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tnpm管理理念
TnPM管理理念是全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maintenance）的简称，是一种全员参与的、步步深入的、通过制定规范、执行规范、评估效果、不断改善来推进的TPM （Total Productive Maintenance，全面生产维护）。
TnPM的管理理念主要包括以下几个方面：
1.以设备综合效率和完全有效生产率为目标：通过提高设备维护
水平，降低故障率，提高设备运行效率，实现生产流程的稳定和优化。
2.全系统的预防维修体系为载体：建立完善的预防性维修体系，
通过定期检查、维护和保养，减少设备故障的发生，延长设备使用寿命。
3.全员参与为基础：强调全体员工的参与，从最高领导到每个员
工都参与到设备维护工作中，形成全员维护的氛围。
4.全过程的规范化管理：通过制定和执行规范化的维护流程和管
理制度，确保设备维护工作的标准化和规范化，提高维护效率和质量。
5.持续改善为动力：在维护工作中不断发现问题、解决问题，持
续改善和优化设备维护体系，推动企业生产效率的提升。
总的来说，TnPM管理理念是一种追求卓越的生产维护方式，通过全员参与、标准化、预防性维护等手段，提高设备的综合效率和完全有效生产率，降低企业的生产成本，提升企业的竞争力。
TNPM──全员标准化生产维修一条比拟适应中国企业现状的设备管理之路李葆文广州大学维修工程技术学部广州市小北登峰麓景路狮带岗中，广州大学，510091一TNPM思想概述TNPM 〔Total Normalized Productive Maintenance〕是在TPM----“全员生产维修〞思想的根底上提出的新设备管理模式。
众所周知，全员生产维修是日本企业在美国生产维修根底上，吸收了英国综合工程学、中国鞍钢宪法的设备管理群众路线做法而提出的现场设备管理模式，简称TPM (Total Productive Maintenance)。
这一设备管理模式已在全世界得到广泛传播，受到各国企业界的欢送，而且给许多企业带来效益。
由于日本及其国际企业应用TPM管理模式取得了良好的效果，使这一管理模式成为当代企业管理有代表性的手段之一，同时也成为国际上应用最多的设备管理方法。
国内也有不少企业在设备管理工作中全面或局部引进了这种管理模式。
全员生产维修体制在实施中强调设备管理的“全员〞参与。
“全员〞成为这一管理模式的理念和精髓，也是最难跨越阶梯。
无论在欧洲、美洲，还是在中国，TPM在不少企业的推行或者是虎头蛇尾，或者是流于形式，也主要因为“全员〞不彻底。
这主要是由于各国的国情不同，文化不同，对“全员〞理念的认同程度、贯彻力度有所不同所至。
例如，一些西方国家认为TPM使工人劳动强度增加，企业的工会或劳工组织出面对TPM加以抵抗。
还有一些西方国家的工人并不情愿做超过工资所得的“额外〞工作，执行TPM十分勉强。
中国的企业在推行TPM时，也遇到两方面的困难：一是操作工人缺乏自主、主动参与TPM活动的积极性；二是工人的文化素质偏低，很难适应越来越先进的设备维修，使TPM的“自主维修〞难于操作。
综观TPM的全部内容，主要表达了现场设备管理的“全员〞化，注重设备的根底保养工作。
这一点恰恰是不少企业的弱点，是应该提倡和强力推行的。
全员生产维修（TPM）是一种旨在实现设备可靠性和最大化生产效率的管理方法。
它强调通过鼓励所有员工参与设备维护和改进，来最大限度地减少故障和损失，从而提高设备的整体绩效。
全员生产维修的基本概念和特点对于企业的生产经营至关重要。
一、基本概念1. 设备可靠性设备可靠性是全员生产维修的核心概念之一。
它指的是设备在一定条件下的正常运行时间，即设备停机时间的减少。
通过对设备进行定期维护和改进，可以有效提高设备的可靠性，减少突发故障的发生，从而增加生产效率。
2. 全员参与全员参与是全员生产维修的另一个核心概念。
全员意味着不仅仅是生产部门的员工，而是所有部门、所有员工都应该参与到设备维护和改进中来。
通过让每个人都对设备的状态负责，可以及时发现和解决问题，确保设备的长期稳定运行。
3. 预防性维护预防性维护是全员生产维修的基本工作之一。
它强调的是在设备出现故障之前，通过定期检查和保养找出潜在的问题，并进行修复和改进。
这种方式可以大大减少设备停机时间，提高生产的连续性和稳定性。
二、特点1. 注重持续改善全员生产维修不仅仅是一次性的维护工作，更重要的是持续改善。
通过不断地对设备进行监控、维护和改进，可以使设备的性能和稳定性不断提高，从而实现生产效率的最大化。
2. 培养团队精神全员生产维修需要全员参与，这就需要在企业内部培养团队精神。
每个人都要意识到自己的行为和工作，都会对整个团队产生影响，只有共同努力，才能使设备保持最佳状态，保障生产的顺利进行。
3. 强调标准化标准化是保证全员生产维修工作有效进行的基础。
通过建立一套科学、合理的标准化操作流程，可以使全员生产维修工作更加规范化，减少人为的失误，提高工作效率。
总结回顾全员生产维修的基本概念和特点是企业实现设备可靠性和最大化生产效率的重要基础。
它不仅注重设备的维护和改进，更是一种管理理念的体现，强调的是全员的参与和团队的合作。
只有通过持续改善和标准化的工作，才能使全员生产维修取得最大的效果。
一．TnPM体系要素全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maint enance，简称：TnPM），是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TP M。
TnPM 是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。
（一）TnPM八个要素TnPM的成功推行，离不开八个方面要素的相互配合和协力支持，这八个要素分别是：1．以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标；2. 以全系统的预防维修体系为载体；3. 全公司所有部门都参与其中；4. 从最高领导到每个员工全体参加；5. 小组自主管理和团队合作；6. 合理化建议与现场持续改善相结合；7. 变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化；8. 建立检查、评估体系和激励机制。
（二）TnPM四个“全”1. 以设备综合效率和完全有效生产率为目标2. 以全系统的预防维修体制为载体3. 以员工的行为全规范化为过程4. 以全体人员参与为基础（三）TnPM五个“六”1. 6S：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养2. 6I，即6 个Improvement, 又称 6 项改善，其内容是：（1）改善影响生产效率和设备效率的环节；（2）改善影响产品质量和服务质量的细微之处；（3）改善影响制造、维护成本之处；（4）改善造成员工疲劳状况；（5）改善造成灾害的不安全之处；（6）改善工作和服务态度。
3. 6Z，即 6 个Zero, 又称六个“零”的活动，其内容是：（1）追求质量零缺陷：Zero Defect（2）追求材料零库存：Zero Inventory（3）追求安全零事故：Zero Accident（4）追求工作零差错：Zero Mistake（5）追求设备零故障：Zero Fault（6）追求生产零浪费：Zero Waste4. 6T，即6个Tool，又称6大工具，其内容是：（1）单点课程OPL 体系；（2）可视化管理；（3）目标管理；（4）绩效管理；（5）团队合作；（6）项目管理。
全员生产维护管理1. 引言在现代企业管理中，全员生产维护管理是一种重要的管理方式。
它强调所有员工的参与和共同努力，以提高生产线的效率和质量。
本文将介绍全员生产维护管理的基本概念、原则和实施步骤。
2. 全员生产维护管理的基本概念全员生产维护管理是指通过整个企业的所有成员参与和负责，共同保持生产设备的良好状态，提高设备的可靠性，减少故障发生，从而提高生产效率和产品质量。
全员生产维护管理不仅仅是维修人员的责任，而是每个员工都参与其中。
它要求员工具备一定的技术知识和技能，能够进行设备的基本维护和故障排除。
同时，它也需要管理层提供必要的培训和支持，为员工提供必要的资源。
3. 全员生产维护管理的原则全员生产维护管理依据以下原则进行实施：3.1. 预防性维护预防性维护是全员生产维护管理的核心原则之一。
它通过定期检查和维护设备，预防设备故障的发生，避免生产中断和质量问题。
预防性维护可以包括设备清洁、润滑、紧固等常规维护工作。
3.2. 自主维护自主维护是指员工根据自身的技术和经验，主动发现和解决设备故障。
员工可以通过培训和学习，提升自己的维护能力，减少对维修人员的依赖。
自主维护可以提高设备故障处理的速度和质量。
3.3. 维修技能培训为了使员工具备基本的维修技能，企业需要提供培训和学习机会。
培训内容可以包括设备的基本原理和操作方法，维护工具的使用等。
通过培训，员工可以更好地理解和熟悉设备，提高维护的准确性和效率。
3.4. 持续改进持续改进是全员生产维护管理的重要原则。
企业需要建立反馈机制，收集员工的意见和建议，并及时采取改进措施。
持续改进可以促进全员的参与和改进意识，提高整个生产线的效率和质量。
4. 全员生产维护管理的实施步骤全员生产维护管理的实施可以按照以下步骤进行：4.1. 建立维护团队企业需要建立一个专门的维护团队，负责协调和推动全员生产维护管理的实施。
团队成员应包括维修人员、管理人员和其他相关人员。
4.2. 制定维护计划维修团队根据设备的特点和使用情况，制定维护计划。
全员生产维修制全员生产维修制（TPM），是以提高设备综合效率为目标，以设备的整个寿命周期为管理对象的全员参加的现代设备维修体系，大致可包括以下六个方面的内容。
1、以“三全”为指导思想“三全”即全效率、全过程和全员参加。
全效率即综合效率，要求设备的寿命周期（从规划、设计、制造、安装、使用、维修、改造、更新直到报废）费用到综合效益之比达到最高。
全过程是对设备的整个寿命周期进行系统管理，并建立相应的管理体系。
全员参加是指一切与设备管理有关的部门和人员，上至经理、厂长，下至操作人员、维修人员都参加设备管理活动。
2、采取全系统的维修方式在设备寿命周期各阶段，分别采取一系列维修方式；在设计、制造阶段采取维修预防；在使用阶段则强调在日常点检和定检的基础上分别采取预防维修或事后维修；在设备进入劣化故障期则要更加注意改善维修等，并强调逐步建立状态监测，向预防维修发展。
3、突出重点设备根据设备对产量（P）、质量（Q）、成本（C）、交货期（D）、安全卫生（S）和劳动积极性（M）的影响程度来评定划分重点设备与非重点设备（或重点项目），从而进行分级管理。
这样可以节约维修费用，减少劣化损失，又能满足生产经营的需要。
4、实行目标管理就是对设备维修管理工作要达到对具体目标进行管理。
根据企业生产经营方针对设备维修管理的要求，并从现状出发，确定生产维修工作的目标、方向和各项指标，制定具体措施和程序并付诸实施，最后进行活动成果评析。
5、强调维修记录分析对设备的安装、运行、维修及故障要作系统的记录和统计，并以维修记录为依据，进行统计分析，其重点是故障状况。
通过统计、分析就可掌握故障规律、故障影响，从而明确维修方向及制定对策。
6、开展5S活动开展5S活动是全员生产维修的基础。
全员生产维护(TPM)1．TPM概念TPM(Total Productive Maintenance)是全员生产维护英文缩写，即全体人员参加的生产维修、维护体制。
TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。
TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。
从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
2．TPM的起源TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。
TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。
德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。
作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。
进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。
最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。
当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。
这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。
然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。
TNPM──全员规范化生产维修一条比较适应中国企业现状的设备管理之路李葆文广州大学维修工程技术学部广州市小北登峰麓景路狮带岗中，广州大学，510091一TNPM思想概述TNPM （Total Normalized Productive Maintenance）是在TPM----“全员生产维修”思想的基础上提出的新设备管理模式。
众所周知，全员生产维修是日本企业在美国生产维修基础上，吸收了英国综合工程学、中国鞍钢宪法的设备管理群众路线做法而提出的现场设备管理模式，简称TPM (Total Productive Maintenance)。
这一设备管理模式已在全世界得到广泛传播，受到各国企业界的欢迎，而且给许多企业带来效益。
由于日本及其国际企业应用TPM管理模式取得了良好的效果，使这一管理模式成为当代企业管理有代表性的手段之一，同时也成为国际上应用最多的设备管理方法。
国内也有不少企业在设备管理工作中全面或部分引进了这种管理模式。
全员生产维修体制在实施中强调设备管理的“全员”参与。
“全员”成为这一管理模式的理念和精髓，也是最难跨越阶梯。
无论在欧洲、美洲，还是在中国，TPM在不少企业的推行或者是虎头蛇尾，或者是流于形式，也主要因为“全员”不彻底。
这主要是由于各国的国情不同，文化不同，对“全员”理念的认同程度、贯彻力度有所不同所至。
例如，一些西方国家认为TPM使工人劳动强度增加，企业的工会或劳工组织出面对TPM加以抵制。
还有一些西方国家的工人并不情愿做超过工资所得的“额外”工作，执行TPM十分勉强。
中国的企业在推行TPM 时，也遇到两方面的困难：一是操作工人缺乏自主、主动参与TPM活动的积极性；二是工人的文化素质偏低，很难适应越来越先进的设备维修，使TPM的“自主维修”难于操作。
综观TPM的全部内容，主要体现了现场设备管理的“全员”化，注重设备的基础保养工作。
这一点恰恰是不少企业的弱点，是应该提倡和强力推行的。
国内的一些企业在设备管理的实践中也逐渐认识到“强化基础保养”和“全员”的必要性，如广西玉柴机器提出“重保养、零等待”，济南卷烟厂在十年前就提出“清洁、清洁、再清洁”的设备维护方针，青岛卷烟厂在此基础上又提出“保养、保养、再保养”的口号，仪征化纤提出“党、政、工、团四位一体，机、电、仪（表）、操（作工）四位一体”的“全员”设备管理方针。
然而，从维修体制上看，TPM仍属于生产维修的基本框架。
新一代的TPM，一方面更加强调设备的基础保养，提出“故障为零，缺陷为零，事故为零”的更高目标；另一方面，也更加注重以状态维修为核心的预防维修体制的建立和完善。
从设备管理的大系统看，TPM毕竟只能算作设备现场管理子系统。
为了使TPM更加适合中国企业的实际，同时兼顾现场设备管理子系统与设备管理总系统的协调，笔者提出“全员规范化生产维修”的设备管理模式，简称TNPM管理模式。
所谓的TNPM，并不是设备管理模式上的文字游戏，而是基于中国国情和企业实际而提出的。
TNPM也提倡和鼓励设备管理的“全员”参与意识，但是不把设备管理水平的提高完全寄托在操作工人的“自主”参与上，而是主张根据企业的设备状况、工人素质和技术水平，制定可以指导操作工人、维修人员及生产辅助人员“全员”参加的设备管理作业规范，通过宣传、推广和培训，形成可执行的设备管理行为准则。
与此同时，TNPM还主张对设备管理的其他子系统也作好相应的规范化工作，就象ISO标准化控制文件一样，使得设备一生管理的全过程，各个环节的行为规范化、流程闭环化、控制严密化和管理精细化。
使设备管理各个环节有章可循，有“法”可依，有“工艺”可执行。
企业形成了自己的TNPM系统之后，不论管理层如何变化，也无论操作与维修人员怎样流动，设备管理模式基本稳定不变。
今后，随着企业人员素质的提高和设备的更新，可以对管理内容作变更和调整，管理规范也应该不断提高，但是管理基本框架与闭环流程应该保持相对稳定。
二TNPM产生的背景分析建立于五、六十年代的中国企业，基本上采用原苏联的计划预修体制，按照设备不同的修理周期进行大修、中修、小修或检查。
根据设备的复杂系数计算维修工作量。
修理基金按照计划下达。
计划预修制度是建立在摩擦学、磨损理论基础上的维修体系，相对原来的事后维修做法，是一大进步。
现在我们回首审视这种维修体制，发现由于计划的准确性不够，常常会造成维修的过剩或不足。
维修过剩不但会造成资源、工时的浪费，还可能产生损坏性的维修，影响设备的寿命；中国企业在这个阶段比较重视发挥群众的积极性，提倡群众路线，这一思想在鞍钢宪法“台台（设备）有人管，人人有专责”中得到充分体现。
七十年代在政治动乱之中的中国企业，生产和技术进步停滞不前，设备管理也延续了原有的计划预修模式，甚至有所退步。
从八十年代至今，中国进入改革开放年代。
一方面，国际上各种先进设备、生产线不断引进；与此同时，先进的管理方法、管理模式也逐步进入中国企业。
预防维修、预测维修、状态维修、可靠性工程、后勤工程学、综合工程学以及全员生产维修等理论和方法逐渐被中国企业所认识和接受。
面对国际上日益丰富的设备管理模式，中国设备管理和维修组织提出对设备一生进行综合管理的思路，称之为“设备综合管理”。
这一模式是应用系统工程的理论，对设备一生全过程管理，包括设备前期管理、设备现场管理、润滑管理、故障管理、精度管理、维修管理、备件管理、技术改造管理以及各种专业管理，如压力容器、液压气动系统、安全环保设施管理等等。
在设备维修管理中，除了原来的计划预修制以外，有些企业引进了预测或状态维修。
在设备现场，不少企业对全员生产维修产生了浓厚的兴趣，把“全员”的思想或者5S的做法应用到设备现场管理中。
由于国内的企业技术水平参差不齐，设备相异，设备综合管理的做法也千差万别。
设备综合管理与其说是一种管理模式，不如说是一种管理思想。
在国内企业里，设备管理工作的成效很大程度取决于企业的决策者对这项工作的认识。
而且，随着企业设备管理领导管理思想和方法的不同，管理的水平高低相差甚远。
另外还常常发生换一任领导就换一种思路，换一茬工人就换一套做法的情况。
加上设备的技术进步和更新换代加速，使得企业设备管理的随意性和盲目性更加突出。
改革开放以来，国内企业不断引进先进的设备和生产线，在设备前期管理方面的失误屡屡出现；备件管理的随意性也十分普遍，企业备件库存量普遍较高，流动资金积压严重；不少企业设备生产现场管理若有若无，轻保养，重维修，轻预防，重事后（维修），设备故障频繁，维修人员应接不暇，操作人员袖手旁观，工作处于被动局面；有的企业维修管理和组织跟不上设备的进步，设备故障得不到及时、有效的处理，严重影响生产；也有一些企业维修成本居高不下，成为生产成本的重要份额，反映了维修计划的欠缺或设备的保养不良；还有一些企业维修失误和技术改造失误不但破坏了设备的原有功能，甚至造成伤亡事故。
广大企业越来越意识到设备管理应该从人治走向“法”治，要求建立期一套规范化的系统，这也是笔者提出TNPM管理模式的背景。
三企业设备管理规范化的内容1设备现场管理规范化TPM所主张的“全员生产维修”理念是正确的，但是由于国情、厂情不同，设备不同，职工素质不同，真正做到“全员”十分困难，这使得TPM成为一个诱人但又难于吃下去的“热汤圆”。
TPM主张的操作工人自主维修，依设备不同、工人技术水平不同，应该采取谨慎的，循序渐进的方式进行。
一台计算机控制的复杂设备，工人盲目的自主维修，可能会造成设备的损坏，事与愿违。
既要鼓励人人参与设备管理与维修的热情，又要尊重技术、尊重科学，就应该对现场设备进行认真分解、分析，确定不同工种工人的操作范围，制定相应的培训计划，对现场工人培训指导，使他们明白设备的机理，懂得如何处理各种突发问题，懂得工作的规范做法。
在工人还不能掌握设备维修技能之前，指导他们做一些力所能及的清洁、点检、润滑、保养工作。
我们按照清洁、点检、润滑、保养的顺序叙述，是有一定道理的。
TPM的5S活动和工人自主维修，就是从清洁开始的。
工人在清洁过程中，顺理成章就检查了设备的问题，在检查中遇到需要手工润滑的部位，顺手按照润滑“五定”的做法进行润滑。
如果点检检查有异常，需要紧固的应该马上紧固，需要调整的马上调整，需要其他保养的也随时进行（不要等维修工来做）。
只有当异常严重，操作人员自己不能处理的内容，才通过一定的反馈途径把故障隐患及时报告到下一个环节处理。
因此，我们一般提倡按照清洁、点检、润滑、保养的顺序进行设备现场操作。
尽管这些是“简单”的工作，也应该研究制定相应的规范，规范的原则包括：（1）选人：选择生产现场的具体人员，包括操作工、点检员、维修工或辅助工，让人人参与设备管理，让设备现场处处有人管；（2）选点：在设备上确定需要关注的操作点（即需要进行清洁、点检、润滑、保养的点，这里一般称之为操作点）；（3）选项：根据所选“点”的特点，选择清洁、点检、润滑、保养这四项中必须进行的若干项内容实施，不一定每项都实施，要结合设备的实际选择；（4）选时：按照一定的周期、时间操作，不一定每日、每班次均进行；（5）选标：对每一点的每一项操作内容制定相应的目标状态或达到标准；（6）选法：每一项操作应该有确定的工具、方法及辅助材料；（7）选班：三班运行的生产现场，白班工人精力充沛，中班尚好，夜班工人无论精力和现场光线均差。
因此，应把现场设备上的操作点按照三个班次的实际进行不均匀分配，即白班分配的操作点多，中班次之，夜班最少；（8）选路：根据设备（或生产线）的结构，以操作人员的位置为参照，对所选的操作点按照由低到高、由外到内、由近到远等策略，画出点到点的连线，优化一条较短、较易、较省力气的操作路径。
做到不乱、不漏。
以上规范，要组织技术骨干成立专门的小组，深入细致地制定，形成规范文件，经上一级领导批准后，就成为今后现场设备维护保养的依据，这就是“法”。
除此之外，还应该作好以下两件事情。
首先，要制定与上述规范化作业向适应的检查评估体系，这套评估体系可以用来自检，也可以用来互检，同样可以由上级检查。
这套评估体系应保证对于不同设备、不同生产线区段的可比性。
另外，还应该设计一套适应设备现场规范化操作的闭环管理体系。
科龙配件公司提出“操检合一”和“清洁－点检－保养”三位一体，济南卷烟厂提出“清洁、点检、润滑、保养”四位一体，都辅之以相应的设备故障防护体系，如三层防护线或五层防护线，或者加上“检查－维修”构成六步闭环。
也就是说，当现场操作人员在点检遇到不能自主处理的问题时，他可以通过有效途径把情况传递出来，下一步的程序，要清楚到“什么人？”“何时到现场？”“做什么事？”“如何做？”“何时完成？”“处理不了又怎么办？”，一层一层，形成闭环，直到把异常状况处理完毕为止。
