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设备失效模式及后果分析.ppt

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失效模式分析(PPT31页)

失效模式分析(PPT31页)
E级，极少发生。单一失效模式发生概率小于系统总失效 概率 的0.1%。
17
二、定量分析 1、失效后果概率
失效后果 必然损失 偶然损失 很少损失 无影响
值
1.0
0.1 1.0 0 0.1
0
2、失效模式严重度数字 Cm Pt 106 失效率后果 P 元件失效率×10-6/h为单位 t 任务阶段内的工作时间 失效模式相对频率
加速度超过正 常值，横向钢 轨力增加
27
机车车辆转向架FMEA表格（续）
代码与零部件 故障类型 名称
210车轮/钢轨
车轮与钢轨 的接触尺寸 不当
影响分析
磨损车轮型 面快速形成 大锥度
危害评价
危险性
不良的接触影 B 响转向架稳定 性的灵敏度
轴箱过热
230轮对轴承
影响不可避 免
如果不及时报 告，运行危险
13
14
15
16
§4.3 严重度分析
一、定性分析
A级，常发生。单一失效模式发生概率大于系统总失效 概率的20%。
B级，较常发生。单一失效模式发生概率在系统总失效 概率的10%~20%。
C级，偶尔发生。单一失效模式发生概率在系统总失效 概率的1%~10%。
D级，很少发生。单一失效模式发生概率在系统总失效 概率的0.1%~1%。
18
3、产品严重度数字
n
Cr (Pt 106 )
i 1
i 属于某一严重度的失效模式数 n 产品在该严重度下的最后一个失效模式
19
若某产品的失效率 p 7.2 106 h1 ，在某一任务阶段，出现两个II
级严重的失效模式和一个IV严重失效模式。这三个失效模式的相对频率
分别为：1 0.3,2 0.2,3 0.5 ，失效后果概率均为0.5，在该阶

失效模式及其后果分析课件

失效模式及其后果分析课件

风险矩阵
一种评估潜在失效模式风险的工具，通过 将失效模式的影响程度与发生概率进行综 合评估，确定风险的优先级。
故障树分析
仿真与模拟技术
一种自上而下的分析方法，通过对系统最 不希望发生的故障进行分解，找出导致该 故障的各种可能因素。
通过建立数学模型或物理模型，对产品或 过程进行仿真和模拟，预测潜在失效模式 的影响。
建立有效的沟通机制
加强团队内部以及与其他部门的沟通，确保信息的及时传递和共享。
持续改进分析方法
不断优化和改进分析方法和技术，以提高分析的准确性和效率。
THANKS
感谢观看
根据失效影响评估结果， 制定相应的改进措施， 包括设计改进、工艺优 化、操作规程调整等。
对改进措施的实施情况 进行跟踪和监控，确保 措施的有效性和持久性， 并根据实际情况调整分 析计划。
后果分析的工具与技 术
FMEA（失效模式与影响分析）
一种系统化的分析方法，通过对产品或过 程的各个组成部分进行逐一分析，找出潜 在的失效模式及其影响。
失效模式
机械产品的失效模式主要包括疲劳断裂、磨损、腐蚀和弹性元件失稳等。
后果分析
疲劳断裂可能导致设备损坏或生产中断；磨损可能降低设备精度和使用寿命；腐 蚀会破坏设备结构并影响性能；弹性元件失稳可能导致设备功能异常。
案例三：汽车零部件失效模式及其后果分析
失效模式
汽车零部件的失效模式主要包括断裂、 变形、卡滞和漏油等。
在维护和维修中的应用
故障诊断
在产品使用过程中，通过分析故障现象和收集故障数据，诊断可能导致产品失效的原因。
制定维修计划
根据故障诊断结果，制定相应的维修计划，包括定期检查、更换易损件、修复损坏部分等， 以恢复产品的性能和可靠性。

PFMEA_失效模式分析 PPT

PFMEA_失效模式分析 PPT
12. 描述“采取的措施”
13. 重新计算RPN值
PFMEA 的准备工作包括： ➢ 建立小组
➢ 备好必要的资料，如： -- 过程流程图 -- 过程特性矩阵表 -- 特殊过程特性明细表 -- 现有的类似的PFMEA 资料 -- 工程规范，DFMEA
➢ 备好PFMEA 表格
1、准备工作
过程流程图 – 示范
7、发生频度(O)评估
发生频度(O)评估： ➢ 发生频度(O)：Occurrence，是指具体的失效起因发
生的概率
➢ 频度的分级数值着重在其含义而不是数值，通常也 用1~10分来评估可能性的大小
Why - 为什么要做PFMEA？
➢ PFMEA 有助于对制造过程中问题的早期发现，从而避免 和减少晚期失效带来的损失
➢ PFMEA 是一个组织的经验积累，为以后的制程改善提供 了宝贵的参考
➢ PFMEA 的结果能为制订质量控制计划提供正确的、恰当 的根据
➢ PFMEA能引导资源去解决需要优先解决的问题
完成PFMEA的13个步骤
1. 前期准备工作 2. 描述“过程功能/要求”
3. 潜在失效模式分析 4. 失效后果分析 5. 严重度(S)评估 6. 失效起因分析
7. 发生频度(O)评估
8. 现行的过程控制方法
9. 可检测度(D)评估
10. 计算当前的RPN值，确 定优先改善项目
11. 提出建议的措施，负责 人及时间
1、准备工作
过程特性矩阵表 – 示范
1、准备工作
PFMEA 表格 – 示范
子系 统
功能 要求
1、准备工作
2、过程功能/要求
描述“过程功能/要求”: ➢ 过程功能/要求：是指被分析的过程或工艺的目的，

设备失效模式及后果分析

设备失效模式及后果分析
生产停顿
设备失效可能导致生产线的停 顿，影响生产效率和产品质量
。
安全风险
设备失效可能引发安全事故， 对人员和环境造成伤害或损失 。
经济损失
设备失效可能导致维修、替换 等额外费用，增加企业成本。
声誉损害
设备失效可能影响企业的声誉 和客户信任度，降低市场竞争
力。
02
设备失效模式分析
疲劳失效
总结词
疲劳失效是指设备在循环应力或交变应力的作用下，经过一定次数的循环后发生 的断裂或损伤。
断裂失效
总结词
断裂失效是指设备在受到外力作用时，发生的断裂或开裂现 象。
详细描述
断裂失效通常发生在设备的承力部位，如梁、柱、板等结构 件。断裂失效的原因可能包括设计缺陷、材料缺陷、制造工 艺问题等。断裂失效可能导致设备损坏或安全事故，造成严 重后果。
03
设备失效的后果分析
生产中断
生产流程停滞
设备失效会导致生产线上的其他设备 无法正常运转，整个生产流程被迫中 断。
02
验收与检验
对采购的备件和材料进行严格的 验收与检验，确保其性能和质量 符合标准。
03
备件和材料的存储 与保管
建立完善的备件和材料存储与保 管制度，确保其在使用前保持良 好的状态。
提高操作人员的技能和意识
01
02
03
培训与考核
定期对操作人员进行设备 操作、维护和保养等方面 的培训与考核，提高其技 能水平。
腐蚀失效
总结词
腐蚀失效是指设备在腐蚀介质的作用下，发生的化学或电化学反应导致设备性能下降或损坏。
详细描述
腐蚀失效可能发生在各种设备和材料中，如金属管道、容器、阀门、船舶、飞机等。腐蚀失效的原因可能包括大 气腐蚀、水腐蚀、土壤腐蚀等。腐蚀失效会导致设备性能下降、结构强度减弱、泄漏等问题，严重时可能导致设 备损坏或安全事故。

FMEA失效模式及后果分析 (ppt 88页)

FMEA失效模式及后果分析 (ppt 88页)
DFMEA包括任何由设计导致的、在制造和装配 过程中发生的潜在失效模式和要因。
设计更改可以减轻失效模式如防错设计
2.1FMEA的质量目标
设计改进：以此为主要目标 高风险失效模式：重视并有可实施的措施计划 分析/开发/确认或DVP&R/CP：对FM进行考虑 接口：综合及衔接框图中各种FM 吸取的教训：作为FM的输入如保修费及如回 KPC及KCC：适用时在相关过程中选择 小组：选择合适的人选（有培训）和组织者 文件：文件化要完全填写 时间性（目标：The sooner The Better)
FMEA开发小组团队（1/2）
和期
FMEA开发小组团队（2/2）
FMEA范围的确定
功能模式QFD，方框图，界面图，PFC，特性矩 阵图，示意图，PFC工艺流程图，BOM
FMEA分析方式：硬件分析法（由下至上）
例：发动机的节流阀
FMEA分析方式：功能分析法（由上至下）
例:压缩空气系统功能结构(由上而下)
2.2 DFMEA的输入(设计框图)
框图是D-FMEA分析的开始,了 解系统，子系统及零部件
框图例2
2.3 DFMEA开发必备条件
DFMEA必须聚集于最终交付顾客的设计产品，其过程反 映顾客或组织的R&D过程
DFMEA应在了解所需分析的系统、子系统、零部件的开 发信息，功能要求和特性的情况下开始，至少包括：
可靠性方块图
定义FMEA的客户（4个层次）
编写FMEA的步骤
第一步（1）确定“功能”， 要求和规范, （2）识别失效模式, （3）识别失效模式后果, （4）评估失效后果的严重度S(从1到10), （5）提出消除失效模式的建议措施
第二步 （1）识别失效模式的所有潜在原因, （2）评估失效原因发生的频度(从1到10), （3）提出消除失效原因的建议措施

过程FMEA失效模式及后果分析PPT培训课件

过程FMEA失效模式及后果分析PPT培训课件

评估失效模式的 后果
确定失效模式的 严重程度…
制定预防和探测 措施
食品加工过程，包括原料 采购、加工、包装和储存 等环节。
例如，原料可能存在农药 残留、微生物污染等问题 ；加工过程中可能出现烘 烤不均匀、切割尺寸不对 等；包装过程中可能出现 标签错误、密封不严等。
例如，农药残留可能导致 消费者健康问题；烘烤不 均匀可能导致食品口感和 质量下降；标签错误可能 导致消费者对产品的误解 。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
跟踪实施效果
对改进措施的实施情况进行跟 踪和效果评估，持续改进。
02 过程FMEA的实施过程
确定分析范围和边界
确定分析对象
明确过程FMEA的分析对象，如产品、服务或系统 等，并定义其边界和范围。
确定分析阶段
确定失效模式可能发生的阶段，如设计、制造、 运输、安装等。
确定分析重点
根据分析对象和阶段，确定失效模式分析的重点 和关注点。
如何制定有效的改进措施和行动计划？
制定改进措施和行动计划是FMEA分析的最终目的。
根据风险优先级，选择具有最大潜在改进的失效模式进行改进。这可能包括设计更改、工艺改进、过 程控制强化等。制定行动计划时，应明确责任人、完成时间和检查点，以确保改进措施的有效实施。
如何持续改进FMEA分析？
持续改进FMEA分析可以提高其有效性和可靠性。
明确分析的对象，包括产品、系统、过程等，并对其进行 定义和描述。
列出所有可能的失效模式
全面考虑可能出现的失效模式，并对其进行分类和归纳。
评估失效模式的后果
分析失效模式可能导致的影响和后果，包括对产品、系统 、过程的影响以及对顾客的影响。
确定失效模式的严重程度、发生频率…

失效模式与后果分析(设备可靠性教程10)

失效模式与后果分析(设备可靠性教程10)

2019/11/13
13/72
FMEA历史
虽然工程技术人员早已在其设计和制造过程中应用 了类似FMEA形式的分析方法，但第一次正式地应 用FMEA技术则是六十年代中期航天工业的一项革 新：
FMEA is most effective when it occurs before a design is released rather than “after the fact”.
2019/F11M/13EA‘s 的顾客
16/72
2002.2
FMEA分析的目的
认识及评估——产品及制造过程的潜在失效模式 及其影响
确认可以消除或减少潜在失效发生的改善措施 将此过程文件化
2019/11/13
17/72
运用FMEA注意事项
要充分收集失效模式分析检讨对象 的信息情报
指导、协调、培训 控制 → 预防性 事后解决、纠错 → 事前预防、防错设计、前瞻性 201过9/程11/控13制 → 设计控制
8/72
零缺陷总体思考
研究防错技术；
正向、积极、全方位的思维方法； 充分预计可能产生的各种社会、环境、系统、过程等问题； 探索解决问题的方法； 预防和避免问题的发生；
1/200
1/100
1/50 1/20 1/10
FMEA难检度评价表
難檢度計分標準
此項缺點不被檢出的機率極低。 此項缺點不被檢出的機率很低。
此項缺點不被檢出的機率適中。
此項缺點不被檢出的機率高。
此項缺點不被檢出的機率極高。
2019/11/13
24/72
計分 機率
1
1/10,000
2
1/5,000

IATF16949 失效模式与后果分析(FMEA)培训课件

IATF16949 失效模式与后果分析(FMEA)培训课件
包括从系统--子系统--零件的策划、开发阶段有计 划地展开，由设计阶段延伸到制造和应用阶段； （全过程）
▪ 在设计阶段，改进的重点是用于指出设计上的 问题点，改进设计，用以确认产品设计是否满 足顾客要求；（关注客户要求）
▪ 在制造阶段，改进的重点是用于指出加工、装 配、生产、设计方面的问题点，反推至前一过 程或前一阶段，要求进行必须的改进。
可能有何错误？ -功能丧失 -部分/全部功能
降低 -功能间歇性中断 -非预期的功能
为有可能 被预防和 探测吗？
可以做什么？ -设计变更 -过程变更 -特别的控制 -标准、程序或
指南的更改
探测它 的方法 有多好？
2022/2/10
12
4. TS16949----FMEA类型
▪ 依据产品实现阶段不同可分为：
▪ 事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容 易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事 后修改的危机
▪ 适当应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境
2022/2/10
21
7. FMEA实施过程中注意事项--关于分值
▪ 同一小组分值要一样； ▪ 分析前的培训和思路的统一很重要； ▪ 不同过程分值可以不同（设计过程与制造过程）
2022/2/10
32
2. DFMEA分析步骤过程
产
每
品
一
或
部
系
分
统
功
能
2022/2/10
失 效 模 式 分 析
依
FMEA 表 逐 项 分 析
33
3. DFMEA分析方法
硬件法
针对零件清单上的每一个零件，一次一个的逐个分析， 直到整个产品分析完
功能法

潜在失效模式及后果分析教材(PPT 56页)

潜在失效模式及后果分析教材(PPT 56页)
分析的程序（FMECA）于1949年11月9日出 版
• 一种值得信赖的确定系统和设备失效的评估 技术
FMEA 过程
确保在整个产品和过程开发过程中潜在的问题得到 考虑和处理的一种分析方法
风险评估是FMEA方法的一部分
FMEA成功实施的关键因素是及时性，它必须是“事 前”行为，绝非“事后”联系
需要时停止车辆（考虑环境 pavement within specified
车辆超出规定的停止距离 Vehicle stops in excess of specified distance
车辆控制削弱，违反法规 Vehicle control impaired, Regulatory non-compliance
“9”进行修改
• 本栏目用于标识高优先度的失效模式及其相关原因 • 在小组成员开展分析后，本栏目的内容和信息可用于识别特殊特性 • 如果已知时，可以使用客户指定的符号
到了部分阻碍 Activate with no Decreased pad life; diminished vehicle
demand, Vehicle movement is control
vehicle movement on no system denad
在不需要系统时，车辆不能行 驶 Activate with no demand, vehicle cannot move
Function
在规定的距离和规定制动 车辆没有停下来 Vehicle does 车辆控制削弱，违反法规 Vehicle control
压力条件下能够停止车辆 not stop
impaired, Regulatory non-compliance
的行驶 Stop vehicle

制造和装配过程潜在失效模式及后果分析(PPT 51张)

制造和装配过程潜在失效模式及后果分析(PPT 51张)
过程责任 关键日期 年 年
FMEA编号： 共 页，第 页
编制人 ：
FMEA日期（编制） （修订） 等
措施结果 采取的 措施 S O D R P N9Biblioteka 附录G：过程 FMEA的标准表
系统 子系统 部件 项目 核心小组 子系 统 功能 要求
潜在 失效 模式 潜在 失效 后果 严 重 度 S 级 别 潜在 失效 起因/ 机理 频 现行 度 过程 O 控制 -预防 现行 过程 控制 -探测 探 R 建议 测 P 措施 度 N D 责任及 目标完 成日期
8
附录G：过程 FMEA的标准表
系统 子系统 部件 项目 核心小组 子系 统 功能 要求
潜在 失效 模式 潜在 失效 后果 严 重 度 S 级 别 潜在 失效 起因/ 机理 频 现行过程 度 控制 O -预防 -探测 探 R 建议 测 P 措施 度 N D 责任及 目标完 成日期
潜在失效模式及后果分析 （过程FMEA）
6
过程FMEA的开发
• 负责过程的工程师掌握一些有益于过程FMEA准备工作的文件
是有帮助的。FMEA从列出过程期望做什么和不期望做什么的 清单，即过程图开始。 • 过程FMEA应从一般过程的流程图开始。这个流程图应明确与 每一工序相关的产品 / 过程特性。如果有的话，相应的设计 FMEA中所明确的一些产品影响后果应包括在内。用于FMEA 准备工作的流程图的复制件应伴随着FMEA。 • 为了便于潜在失效模式及其后果分析的文件化，编制了过程 FMEA表，见附录G 。 FMEA准备工作中所有的框图的复制件应伴随FMEA过程。
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探测度表格
探测度 几乎不可能 很极少 极少 很少 少 中等 中上 多 很多 几乎肯定
评定准则：设计控制可能探测出的概率
设计或设备控制不能探测出潜在的风险和后续的失效，或没有设计或设备控制
设计或设备控制有很极少的机会能够探测出潜在的风险和后续的失效模式
设计或设备控制有极少的机会能够探测出潜在的风险和后续的失效模式。设备控制能 够提供失效指示
设计或设备控制不能阻止失效的发生。设备控制能够在失效发生后控制风险和后续的 失效模式
设计或设备控制有很低的机会能够探测出潜在的风险和后续的失效模式。设备控制能 够提供一个危急的失效指示
设计控制有中等的机会能够探测出潜在的风险和后续的失效模式。设备控制能够阻止 危急失效的发生
设计控制有中上的机会能够探测出潜在的风险和后续的失效模式。设备控制能够阻止 危急失效的发生
循环，可以运用
严重度表格
后果 无警告的严
重危害 有警告的严
重危害 很高 高 中等
低
评定准则：后果的严重度 这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到操作人员、车间、 或维修人员的安全和/或不符合政府的法规。 这是一种严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到操作人员、车间、 或维修人员的安全和/或不符合政府的法规。 停机超过8小时或生产不合格品超过4小时 停机超过4小时，小于8小时或生产不合格品超过4小时 停机超过1小时，小于4小时或生产不合格品超过1小时，小于2小时
设备设计部 门。 XX/XX/XX
符合托盘设计的 自动停机系统和 安全机构
73 2
传送车身底 座需要连续
平稳
7
6
驱动停止或从动 链轮松开并作用 在轴上
从新设计带有轴 7 2 2
制定维修项 目，检查链 轮和从动轮 松紧
研究可靠的 64 252 齿轮和轴的
连接
设备设计部 门。 XX/XX/XX
肩和锁紧环的 轴，来确保齿轮 不发生窜动。带 负载运行100万个
4
1/5000
1/540000
R(t)=90％:MTBF>1000％×UR(t) 3
1/10,000
1/900000
R(t)=95％:MTBF>2000％×UR(t) 2
1/超过
1/25,000
900000
R(t)=98％:MTBF>5000×UR(t)
1
个循环
上述可靠性计算采取设备有一个恒定的失效率并可修复。参照附录D的频度计
设备 FMEA
Tim Mahoney
MFMEA
失效模式及后果分析理念可被应用于机器（工具和设 备）。
MFMEA 支持设备设计过程。 MFMEA 在设备的全部工作中可以对每个步骤、每个功
能进行彻底的审查。
被应用在工具/设备的设计过程。 MFMEA 在工具/设备采购时就应被实施。
MFMEA
传送车身底 座重
链条因为磨损拉 伸导致断掉 （MCBF=180,000 )
链轮和链条不当 润滑
6
无
6 润滑链条和 链轮作为预 防维护的一 部分
根据预防维 修程序，制 定维修项目 检查链条磨 损，当磨损 严重时更换 链条
无
设法增加带 反馈系统的 6 252 自动涨紧器 （预防控 制）
设备设计部 门。 XX/XX/XX
当系统不能维持 规定的涨紧度 时，由带反馈装 置的自动涨紧机 构通知车间人 员，符合传送器 设计
10
420
研究可靠的 润滑体系
设备设计部 门。 XX/XX/XX
适应传送器的自 动润滑系统
73 3 72 2
350lbs，速 度60m/min
7
4
托盘载体松开，
卡别输送线导致 链条断
无
无
10
280
研究生产线 停机体系
MFMEA的“客户”是设备将被用于生产的制造车间。 MFMEA 小组应该包括生产、ME、安全、质量、供应
商、维修等部门的代表 。 供应商负责阶段工程报告和长远发展规划。 ME负责参与并召集来自车间的参与者。
MFMEA
设备潜在 FMEA:
在设备的每一步给予客观评价的辅助手段。
在设备生产之前，增加潜在失效模式和对客户的影响被考 虑到的可能性。
设计控制有多的机会能够探测出潜在的风险和后续的失效模式。设备控制能够阻止危 急失效的发生并能控制风险
设计控制有很多的机会能够探测出潜在的风险和后续的失效模式。设备控制可以不被 要求
设计控制几乎肯定能够探测出潜在的风险和后续的失效模式。设备控制不被要求
1
频度表格
评定准则：
可能
的失
效数 量在
OR
操作
小时
内
评定准则： 可能的 失效数 量在操 作循环 内
1/1
1/90
OR
评定准则：基于用户要求时间的 可靠性
级 别
R(t)<1％:MTBF=10％×UR(t)
10
1/8
1/900
R(t)=5％:MTBF＝30％×UR(t)
9
1/24
1/36000
R(t)=20％:MTBF＝60％×UR(t)
有效预防性维护的辅助手段。 提高设备的可靠性和耐用性，降低使用成本，降低MTTR,并
增加有效使用时间。
形成一个潜在的失效模式等级，从而建立一个优先的预防 和纠正体系。
系统
子系统 零部件： 项目/车间： 核心小组：
潜在失效模式及后果分析（MFMEA）
设计责任： 关键日期：
FMEA编号： 共页第页 编制人：
停机超过30min，小于1小时或生产不合格品达到1小时
严重度 10
9 8 7 6 5
很低
停机超过10min，小于30min，并没有不合格品
4
轻微
停机达到10min，并没有不合格品
3
很轻微
过程参数变化不在技术要求范围内。在生产过程中需要调整或其它的过程控制，没有停机 和不合格品
2
无
过程参数在技术要求范围内，在正常维修过程中可以调整或使用其它的过程控制
FMEA日期（编制）：在失效的 重 级
后果 度 别 S
潜在失效的起 因/机理
频 度
现行预防控 制
O
现行探测 控制
探
测R P 度N
建议措施
D
责任和目 标完成日
期
措施结果 采取的措施 S O
D
主车身底座 传送驱动 主传动不能 7 链条断 工作/停线
传送驱动单 元
7
8
1/80
1/90000
R(t)=37％:MTBF＝100％×UR(t) 7
1/350
1/180000
R(t)=60％:MTBF>200％×UR(t)
6
1/1000
1/270000
R(t)=78％:MTBF>400％×UR(t)
5
1/2500
1/360000
R(t)=85％:MTBF>600％×UR(t)