全员生产维护

TPM_培训资料TPM 培训资料一、TPM 简介TPM 即全员生产维护（Total Productive Maintenance），是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

TPM 的核心目标是通过消除设备故障、降低维修成本、提高生产效率和产品质量，从而实现企业的可持续发展。

它强调的不仅仅是设备的维护和保养，更是一种全员参与、持续改进的管理理念。

二、TPM 的发展历程TPM 起源于 20 世纪 50 年代的美国，当时被称为“事后维修”。

到了20 世纪 60 年代，日本引进了这一理念，并结合自身的实际情况进行了改进和发展，形成了具有日本特色的 TPM 管理模式。

在 20 世纪 70 年代，TPM 开始在日本企业中广泛推广和应用，并取得了显著的成效。

随后，TPM 逐渐传播到世界各地，成为众多企业提升设备管理水平和生产效率的重要手段。

三、TPM 的八大支柱1、自主保全自主保全是指操作人员对自己操作的设备进行日常的清扫、点检、加油、紧固等保养工作。

通过自主保全，操作人员能够更加熟悉设备的性能和运行状况，及时发现并解决问题，从而提高设备的可靠性和稳定性。

2、计划保全计划保全是指由专业的维修人员根据设备的运行状况和故障规律，制定科学合理的维修计划，并按照计划进行定期的维修和保养工作。

计划保全能够有效地预防设备故障的发生，延长设备的使用寿命。

3、个别改善个别改善是指针对设备存在的问题和薄弱环节，组织专门的团队进行深入的分析和研究，制定切实可行的改善方案，并加以实施。

个别改善能够快速有效地解决设备的重大问题，提高设备的性能和效率。

4、品质保全品质保全是指通过设备的维护和保养，确保产品的质量稳定。

它要求在设备的设计、制造、安装、调试、使用和维护等各个环节，都要充分考虑到产品质量的要求，采取有效的措施防止质量问题的发生。

5、初期管理初期管理是指对设备的规划、设计、选型、购置、安装、调试等前期工作进行有效的管理。

全员生产维护(TPM)的定义日期：2006-7-5 10:56:38 源自：互联网网友评论【字号：大中小】1、全员生产维护(TPM)的定义按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：（1）以最高的设备综合效率为目标。

（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。

（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。

（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。

（5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。

2、全员生产维护的特点日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。

所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。

全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。

全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。

TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。

（2）设置与调整停机损失。

（3）闲置、空转与暂短停机损失。

（4）速度降低（速度损失）。

（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。

（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。

有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。

这也是日本全员生产维修的独特之处。

随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。

开展TPM活动的意义日期：2006-7-5 10:17:52 源自：互联网网友评论【字号：大中小】开展TPM活动的意义开展TPM活动可使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以使企业充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。

TPM给企业带来的好处如下图所示：TPM中的设备点检制日期：2006-7-5 10:15:27 源自：互联网网友评论【字号：大中小】9.1 点检制定义：点检制是以点检为中心的设备维修管理体制，点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，对设备进行早期检查、诊断和维修。

全员生产维护管理1. 引言在现代企业管理中，全员生产维护管理是一种重要的管理方式。

它强调所有员工的参与和共同努力，以提高生产线的效率和质量。

本文将介绍全员生产维护管理的基本概念、原则和实施步骤。

2. 全员生产维护管理的基本概念全员生产维护管理是指通过整个企业的所有成员参与和负责，共同保持生产设备的良好状态，提高设备的可靠性，减少故障发生，从而提高生产效率和产品质量。

全员生产维护管理不仅仅是维修人员的责任，而是每个员工都参与其中。

它要求员工具备一定的技术知识和技能，能够进行设备的基本维护和故障排除。

同时，它也需要管理层提供必要的培训和支持，为员工提供必要的资源。

3. 全员生产维护管理的原则全员生产维护管理依据以下原则进行实施：3.1. 预防性维护预防性维护是全员生产维护管理的核心原则之一。

它通过定期检查和维护设备，预防设备故障的发生，避免生产中断和质量问题。

预防性维护可以包括设备清洁、润滑、紧固等常规维护工作。

3.2. 自主维护自主维护是指员工根据自身的技术和经验，主动发现和解决设备故障。

员工可以通过培训和学习，提升自己的维护能力，减少对维修人员的依赖。

自主维护可以提高设备故障处理的速度和质量。

3.3. 维修技能培训为了使员工具备基本的维修技能，企业需要提供培训和学习机会。

培训内容可以包括设备的基本原理和操作方法，维护工具的使用等。

通过培训，员工可以更好地理解和熟悉设备，提高维护的准确性和效率。

3.4. 持续改进持续改进是全员生产维护管理的重要原则。

企业需要建立反馈机制，收集员工的意见和建议，并及时采取改进措施。

持续改进可以促进全员的参与和改进意识，提高整个生产线的效率和质量。

4. 全员生产维护管理的实施步骤全员生产维护管理的实施可以按照以下步骤进行：4.1. 建立维护团队企业需要建立一个专门的维护团队，负责协调和推动全员生产维护管理的实施。

团队成员应包括维修人员、管理人员和其他相关人员。

4.2. 制定维护计划维修团队根据设备的特点和使用情况，制定维护计划。

全员生产维护(TPM)1．TPM概念TPM(Total Productive Maintenance)是全员生产维护英文缩写，即全体人员参加的生产维修、维护体制。

TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。

TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。

从理论上讲，TPM是一种维修程序。

它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。

TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。

在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。

2．TPM的起源TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。

TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。

德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。

作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。

进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。

最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。

当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。

这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。

然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。

全员生产性维护（TPM）1.TPM 的起源50 年代初起源美国，原因为 PM（Preventive Maintenance），即预防保证的意思；导入日本后，经过长时间的实践研究，形成了一个颇具日本特色的系统理论——TPM（Total Productive Maintenance）。

TPM 是日本土生土长的独特的全公司设备管理方式，与原本美国 PM 的技术方法有很大的区别。

2.TPM 的定义TPM（全员参与的生产保养）活动，是指通过各部门全员对设备的一生进行有效利用，进行没有损耗、没有浪费为目标的生产活动。

TPM 是由日本设备维修协会提倡指导推进的，以实现在高自动化工场多品种少量生产的零故障、零不良、零事故等生产系统的综合效率化，以提高品质、生产力，创造高效率的工厂为目标的全公司的设备管理方式。

这个定义可以从以下三个方面进行理解：（1）TPM 以追求极限的综合生产效率为目标随着科学的发展进步，生产自动化程度大大提高，生产效率受生产设备的影响很大。

可以说设备的使用、保养是否合理决定生产效率的高低。

TPM 通过对设备的制作、使用、保养方法进行改善，如减少故障的浪费，调试的浪费，开开停停、产能地、产品返工的浪费等，以追求极限的综合生产效率为最终目标。

（2）TPM 的最大特色是“谁使用谁维护”，注重于担当者的自主维护。

对于疾病，大家对“防治结合”这个说法是耳熟能详的了。

自身的健康状况没有比自己更清楚的了，经常留意自己的变化，定期到医疗机构做检查，有异常可以早发现早治疗，保证健康。

设备的“健康管理”与人的身体一样，要预防为主，防治结合。

设备的“疾病”可以通过日常的清洁、补油、检查和专门机构的定期检查来发现，及时“治疗”（修理）。

通过专业人士和使用者的分工合作，完善自动化设备的健康管理。

（3）TPM 是全员参与的小集团活动从最高领导到生产第一线的员工，TPM 讲究全员参与，互相协作配合，是涵盖全工厂的小集团改善活动。

全员生产维护（简称TPM Total Productive Maintenance）1.全员生产维护的8大支柱活动：1自主维护2计划维修3教育培训4持续改善5设备保全6质量保证7安全环境8行政支持2.设备“点检”：是指为了维护设备生产原有机能、确保生产和设备的安全运行，按照设备特性，通过人的“五感”和简单的工具、仪表，对设备的规定部位（点），用“八定”的模式，按预先设定好的技术标准和观察周期，对该点进行精心地、逐条地周密检查，查找处有无差错现象、缺陷和不良隐患，使其得到早期发现、早期预防、早期修复。

3.设备整体效能（简称OEE Overall Equipment Effectiveness）设备综合效率（OEE）=时间开动率（AR）×性能开动率（OR）×合格品率（PR）。

1.时间开动率：反映了设备的时间利用情况。

时间开动率=实际工作时间/计划工作时间。

计划工作时间=可用时间-计划停机时间。

（计划停机时间主要包括计划性维护、晨会等消耗的时间）。

实际工作时间=计划工作时间-非计划停机时间。

（非计划停机时间包括设备故障、产品换型、设备调整等消耗时间）。

2.性能开动率：反映了设备性能的发挥情况。

性能开动率=净开动率*速度运转率。

净开动率=（产量x实际节拍）/实际工作时间。

（净开动率用以测量设备稳定性、小停顿造成的损失、小问题及调试造成的损失）。

速度运转率=理论节拍/实际节拍。

（速度运转率反映了设备由于老化或维护不良，达不到设计的或理论的节拍造成的损失）。

3.合格品率：反映了设备的有效工作情况。

直接采用生产输出的“质量合格率”或采用如下计算方法。

质量比率=（可利用的操作时间-用来制造不合格品的时间）/可利用的操作时间。

全员生产维护自主保养简介全员生产维护自主保养（Total Productive Maintenance, TPM）是一种重要的生产维护管理方法，旨在通过协调全体员工的积极参与，最大程度地提高设备的可靠性、稳定性和效率。

本文将介绍TPM的基本概念、原则和实施步骤，以帮助企业建立健全的维修保养体系。

TPM的基本概念TPM是一种基于全员参与的维修保养方法，其目标是通过预防性和自主维护的方式，提高设备可靠性并最大程度地减少设备故障和停机时间。

TPM强调的不仅是设备维护，更关注生产操作者的技能提升和主动参与。

TPM的主要原则1.全员参与：TPM要求全体员工积极参与维护保养活动，包括设备操作者、维修人员和管理人员等。

全员参与可以增加对设备状态的观察和监测，及时发现和解决问题。

2.预防性维护：TPM倡导采取预防性的维护方法，包括定期检查设备、更换磨损部件、清洁设备以及润滑等。

通过预防性维护，可以降低设备故障概率，延长设备使用寿命。

3.自主维护：TPM鼓励设备操作者参与到维护保养活动中，提升其维护技能和意识。

操作者可以进行日常保养和设备巡检，及时发现异常情况并采取正确的措施。

4.设备可用性的提高：TPM的目标之一是最大限度地提高设备的可用性。

通过预防性维护和自主维护，设备故障和停机时间可以得到有效减少，生产效率得到提升。

5.持续改进：TPM强调通过不断改进设备和工艺，提高生产效率和质量。

持续改进是TPM的核心理念，需要全员的积极参与和持续的学习。

TPM的实施步骤1.建立管理团队：选择经验丰富的管理人员组成TPM管理团队，负责规划和推进TPM的实施工作。

2.建立设备管理清单：对企业的所有设备进行清点和分类，制定设备分类管理计划。

3.制定设备保养计划：根据设备的特点和使用状况，制定设备的保养计划，并明确保养的内容、频次和责任人。

4.培训操作者：通过培训提升操作者的维护技能和维护意识，使其能够及时发现和解决设备故障。

TPM生产维护与自主保全引言TPM（全名为Total Productive Maintenance，中文名为全员生产维护）是一种旨在实现设备、设施及工序持续稳定运行的生产维护方法。

TPM通过团队参与和全员质量控制来最大化生产线的绩效，确保设备备品备件的完好状态，提高设备的可靠性和稳定性，从而提高生产效率和产品质量。

本文将重点介绍TPM的生产维护和自主保全，为企业实施TPM提供指导和参考。

TPM生产维护1. 设备保养设备保养是TPM生产维护的核心内容之一。

通过定期保养设备，可以避免因设备故障而造成的停机和生产损失。

常见的设备保养包括清洁、润滑、紧固螺丝、更换磨损零件等。

为了确保设备保养的效果，需要建立清晰的保养计划和程序，并进行记录和分析，以便及时发现设备故障和潜在问题。

2. 故障预防故障预防是TPM生产维护中的重要环节。

通过分析设备运行数据和故障记录，可以找出设备故障的根本原因，并采取相应的预防措施。

预防措施包括改进设备设计、更换易损件、提升操作技能、加强设备保养等。

故障预防的目标是降低设备故障率，延长设备的使用寿命，提高生产效率。

3. 事故标准化事故标准化是TPM生产维护的重要手段之一。

通过事故标准化，可以提高事故处理的效率和准确性，降低因事故处理不当而引起的停机时间。

事故标准化包括建立事故处理的流程和步骤，制定事故报告的模板和要求，培训员工事故处理的技能等。

通过事故标准化，可以提高员工对事故的应对能力和处理水平，减少事故对生产线的影响。

4. 清洁保持清洁保持是TPM生产维护的重要内容之一。

通过保持设备和生产环境的清洁，可以提高设备的可靠性和稳定性，减少污染和潜在故障的发生。

清洁保持包括设备表面的清洁、杂物清除、油污清除、排水系统清理等。

通过定期进行清洁保持，并建立清洁保持的标准和检查制度，可以提高员工对清洁保持的重视程度，确保清洁保持的效果。

TPM自主保全1. 自主检查自主检查是TPM自主保全的核心内容之一。