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全员生产维修（TPM）是一种旨在实现设备可靠性和最大化生产效率的管理方法。
它强调通过鼓励所有员工参与设备维护和改进，来最大限度地减少故障和损失，从而提高设备的整体绩效。
全员生产维修的基本概念和特点对于企业的生产经营至关重要。
一、基本概念1. 设备可靠性设备可靠性是全员生产维修的核心概念之一。
它指的是设备在一定条件下的正常运行时间，即设备停机时间的减少。
通过对设备进行定期维护和改进，可以有效提高设备的可靠性，减少突发故障的发生，从而增加生产效率。
2. 全员参与全员参与是全员生产维修的另一个核心概念。
全员意味着不仅仅是生产部门的员工，而是所有部门、所有员工都应该参与到设备维护和改进中来。
通过让每个人都对设备的状态负责，可以及时发现和解决问题，确保设备的长期稳定运行。
3. 预防性维护预防性维护是全员生产维修的基本工作之一。
它强调的是在设备出现故障之前，通过定期检查和保养找出潜在的问题，并进行修复和改进。
这种方式可以大大减少设备停机时间，提高生产的连续性和稳定性。
二、特点1. 注重持续改善全员生产维修不仅仅是一次性的维护工作，更重要的是持续改善。
通过不断地对设备进行监控、维护和改进，可以使设备的性能和稳定性不断提高，从而实现生产效率的最大化。
2. 培养团队精神全员生产维修需要全员参与，这就需要在企业内部培养团队精神。
每个人都要意识到自己的行为和工作，都会对整个团队产生影响，只有共同努力，才能使设备保持最佳状态，保障生产的顺利进行。
3. 强调标准化标准化是保证全员生产维修工作有效进行的基础。
通过建立一套科学、合理的标准化操作流程，可以使全员生产维修工作更加规范化，减少人为的失误，提高工作效率。
总结回顾全员生产维修的基本概念和特点是企业实现设备可靠性和最大化生产效率的重要基础。
它不仅注重设备的维护和改进，更是一种管理理念的体现，强调的是全员的参与和团队的合作。
只有通过持续改善和标准化的工作，才能使全员生产维修取得最大的效果。
企业全员生产维修（TPM）流程介绍1. 全员生产维修（TPM）理念什么是全员生产维修（TPM）？全员生产维修（TPM）是一种维修工作流程，可看作是针对于机器的“医疗技术”。
其目的就是要显著地提高生产率，增强员工的士气和工作满足感。
TPM使维修成为了企业经营中极其必要和关键的核心，而不再被看作是无利可图的活动。
维修停工期按计划被安排为工作日的一部分，在某些情况下甚至作为生产过程的一个完整部分。
这样做的目的就是为了将意外情况和非计划维修工作降到最低限度。
为什么要实行TPM？引入TPM主要是为了达到如下目标：●在快速运行的经济环境下避免浪费；●在不降低产品质量的情况下缩短产品生产周期；●降低成本；●用尽可能快的时间进行小批量生产；●出售无缺陷产品给顾客。
TPM与TQMTPM工作流程与当前流行的全面质量管理（TQM）工作流程是非常相似的。
许多在TQM中应用的工具用于实现和优化TPM，如员工授权、建立基准、文档等等。
二者的相同点如下。
1．都需要高层管理者的全面授权；2．员工必须被授权以进行纠错活动；3．二者均是长期作业，TPM可能需要一年或更长的时间进行贯彻，并且是一个持续进行的过程。
员工心中对工作责任感的波动也需要时间。
TPM是日本提出的一种理论。
TPM的起源可追溯到1951年预防性维修刚从美国介绍到日本。
1960年，Nippondenso成为第一家在企业广泛应用预防性维修技术的公司。
预防性维修理论强调，生产人员使用机器制造产品，而维修人员致力于维护这些机器，但是由于Nippondenso公司的自动程度较高，导致维修人员缺乏，使维修成为一个难题。
所以管理人员决定由生产人员来负责设备的日常维护（这是一种自治性维修活动，是TPM的一个特点），而维修人员只需要执行一些必要的维修工作。
这样Nippondenso公司在实施预防性维修后，又实施了由生产人员执行的自治性维修。
同时，维修人员通过在新设备上实施或在新旧设备上联合实施专业调整工作以提高其可靠性，从而产生了改进性维修的概念。
全员生产维修制全员生产维修制（TPM），是以提高设备综合效率为目标，以设备的整个寿命周期为管理对象的全员参加的现代设备维修体系，大致可包括以下六个方面的内容。
1、以“三全”为指导思想“三全”即全效率、全过程和全员参加。
全效率即综合效率，要求设备的寿命周期（从规划、设计、制造、安装、使用、维修、改造、更新直到报废）费用到综合效益之比达到最高。
全过程是对设备的整个寿命周期进行系统管理，并建立相应的管理体系。
全员参加是指一切与设备管理有关的部门和人员，上至经理、厂长，下至操作人员、维修人员都参加设备管理活动。
2、采取全系统的维修方式在设备寿命周期各阶段，分别采取一系列维修方式；在设计、制造阶段采取维修预防；在使用阶段则强调在日常点检和定检的基础上分别采取预防维修或事后维修；在设备进入劣化故障期则要更加注意改善维修等，并强调逐步建立状态监测，向预防维修发展。
3、突出重点设备根据设备对产量（P）、质量（Q）、成本（C）、交货期（D）、安全卫生（S）和劳动积极性（M）的影响程度来评定划分重点设备与非重点设备（或重点项目），从而进行分级管理。
这样可以节约维修费用，减少劣化损失，又能满足生产经营的需要。
4、实行目标管理就是对设备维修管理工作要达到对具体目标进行管理。
根据企业生产经营方针对设备维修管理的要求，并从现状出发，确定生产维修工作的目标、方向和各项指标，制定具体措施和程序并付诸实施，最后进行活动成果评析。
5、强调维修记录分析对设备的安装、运行、维修及故障要作系统的记录和统计，并以维修记录为依据，进行统计分析，其重点是故障状况。
通过统计、分析就可掌握故障规律、故障影响，从而明确维修方向及制定对策。
6、开展5S活动开展5S活动是全员生产维修的基础。
概论TPM（ Total Productive Maintenance ）的意思就是是“全员生产维修”，这是日自己在 70 年月提出的，是一种全员参加的生产维修方式，其主重点就在“生产维修”及“全员参加”上。
经过成立一个全系统职工参加的生产维修活动，使设施性能达到最优。
什么是 TPM？TPM的提出是成立在美国的生产维修系统的基础上，同时也汲取了英国设施综合工程学、中国鞍钢宪法中民众参加管理的思想。
在非日本国家，因为国情不一样，对 TPM的理解是：利用包含操作者在内的生产维修活动，提高设施的全面性能。
TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设施管理。
这是一种新的维修思想，是由国际 TPM协会发展出来的。
它是依据非日本文化的特点拟订的。
使得在一个工厂里安装 TPM活动更简单成功一些，和日本的 TPM不一样的是它的柔性更大一些，也就是说你可依据工厂设施的本质需求来决定睁开 TPM的内容，也能够说是一种动向的方法。
TPM的特点、目标、理论基础和推行因素TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设施寿命周期花费评论和设施综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包含在内。
即是 PM、MP、CM、BM等都要包含。
全员参加：指设施的计划、使用、维修等所有部门都要参加，特别侧重的是操作者的自主小组活动。
TPM的目标：TPM的目标能够归纳为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零：指计划外的设施停机时间为零。
计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。
计划时间要有一个合理值，不可以为了知足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：指由设施原由造成的废品为零。
“完满的质量需要完美的机器”，机器是保证产质量量的重点，而人是保证机器利害的重点。
事故为零：指设施运行过程中事故为零。
全员生产维护(TPM)1．TPM概念TPM(Total Productive Maintenance)是全员生产维护英文缩写，即全体人员参加的生产维修、维护体制。
TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。
TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。
从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
2．TPM的起源TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。
TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。
德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。
作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。
进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。
最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。
当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。
这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。
然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。
全员生产维护介绍什么是全员生产维护？全员生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一种以全员参与为核心的生产维护管理方法。
它的目标是减少故障、提升生产设备的稳定性和可靠性，从而实现高效生产和持续改进。
在传统的生产运维模式中，生产和维护往往由两个独立的部门负责。
生产部门负责生产计划和生产任务，而维护部门负责设备的日常保养和维修。
然而，这种分工模式容易导致生产和维护之间的合作不够密切，导致生产效率低下和设备故障频发。
全员生产维护的理念是“设备由操作者保养，设备话操作者日常”，即强调生产操作者积极参与设备的保养和维护工作，同时也鼓励维护人员了解生产过程，以便更好地预防故障和提供技术支持。
全员生产维护的原则和方法1. 设备保养设备保养是全员生产维护的核心。
每个生产操作者都应该对所负责的设备进行定期的保养工作，以确保设备的安全可靠运行。
具体的设备保养包括清洁设备、润滑设备、更换磨损零部件等。
2. Early Equipment Management（EEM）Early Equipment Management是指在设备投产之前就对其进行维护和改进。
通过对设备进行早期管理，可以预防潜在的故障和问题，提高设备的可靠性和稳定性。
包括进行设备性能分析、设备参数的优化等。
3. 故障预防和预防性维护全员生产维护倡导故障预防和预防性维护。
通过分析设备故障的原因和根源，采取相应的措施，以减少故障的发生。
预防性维护是指对设备进行定期检查和保养，以确保设备的正常运行。
4. 改造和改进全员生产维护鼓励生产操作者积极参与设备的改造和改进工作。
通过调整设备的工作方式和操作方式，可以提高设备的生产效率和生产质量。
5. 故障维修和回溯分析当设备发生故障时，全员生产维护强调快速响应和及时维修。
同时，还要进行故障回溯分析，找出故障的原因和根源，以防止类似故障再次发生。
全员生产维护的优势和挑战优势•提高设备的稳定性和可靠性，减少故障发生的可能性。
概论TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。
这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。
它是根据非日本文化的特点制定的。
使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
TPM的特点、目标、理论基础和推行要素TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。
即是PM、MP、CM、BM等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
TPM的目标：TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零：指计划外的设备停机时间为零。
计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。
计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。
“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：指设备运行过程中事故为零。
设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。
由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
TPM的理论基础：TPM的理论基础可以用下图表示：推行TPM的要素：推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：①提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
②改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。
③改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。
现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
设备维修体制简介①事后维修----BM（Breakdown Maintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
②预防维修－－PM（Preventive Maintanance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
③改善维修－－CM（Corrective Maintanance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
④维修预防－－MP（Maintenance Prevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。
从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
⑤生产维修－－PM（Productive Maintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。
它包含了以上四种维修方式的具体内容。
对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。
1.全面生产维护英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。
是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。
TPM强调五大要素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；——TPM由各个部门共同推行；——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
(PM)其具体含义有下面4个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参与。
TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
1．TPM概念从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
2．TPM的起源TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。
TQM是W•爱德华•德明博士对日本工业产生影响的直接结果。
德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。
作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。
进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。
最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。
当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。
这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。
然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。
它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。
这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。
而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。
通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。
要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM 技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。
现在，TPM的出处已经明确。
TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。
但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。
后来，日本工业维修协会干事Seiichi Naka jima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。
3．TPM的应用在开始应用TPM之前，应首先使全体员工确信公司高级管理层也将参与TPM作业。
实施TPM的第一步则是聘请或任命一位TPM协调员，由他负责培训公司全体员工TPM知识，并通过教育和说服工作，使公司员工们笃信TPM不是一个短期作业，不是只需几个月就能完成的事情，而是要在几年甚至更长时间内进行的作业。
一旦TPM协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM能够带来利益，就可以认为第一批TPM的研究和行动团队已经形成。
这些团队通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成，包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员。
团队中的每个人都是这一过程的中坚力量，应鼓励它们尽其最大努力以确保每个团队成功地完成任务。
通常这些团队的领导一开始应由TPM协调员担当，直到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止。
行动团队的职责是对问题进行准确定位，细化并启动修复作业程序。
对一些团队成员来说，发现问题并启动解决方案一开始可能并不容易，这需要一个过程。
尽管在其他车间工作可能有机会了解到不同的工作方法，但团队成员并不需要这样的经验。
TPM作业进行的顺利与否，在于团队成员能否经常到其他合作车间，以观察对比采用TPM的方法、技术以及TPM工作。
这种对比过程也是进行整体检测技术（称为水准基点）的组成部分，是TPM过程最宝贵的成果之一。
在TPM 中，鼓励这些团队从简单问题开始，并保存其工作过程的详细记录。
这是因为团队开始工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可。
而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一。
一旦团队成员完全熟悉了TPM过程，并有了一定的解决问题的经验后，就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题。
4．案例分析在一家采用TPM技术的制造公司中，TPM团队在一开始选择了一个冲床作为分析对象，对它进行了深入细致的研究和评估，经过一段较长时间的生产，建立了冲床生产使用和非生产时间的对比记录。
一些团队成员发现冲床在几种十分相似状态下的工作效率却相差悬殊。
这个发现使他们开始考虑如何才能提高其工作状态。
随后不久他们就设计出一套先进的冲床操作程序，它包括为冲床上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业，从而使冲床处于具有世界级水平的制造状态。
作为其中的一部分，他们对设备使用和维修人员的培训工作也进行了重新设计，开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单，并由工厂代理人协助完成某些阶段的工作。
在对一台设备成功进行TPM后，其案例记录会表明TPM确能大幅提高产品质量，厂方会因而更加支持对下一台设备采用TPM技术，如此下去，就可以把整个生产线的状态提高到世界级水平，公司的生产率也会显著提高。
由上述案例可知：TPM要求将设备的操作人员也当作设备维修中的一项要素，这就是TPM的一种创新。
那种“我只负责操作”的观念在这里不再适用了。
而例行的日常维修核查、少量的调整作业、润滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任。
在操作人员的协助下，专业维修人员则主要负责控制设备的过度耗损和主要停机问题。
