全员生产性维护

TPM_培训资料TPM 培训资料一、TPM 简介TPM 即全员生产维护（Total Productive Maintenance），是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

TPM 的核心目标是通过消除设备故障、降低维修成本、提高生产效率和产品质量，从而实现企业的可持续发展。

它强调的不仅仅是设备的维护和保养，更是一种全员参与、持续改进的管理理念。

二、TPM 的发展历程TPM 起源于 20 世纪 50 年代的美国，当时被称为“事后维修”。

到了20 世纪 60 年代，日本引进了这一理念，并结合自身的实际情况进行了改进和发展，形成了具有日本特色的 TPM 管理模式。

在 20 世纪 70 年代，TPM 开始在日本企业中广泛推广和应用，并取得了显著的成效。

随后，TPM 逐渐传播到世界各地，成为众多企业提升设备管理水平和生产效率的重要手段。

三、TPM 的八大支柱1、自主保全自主保全是指操作人员对自己操作的设备进行日常的清扫、点检、加油、紧固等保养工作。

通过自主保全，操作人员能够更加熟悉设备的性能和运行状况，及时发现并解决问题，从而提高设备的可靠性和稳定性。

2、计划保全计划保全是指由专业的维修人员根据设备的运行状况和故障规律，制定科学合理的维修计划，并按照计划进行定期的维修和保养工作。

计划保全能够有效地预防设备故障的发生，延长设备的使用寿命。

3、个别改善个别改善是指针对设备存在的问题和薄弱环节，组织专门的团队进行深入的分析和研究，制定切实可行的改善方案，并加以实施。

个别改善能够快速有效地解决设备的重大问题，提高设备的性能和效率。

4、品质保全品质保全是指通过设备的维护和保养，确保产品的质量稳定。

它要求在设备的设计、制造、安装、调试、使用和维护等各个环节，都要充分考虑到产品质量的要求，采取有效的措施防止质量问题的发生。

5、初期管理初期管理是指对设备的规划、设计、选型、购置、安装、调试等前期工作进行有效的管理。

全员生产性维护1、全员生产性维修（TPM）的定义全员生产性维修（TPM）最初诞生于丰田汽车，是一套完备的全员生产性维修体系，它包括事后维修、预防维修、改善维修及维修预防。

全员生产性维修是指定义：通过在维修、生产和工程方面共享标准，最大限度利用设备、工装生产率的活动。

目的：通过提高保全意识、工作责任感及培养多能工来降低成本、安全事故，提高效率、质量。

整体开展思路是从事后维修转变到维修预防，即在设备的设计、制造源头考虑故障预防。

从TPM活动八大支柱角度理解，全员生产性维修包括了其中的两大核心支柱，即自主保全和专业保全。

2、全员生产性维修（TPM）条款全员生产性维修（TPM）包括5个条款：维修计划流程、自主保全、专业保全、维护系统有效性、备件条款1：维修计划流程主要包括5个方面：建立指标、共同验收、制定维护任务、标准化工作、应急响应流程条款2：操作人员自主保全：在设备状态劣化之前，可通过自主保全和专业保全的及时介入，提前排除设备故障或者延缓设备故障，建立操作人员自主保全制度，明确生产与维修的职责。

自主保全按照七步骤进行工作推进，共三个阶段初级阶段：主要开展清理、清扫活动中级阶段：通过培训、检查、维护提升自主保全技能高级阶段：形成一套标准化操作流程，常态化开展自主保全活动：初级阶段即步骤1-3的实施，目的是防止设备老化，使设备状态保持稳定；中级阶段的重点是执行步骤4，通过一般性检查来检测设备老化程度，为设备预防性维护提供支撑。

操作人员自主保全的核心要求有5个：设备维护任务定期执行、要有充足的维护时间、合格的设备维护技能、班组长为设备报警第一响应人、维护工作记录完整且可追溯。

条款3：维修员工专业保全专业保全是TPM八大支柱核心活动之一，是设备稳定运行的重要保障。

核心要求有5个：建立体系和标准、制定计划并实施、技能提升、过程分析、问题攻关。

条款4：设备维护系统有效性设备维护系统有效性主要是围绕过程开展，识别问题并整改，达到持续改进。

tpm管理常用手法
TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）是一种基于集体行动和团队精神的生产维护管理方法，旨在通过最大限度地减少故障和停机时间，提高设备可靠性和生产效率。

以下是几种常用的TPM管理手法：
1.设备保养：对设备进行定期保养和检修，以确保设备的良好状态和可靠性。

包括预防性保养、周期性保养和条件监测等手段。

2.故障消除：对设备的故障进行及时排除和修复，并分析故障原因，采取措施防止再次发生相同的故障。

3.设备改进：通过改进设备的设计、工艺和操作方法等，提高设备的可靠性和效率。

包括对设备的升级、改造和优化等。

4.人员培训：为员工提供必要的技术培训和知识普及，使他们能够更好地理解和掌握设备的操作和维护方法。

5.一人多机：合理安排人员的工作任务，使其能够同时管理多台设备，提高生产效率和设备利用率。

6.标准化工作：制定标准作业流程和维护规范，确保所有操作都按照规定的标准进行，减少人为错误和设备损坏。

7.巡回检查：定期巡查设备，检查设备的运行状态和安全性，发现问题及时解决，防止设备出现故障。

8.设备管理信息系统：建立设备管理信息系统，对设备的运行状况、故障记录和维护情况进行数据收集和分析，为决策提供有力支持。

9.团队合作：建立团队合作和协作的机制，鼓励员工之间的交流和合作，共同解决设备问题，提高生产效率和质量。

10.持续改进：实施持续改进的思想和方法，不断寻求提高设备可靠性和效率的方法和措施，推动全员参与和持续改进的文化。

全员生产性维护（一）全员生产性维护是一种以全员参与为基础的生产维护方法，注重设备的日常维护和保养，目的是通过提高设备的可靠性和效率来提高生产效率和质量。

基本原则1.全员参与鼓励所有员工，无论是生产线上的工人还是管理人员，都参与到设备维护中来。

通过这种方式，设备维护不再被视为仅由维修人员承担的任务，而是成为了全体员工的共同责任。

2.维护标准化和流程化实施全员生产性维护，需要遵循一定的标准流程，包括制定维护计划、执行维护操作、进行设备监测、分析故障原因和制定改善计划等。

3.全面监控和改善全员生产性维护的过程，所有员工都需要掌握一些基本的维护技能，例如正确的设备操作、故障排除和日常保养等。

好处首先，可以提高设备的可靠性和效率，减少故障停机时间和维修成本。

其次，可以增强员工的设备意识，提高员工对设备状态的关注度，从而减少了设备损坏和安全事故的风险。

最后，可以促进团队合作和协作，提高员工的责任心和归属感，从而提高整个企业的生产力和竞争力。

关键因素在全员生产性维护的实施过程中，需要注意几个关键因素：第一，需要建立一个有效的维护体系，包括制定明确的维护标准和流程、培训员工掌握维护技能、建立设备档案和记录设备运行数据等。

第二，需要建立一个有效的监测机制，包括定期进行设备检查和监测、建立设备健康状况评估体系、及时发现设备故障和潜在风险等。

第三，需要制定一个有效的改善计划，包括针对设备故障原因制定相应的改善措施、推广最佳实践和经验教训等。

总而言之，全员生产性维护是一种以全员参与为基础的生产维护方法，旨在提高设备可靠性和效率、增强员工的设备意识和责任心、促进团队合作和协作等。

只有通过全体员工的共同努力和积极配合，才能够有效实施全员生产性维护，达到提高企业生产效率和质量的目标。

全员生产维护(TPM)1．TPM概念TPM(Total Productive Maintenance)是全员生产维护英文缩写，即全体人员参加的生产维修、维护体制。

TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。

TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。

从理论上讲，TPM是一种维修程序。

它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。

TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。

在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。

2．TPM的起源TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。

TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。

德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。

作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。

进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。

最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。

当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。

这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。

然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。

全员生产性维护（TPM）1.TPM 的起源50 年代初起源美国，原因为 PM（Preventive Maintenance），即预防保证的意思；导入日本后，经过长时间的实践研究，形成了一个颇具日本特色的系统理论——TPM（Total Productive Maintenance）。

TPM 是日本土生土长的独特的全公司设备管理方式，与原本美国 PM 的技术方法有很大的区别。

2.TPM 的定义TPM（全员参与的生产保养）活动，是指通过各部门全员对设备的一生进行有效利用，进行没有损耗、没有浪费为目标的生产活动。

TPM 是由日本设备维修协会提倡指导推进的，以实现在高自动化工场多品种少量生产的零故障、零不良、零事故等生产系统的综合效率化，以提高品质、生产力，创造高效率的工厂为目标的全公司的设备管理方式。

这个定义可以从以下三个方面进行理解：（1）TPM 以追求极限的综合生产效率为目标随着科学的发展进步，生产自动化程度大大提高，生产效率受生产设备的影响很大。

可以说设备的使用、保养是否合理决定生产效率的高低。

TPM 通过对设备的制作、使用、保养方法进行改善，如减少故障的浪费，调试的浪费，开开停停、产能地、产品返工的浪费等，以追求极限的综合生产效率为最终目标。

（2）TPM 的最大特色是“谁使用谁维护”，注重于担当者的自主维护。

对于疾病，大家对“防治结合”这个说法是耳熟能详的了。

自身的健康状况没有比自己更清楚的了，经常留意自己的变化，定期到医疗机构做检查，有异常可以早发现早治疗，保证健康。

设备的“健康管理”与人的身体一样，要预防为主，防治结合。

设备的“疾病”可以通过日常的清洁、补油、检查和专门机构的定期检查来发现，及时“治疗”（修理）。

通过专业人士和使用者的分工合作，完善自动化设备的健康管理。

（3）TPM 是全员参与的小集团活动从最高领导到生产第一线的员工，TPM 讲究全员参与，互相协作配合，是涵盖全工厂的小集团改善活动。

全员生产维护（简称TPM Total Productive Maintenance）1.全员生产维护的8大支柱活动：1自主维护2计划维修3教育培训4持续改善5设备保全6质量保证7安全环境8行政支持2.设备“点检”：是指为了维护设备生产原有机能、确保生产和设备的安全运行，按照设备特性，通过人的“五感”和简单的工具、仪表，对设备的规定部位（点），用“八定”的模式，按预先设定好的技术标准和观察周期，对该点进行精心地、逐条地周密检查，查找处有无差错现象、缺陷和不良隐患，使其得到早期发现、早期预防、早期修复。

3.设备整体效能（简称OEE Overall Equipment Effectiveness）设备综合效率（OEE）=时间开动率（AR）×性能开动率（OR）×合格品率（PR）。

1.时间开动率：反映了设备的时间利用情况。

时间开动率=实际工作时间/计划工作时间。

计划工作时间=可用时间-计划停机时间。

（计划停机时间主要包括计划性维护、晨会等消耗的时间）。

实际工作时间=计划工作时间-非计划停机时间。

（非计划停机时间包括设备故障、产品换型、设备调整等消耗时间）。

2.性能开动率：反映了设备性能的发挥情况。

性能开动率=净开动率*速度运转率。

净开动率=（产量x实际节拍）/实际工作时间。

（净开动率用以测量设备稳定性、小停顿造成的损失、小问题及调试造成的损失）。

速度运转率=理论节拍/实际节拍。

（速度运转率反映了设备由于老化或维护不良，达不到设计的或理论的节拍造成的损失）。

3.合格品率：反映了设备的有效工作情况。

直接采用生产输出的“质量合格率”或采用如下计算方法。

质量比率=（可利用的操作时间-用来制造不合格品的时间）/可利用的操作时间。

tpm评估TPM（Total Productive Maintenance）即全员生产维护，是一种旨在通过最大限度地利用每一个员工的技能和知识，实现设备的稳定运转和优化生产效率的方法。

在企业中实施TPM可以提高生产效率、降低设备故障率、减少停机时间，进而提高企业的竞争力。

首先，TPM能够提高生产效率。

通过对设备进行定期维护保养，可以减少设备故障率和停机时间，提高设备的稳定性和可靠性。

员工参与设备维护的过程中，不仅能够增加员工对设备的了解程度，还可以及时发现设备存在的问题，并及时采取措施加以解决。

这样可以避免因设备故障造成的生产线停机损失，从而提高企业的生产效率。

其次，TPM可以降低设备故障率。

TPM通过进行设备维护保养和设备管理的培训，使员工具备一定的技能和知识，能够及时对设备进行维护保养，并能够识别设备可能出现的故障，提前进行预防。

员工在日常的生产过程中，能够关注设备运行的异常情况，并能够在发现问题时及时处理。

这样可以有效降低设备故障率，减少设备维修和更换的成本，进而提高企业的运营效益。

再次，TPM可以减少停机时间。

员工参与设备维护保养的过程中，能够及时发现设备存在的问题，并能够迅速采取措施进行修复。

这样可以避免设备因故障而导致的停机时间，提高设备的运行效率。

此外，通过设备的维护保养和定期检查，还能够发现并解决设备潜在的问题，避免设备发生故障，进一步减少停机时间，提高生产效率和生产线的稳定性。

最后，TPM可以提高企业的竞争力。

通过实施TPM，企业能够提高生产效率、降低设备故障率、减少停机时间，提高产品质量和交货时间的稳定性。

这些优势可以帮助企业赢取更多的客户订单，提升企业的市场竞争力。

同时，TPM还强调员工的参与和团队合作，能够促进员工的技能提升和团队协作能力的增强，对企业文化的建设和人才培养也起到一定的促进作用。

综上所述，TPM是一种针对设备维护和生产效率优化的方法。

通过TPM的实施，可以提高生产效率、降低设备故障率、减少停机时间，进而提高企业的竞争力。