钻孔灌注桩钢筋笼与孔底的距离
钻孔灌注桩是一种常见的地基处理方法，它在基础工程中具有重要的作用。其中，钢筋笼是钻孔灌注桩的关键组成部分之一，它承担着传递荷载和加固桩体的重要任务。而钢筋笼与孔底的距离也是一个需要重视的因素，它直接关系着桩的稳定性和承载力。
钢筋笼与孔底的距离应根据具体的工程要求来确定。一般来说，钢筋笼与孔底之间的距离应符合设计要求，既不能太近也不能太远。如果钢筋笼与孔底的距离过近，容易导致钢筋笼下沉或变形，从而影响桩体的承载力和稳定性。而如果距离过远，可能会导致桩身与土体之间存在较大的空隙，影响桩体与土体的紧密联系，降低桩体的承载力。
确定钢筋笼与孔底的距离需要考虑桩的设计荷载和土层的性质。在设计荷载较大的情况下，为了增加桩体的承载力，一般需要将钢筋笼放置在离孔底较近的位置，以确保钢筋笼与孔底之间有足够的土层来承担荷载。而在土层较松软或不稳定的情况下，为了增加桩体与土层的摩擦力，一般需要将钢筋笼放置在离孔底较远的位置，以增加钢筋笼与土层之间的接触面积，提高桩体的稳定性。
钢筋笼与孔底的距离还需要考虑桩的施工工艺和现场条件。一般来说，钢筋笼应尽量垂直于地面，并且与孔底保持一定的距离。在施工过程中，钢筋笼可以通过临时支撑来保持垂直，并且可以使用测
斜仪等设备来监测钢筋笼的垂直度和与孔底的距离。此外，还需要注意现场土层的情况，如土质、含水量等，来确定钢筋笼与孔底的距离。
钢筋笼与孔底的距离应在施工过程中得到严格控制和检查。在钢筋笼安装完成之后，需要进行验收和检测，以确保钢筋笼与孔底的距离符合设计要求。同时，在进行灌注混凝土之前，还需要对钢筋笼进行检查和修正，以确保其位置和距离的准确性。
钻孔灌注桩钢筋笼与孔底的距离是一个需要重视的问题。合理确定钢筋笼与孔底的距离，可以保证钻孔灌注桩的稳定性和承载力。在施工过程中，需要根据具体的工程要求和现场条件，严格控制和检查钢筋笼的位置和距离，以确保施工质量和工程安全。
钻孔灌注桩钢筋笼的制作与安装 1、钢筋笼主筋外径应比孔桩设计直径小200mm，使钢筋笼主筋净保护层为100mm，可在纵筋上焊接耳环以控制保护层厚度。钢筋笼内径应比浇筑导管接头外径大100mm以上，以便导管顺利伸到孔底。 2、钢筋笼在钢筋房加工制作，其长度以9m－15m来为宜，钢筋笼长度在15米以内可在一次加工成型，当钢筋笼长度大于16米时，应分段加工，用吊车吊在孔口焊接。钢筋焊接接头在同一截面不得大于50%，单面焊接长度不得小于10d，双面焊接长度不得小于5d，所有焊接点必须保证同心，偏心不得大于20mm。 3、应在钢筋笼上部纵筋上加焊3个耳环，呈“品”字形布置，以便吊放钢筋笼，长度大于16m的钢筋笼应分节吊放，先把第一节钢筋笼放入孔中，并用钢管横挂在护筒口处，再吊放另一节钢筋笼到护筒口处焊接。过程中应用钢筋卡箍将钢筋笼卡在护筒上，保证钢筋笼居中安放和垂直度，钢筋笼下放应垂直、平稳缓缓放入孔底，避免挂落大量孔壁岩土。 4、沿钢筋笼纵向隔每1.5米设置一道加劲箍，加劲箍与纵筋必须密焊，以保证钢筋笼吊装时坚固、不变形，且加劲箍应加工成“#”字形或三角形，以便浇注时导管顺利伸到孔底，详见下图下：
5、焊接时电流不应过火，避免烧坏主筋，主筋间距应用粉笔画好后焊接，保证主筋不大于±10mm的偏差。 6、声测管安装。声测管采用DN50的PPR（无规共聚聚丙烯）管，采用热熔连接，管底应封底，上部应用厚的塑料布堵实完好，以防止泥土进入声测管内堵塞。当800mm＜D≤2000mm时（D为孔径），埋设3根声测管，当D＞2000时，埋设4根声测管，声测管呈“品”字形或四边形布置，采用22#扎丝平行于桩身纵筋绑扎，每隔2米绑扎一道。 7、钢筋笼采用汽车吊安装，安装时钢筋笼应竖直、准确、慢慢地吊放，尽量避免或减少钢筋笼与孔壁的摩擦，以免蹭掉过多的渣土，导致孔底沉渣过过厚，引起二次清底或多次清底，造成浪费，延长混凝土浇筑时间。
钻孔灌注桩钢筋笼施工要点 一、施工准备 （1）钻孔灌注桩钢筋笼施工前，应准备好人、材、机具。根据桩基设计图纸，对钢筋笼进行深化设计，确定钢筋笼的直径、长度、根数、钢筋规格、接头位置等。 （2）对现场进行平整，清除桩位下的障碍物，若有地下水，应进行排水。 （3）对进场的钢筋进行质量检验，确保其规格、型号、质量符合设计要求。 二、钢筋笼制作 （1）根据设计图纸，对钢筋笼进行加工制作。加工时应采用专业的机械设备，确保钢筋笼的直径、长度、根数符合设计要求。 （2）钢筋笼的主筋应采用焊接方式连接，确保主筋的连续性和稳定性。 （3）钢筋笼的箍筋应采用绑扎方式连接，确保箍筋的间距和数量符合设计要求。
（4）钢筋笼的制作应按照国家相关规范进行，确保其质量符合要求。 三、钢筋笼安装 （1）钢筋笼安装前应对桩孔进行检查，确保桩孔的直径、深度、垂直度符合设计要求。 （2）将钢筋笼吊起，缓慢放入桩孔中。在吊装过程中应采取措施防止钢筋笼变形或损坏。 （3）钢筋笼放入桩孔后，应对其位置进行检查，确保其垂直度和稳定性符合要求。若发现钢筋笼不垂直或不稳定，应进行调整。 四、钢筋笼混凝土浇筑 （1）钢筋笼安装完毕后，应进行混凝土浇筑。浇筑前应对桩孔进行检查，确保桩孔内无杂物、无积水。 （2）混凝土应采用导管法浇筑，导管应插入到桩孔底部。浇筑时应控制混凝土的浇筑速度和浇筑高度，确保混凝土均匀分布。 （3）浇筑完毕后应对桩头进行保护，避免车辆和人员踩踏。 五、注意事项
（1）在钻孔灌注桩钢筋笼施工过程中，应严格遵守相关规范和操作 规程，确保施工质量和安全。 （2）在钢筋笼制作和安装过程中，应注意对钢筋的保护，避免损坏 或变形。 钻孔灌注桩钢筋笼制作 一、钢筋笼制作 钢筋笼的制作是钻孔灌注桩施工中的一个重要环节。在制作钢筋笼时，需要按照设计要求进行选材、切割、弯曲和连接等工作。 1、选材 钢筋笼的主要材料是钢筋，需要根据设计要求选择合适的型号和规格。同时，还需要对钢筋进行质量检验，确保其力学性能符合要求。 2、切割 钢筋笼的钢筋需要按照设计长度进行切割。切割时要保证精度和切口质量，以便后续的加工和连接。 3、弯曲
钻孔灌注桩质量控制要点及常见质量通病及预防措施 一．钻孔灌注桩成孔质量控制要点： 1.钻孔桩施工前应探明和清除桩位处的地下障碍物。 2.为保证桩体不侵入基坑平面，考虑施工误差及桩身变形量，桩位外放10cm。 3.桩位允许偏差为：顺轴线方向±100mm,垂直轴线方向+50mm，每根灌注桩钻孔前应利用提前埋设的护桩复核桩位。围护桩垂直度控制在3‰以内。 4.成孔深度必须符合设计要求，其允许偏差为+100mm。 5.钻孔桩原材料和混凝土强度必须符合设计要求，每桩制作不少于1组混凝土抗压试件。 6.浇筑水下混凝土前应清底，保证桩底沉渣允许厚度不大于100mm。 7.成孔过程中泥浆比重应能保证不塌孔，清孔后泥浆比重控制在~。灌后桩顶应高于冠梁底面20~30cm。（考虑破除桩顶不良混凝土长度20~30cm）。 8.钻进过程中应经常检查钻头直径、磨损程度及钻杆垂直度。 9.围护桩混凝土浇筑采用的导管直径宜为200~250mm，导管使用前应严格清理干净，并进行导管密闭性及通球试验，导管底端距孔底应保持300~500mm。 10.封底混凝土浇筑后导管埋深应不低于1m,根据估算封底混凝土需要3方，混凝土浇筑过程中保持导管埋深2~3m，围护桩混凝土应该具有良好的和易性，配合比应通过实验确定，粗骨料宜采用粒径不大于40mm的卵石或碎石，混凝土塌落度宜控制在160mm~210mm。 11．在拔出最后一节长导管时速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。钢护筒在灌注结束、砼初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直性。当桩顶标高很低时砼灌不到地面，砼初凝后回填钻孔。 12.混凝土浇筑应连续，整桩浇筑应在封底混凝土初凝前完成，以保证钢筋笼不上浮。 13.桩身混凝土灌注完成后48小时内应避免重载车辆从桩附近经过，以保护成桩质量。 14.混凝土设计强度等级为C35，混凝土充盈系数不得小于，不宜大于。 15.现场用于质量控制的测量设备要准备要，测绳、泥浆比重计、塌落度筒灯。 16.现场混凝土试块制作频率和方法由二工区试验室提供。 17.现场浇筑混凝土过程中如发现混凝土外观质量不符合要求，立刻向主管领导及拌和站报告，及时解决问题。 二．钢筋笼制作质量控制要点： 1.钢筋品种、级别、规格、数量应符合设计要求，钢筋笼制作必须符合设计要求，其允许偏差为：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，长度±50mm。
钻孔灌注桩施工控制要点 一、施工前准备工作 1.场地需平整,查清地下管网情况，清除地下障碍物，回填土应夯打密实。 2.桩位点放样须设置闭合导线网，与市政高级控制点闭合,达到规范要求精度，经验收合格后，导线点作为桩位点放样的基准点。导线点同样要闭合，达到精度要求.桩位点在埋设护筒时会被破坏,所以桩位点确定之后,再放两个以上的保护桩。用保护桩校核护筒的准确性,保证桩位点的偏差符合要求。 3。埋设护筒,护筒四周应夯实，顶端高出地面30cm，底部埋深1。5-2。0m，护筒直径比桩径大20cm，上下正直,护筒中心线平面偏差小于5cm。 4。施工机具的选择。 施工机具的好坏对能否保证施工质量以及功效的高低起着至关重要的作用。选择好合适的施工机具是实现质量控制的首要条件。泥浆循环回转钻进成孔灌注桩的施工机具主要包括成孔的钻机、泥浆循环设备、钻杆、钻头与保径圈，成桩的导管、料斗、球塞、混凝土拌制与输送设备。对于不同的地质条件，不同的桩径，其选择使用的成孔机具如钻机、钻杆、钻头有很大差别。选择钻机，首先要看功率和扭矩够不够，因为桩径越大，钻进时切削阻力越大，要求功率和扭矩也越大。钻杆选择则不宜采用过细的钻杆，过细的钻杆其杆内通道小，泥浆循环量受限制，钻进速度慢，沉渣多,成桩质量难以保证，同时钻杆细则刚度小，受压时容易发生弯曲，造成斜孔形状不规则。钻头直径必须保证桩的设计直径，一般比设计桩径小5~6cm，钻头形状应对称，锥尖角度不应小于120度,因为不对称的钻头易产生斜孔锥尖过尖会在孔底产生一个锥形，在其中埋藏大量泥块沉渣,影响桩的承载力。成桩用设备主要根据桩体的混凝土方量来考虑安排。导管的基本要求是满足混凝土灌注量、接头密闭不漏水不漏气。导管的长度应保证使得导管下口离孔底的距离保持在0。5m左右.为此在施工中必须配有一些小导管，如0。5m，1。0m，1。5m等不同长度。导管的选用除需考虑混凝土的方量，还应导管接头的外径比钢筋笼直径应小100mm以上，以免导管钩带钢筋笼。导管孔口的料斗与吊运混凝土的料斗的容量之和应保证首批灌注混凝土的数量满足导管首次埋置深度（≥1.0米）和填充导管底部的需要。首批灌注混凝土的数量不足会使得先灌入孔内的混凝土大量混杂泥浆，影响桩的质量。 二、钻机就位的控制 钻机的安装就位控制包括桩机在平面位置的控制和钻桩机本身的垂直度控制。 钻孔灌注桩施工前应对施工场地整平压实,机架要平直,机座要垫稳，不能软硬不均，一般桩机下垫枕木。钻孔过程中机架不能移位和不均匀沉陷。当场地为深水区或淤泥层较厚时，应搭设工作平台。应建立附合于结构物整体测量控制中的子控制网（包括平面控制与高程控制），且所有测量必须有多余观测。对拟施工桩位进行放样，并在另一测站进行复核. 钻机安装的基本要求是水平、稳固、三点(天车、转盘、护筒中心）一垂线,这样才能保证桩的垂直度和桩位偏差符合要求，安装完毕后要用水平尺和测锤校验。由于钻孔灌注桩施工节奏快,钻机安装容易马虎，常因未垫实、垫稳，而在开钻后很快发生倾斜。发现这种情况应立即停钻，重新调平或排除故障后再继续施工，否则必定造成斜孔。 钻机完成一桩孔后一般不应直接到邻桩位施工而应实行跳打原则，这是为了防止因钻机荷载或成孔的应力释放而影响到刚灌注完砼的邻桩的质量，实在无法调整桩位时，应停顿36小时以后才可在邻桩上进行施工。 三、泥浆的调制和使用 实践证明泥浆是钻孔灌注桩施工质量好坏的重要环节，必须从严控制。泥浆一般采
后压浆钻孔灌注桩施工工艺 第一节钻孔灌注桩后压浆施工技术简介 所谓后压浆，就是在钻孔灌注桩成桩5-7天后，采用高压注浆泵通过预埋于桩底或桩侧的压浆导管（导管底部设置多孔管阀，导管向上延伸到桩顶或地面）向桩底或桩侧高压注入水泥浆液，通过浆液的劈裂、填充、压密、固结等作用，塞实桩底的松软地，达到固结底泥和挤压土层的目的；同时浆液沿桩侧向上返浆扩散，加强土层与桩体的侧摩阻力，在软土地基条件下，可改善钻孔灌注桩成桩工艺，提高单桩承载力、减少工程沉降量。钻孔灌注桩后压浆施工技术主要有桩底后压浆、桩侧后压浆、复式压浆（桩底和桩侧同时后压浆）三类。 该技术有如下主要特点： （1）后压浆装置构造简单、安装方便、成本较低、可靠性高、适用于钻、冲孔灌注桩，后压浆装置中的钢导管可与超声检测结合，压浆后可取代等强度截面钢筋； （2）后压浆可于成桩后2～30天内实施，不与成桩作业交叉，不破坏混凝土保护层； （3）在优化工艺参数的条件下，可使单桩承载力提高40～120％（粗粒土优于细粒土，桩底桩侧复式压浆优于桩底单压浆）；可缩短桩长或减少桩数量,降低施工难度，加快工程进度；经过压浆，可减少群桩的总体沉降，简化上部结构设计； （4）经后压浆的桩基，沉降减少30％左右； （5）对注浆量和注浆压力进行双向控制，施工质量易于保证；
（6）噪音小，速度快，效益高。 其主要作用机理如下： （1）高压注入的水泥浆液在桩周土中渗透至一定程度后，剩余浆液沿桩周孔壁上返，从而弥补、填充成桩中留下的缺陷，以提高桩身质量。 （2）后压浆液可改善和根除循环介质（泥浆）形成的桩与桩周土间的泥皮和孔底沉渣，密实周围土体，恢复被扰动和软化的松散土体强度和内聚力，这是后压浆技术提高钻孔灌注桩效能的最主要机理。因后压浆液可使浆液填充土颗粒间孔隙，从而改变桩间土的孔隙度和饱满度，增强土的物理性能，且浆液的渗入可使土颗粒间的胶结力明显增强，加强了土体的颗粒骨架，使土体具备更坚实的结构。并且桩端可形成一定的扩大头，改善桩的工作状态提高灌注桩的承载力，降低沉降量。 （3）后压浆技术除可提高灌注桩的承载力、降低工程沉降量以外，在普通钻孔灌注桩试桩结果达不到要求时，后压浆可作为一项行之有效的补救措施，即可在成桩侧打入压浆管进行压浆，以提高单桩承载力。当钻孔灌注桩出现断桩时，通过后压浆，水泥浆液可渗入断桩裂隙内而封闭裂隙，保证桩的受力筋不受地下水的腐蚀而提高桩的使用寿命。 第二节后压浆提高单桩承载力的机理分析 普通灌注桩一般采用二次清孔工艺，由于施工时采用泥浆作为冲洗介质，同时在灌注混凝土与二次清孔之间肯定有时间间隔，故或多
钻孔灌注桩钢筋笼与孔底的距离 钻孔灌注桩是一种常见的地基处理方法，它在基础工程中具有重要的作用。其中，钢筋笼是钻孔灌注桩的关键组成部分之一，它承担着传递荷载和加固桩体的重要任务。而钢筋笼与孔底的距离也是一个需要重视的因素，它直接关系着桩的稳定性和承载力。 钢筋笼与孔底的距离应根据具体的工程要求来确定。一般来说，钢筋笼与孔底之间的距离应符合设计要求，既不能太近也不能太远。如果钢筋笼与孔底的距离过近，容易导致钢筋笼下沉或变形，从而影响桩体的承载力和稳定性。而如果距离过远，可能会导致桩身与土体之间存在较大的空隙，影响桩体与土体的紧密联系，降低桩体的承载力。 确定钢筋笼与孔底的距离需要考虑桩的设计荷载和土层的性质。在设计荷载较大的情况下，为了增加桩体的承载力，一般需要将钢筋笼放置在离孔底较近的位置，以确保钢筋笼与孔底之间有足够的土层来承担荷载。而在土层较松软或不稳定的情况下，为了增加桩体与土层的摩擦力，一般需要将钢筋笼放置在离孔底较远的位置，以增加钢筋笼与土层之间的接触面积，提高桩体的稳定性。 钢筋笼与孔底的距离还需要考虑桩的施工工艺和现场条件。一般来说，钢筋笼应尽量垂直于地面，并且与孔底保持一定的距离。在施工过程中，钢筋笼可以通过临时支撑来保持垂直，并且可以使用测
斜仪等设备来监测钢筋笼的垂直度和与孔底的距离。此外，还需要注意现场土层的情况，如土质、含水量等，来确定钢筋笼与孔底的距离。 钢筋笼与孔底的距离应在施工过程中得到严格控制和检查。在钢筋笼安装完成之后，需要进行验收和检测，以确保钢筋笼与孔底的距离符合设计要求。同时，在进行灌注混凝土之前，还需要对钢筋笼进行检查和修正，以确保其位置和距离的准确性。 钻孔灌注桩钢筋笼与孔底的距离是一个需要重视的问题。合理确定钢筋笼与孔底的距离，可以保证钻孔灌注桩的稳定性和承载力。在施工过程中，需要根据具体的工程要求和现场条件，严格控制和检查钢筋笼的位置和距离，以确保施工质量和工程安全。
钻孔灌注桩钢筋笼与灌注混凝土施工要点-一建市政考点吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，安装钢筋骨架时，应将其吊挂在孔口的钢护筒上，或在孔口地面上设置扩大受力面积的装置进行吊挂。安装时，应采取有效的定位措施，减小钢筋骨架中心与桩中心的偏位，使钢筋骨架的混凝土保护层满足要求。 灌注桩各工序应连续施工，钢筋笼放入泥浆后四小时内必须浇筑混凝土。 桩顶混凝土浇筑完成后，应高出设计标高0.5到1米，确保桩头浮浆层凿除后，桩基面混凝土达到设计强度。 当气温低于0度以下时，浇筑混凝土应采取保温措施，浇筑时混凝土的温度不得低于5度。当气温高于30度时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。 水下混凝土灌注： 桩孔检验合格，吊装钢筋笼完毕后，安置导管浇筑混凝土。 混凝土配合比应通过试验确定，必须具备良好的和易性，坍落度宜为180到220毫米。 导管应符合下列要求： 导管内壁定光滑圆顺，直径一为20到30厘米，节长宜为两米。导管不得漏水，使用前应试拼、试压，试压的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。 导管轴线偏差不宜超过孔深的0.5%，且不宜大于十厘米。 导管采用法兰盘接头宜加锥形活套，采用螺旋丝扣型接头时必须
有防止松脱装置。 使用的隔水球应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出。 开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300到500毫米，导管首次埋入混凝土灌注面以下不应小于一米；在灌注过程中，导管埋入混凝土深度宜为2到6米。 灌注水下混凝土必须连续施工，中途停顿时间不宜大于30分钟，并应控制提拔导管速度，严禁将导管提出混凝土灌注面，灌注过程中的故障应记录备案。 泥浆护壁钻孔灌注桩施工工序：埋设护筒制备泥浆，钻孔，第一次清孔，吊放钢筋笼，吊放导管，第二次清孔，灌注水下混凝土，凿除桩头。
钻孔灌注桩施工技术要求 一、施工平台 1、采用筑岛法施工，填料宜选用透水性好、易于压实的砂性土或碎石土,筑岛面积根据钻孔方法、选择的机具等确定,填筑高度应高于最高水位0。5〜 1.0m. 2、采用钢管桩等其它形式的施工平台,平台必须牢固稳定，能承受工作时所有静、动荷载，平台施工前需提供平台设计图纸及计算说明书,必要时组织专家论证,经总监办审核批复后方可施工，平台施工要按施工技术规范的有关规定执行. 3、旱地施工平台应进行清理和整平，面积满足使用要求,地面为软土时应进行适当处理，确保施工机械运输作业安全。 4、需要进行软基处理或路基填筑施工的桥台，必须待软基处理或路基填筑完成后才能进行桩基施工。 二、护筒 1、护筒应采用厚度不小于3mm的钢板制作，内径宜比桩径大20~40mm，护筒中心线应与桩中心线重合，平面位置偏差控制在5cm以内，竖直度不大于1％。 2、采用挖坑埋设法安置护筒时，护筒低部和四周所填粘质土必须分层夯实。 3、护筒宜高出地面0。3m或水面1。0~2.0m，埋置深度宜为2〜4m,特 殊情况应适当加大埋深防止漏浆，以保证钻孔和砼灌注的顺利进行。 4、对于钢管桩或其它形式架设的水中平台，护筒应沉入局部冲刷面以 下不小于1.0〜1.5m，并采取措施固定牢固。
5、护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。 三、泥浆 1、泥浆应选用优质粘土或膨润土配制,泥浆指标根据钻孔方法和地层情况，参照《公路桥涵施工技术规范》第6.2.2条选定。 2、摩擦桩宜采用回旋钻机施工，并采用优良泥浆（如膨润土泥浆），泥 浆比重不应大于1。13，减小孔壁泥皮厚度,保证桩基承载力的发挥。 3、储浆池和沉淀池应分别设置，储浆池的大小应满足钻孔和清孔过程中 保持孔内水头高度要求。钻渣和废弃泥浆应集中存放，妥善处理，避免污染环境。 四、钻孔 1、桩基施工前，应全面复查各墩、各桩基坐标及其各控制点高程，并复 查净空要求，同时要求对工程地质勘查资料要进行详细的阅读和理解,掌握本 工程范围内各种地层岩性的原岩特征、风化特征及物理力学性质，包括岩石名称、颜色、结构、主要矿物成分及岩石抗压强度等。 2、软土地段的钻孔，首先应进行地基加固,保证钻孔设备的稳定和钻孔孔位准确,再行钻孔. 3、钻机安装后应进行固定,保证底座和顶端应平稳，在钻进过程中不应产生位移和沉陷. 4、开钻前应对钻孔平面位置进行复测,冲击钻的钢丝绳、钻头中心及桩位中心要保持在同一垂直线上;回旋钻机的转盘要水平，立轴要垂直。护筒埋设 前应设置交角不小于60°的桩位护桩，以便在钻进过程中随时检测桩中心位置。 5、采用冲击钻成孔过程中，应根据钻机的性能和对应地层岩性选择合适 的冲程，采用循环钻时应采用减压钻进。
钻孔桩钢筋笼制做与吊放标准 来源：作者：发布时间：2007-5-16 18:53:56 点击：497 钻孔桩钢筋笼制做与吊放标准 9.1 材质要求 a、钢材的种类、钢号及尺寸规格应符合设计文件的规定要求。 b、钢材进货时，要有质量保证书，并应妥善保管，防止锈蚀。 c、对钢筋的材质有疑问时，应进行物理和机械性能测试或化学成分的分析。 d、焊接用的钢材，应做可焊接质量的检测，主筋搭接接头长度、质量应符合JGJ18一84《钢筋焊接及验收规程》的规定。 9.2 制作要求 9.2.1 尺寸允许偏差： 9.2.1.1 钢筋笼 主筋间距±10mm 加强筋间距±10mm 箍筋间距±20mm 钢筋笼直径±10mm 钢筋笼长度±100mm 主筋弯曲度＜1% 钢筋笼弯曲度≤1% 9.2.1.2 分段制做的钢筋笼，每节钢筋笼的保护层垫块不得少
于两组，每组四个，在同一截面的圆周上对称焊上。 9.2.1.3 主筋混凝土的保护层厚度不应小于30mm，水下灌注桩主筋混凝土保护层厚度不应小于50mm。保护层允许偏差应符合下列规定： 水下混凝土成桩±20mm 干孔混凝土成桩±10mm 9.2.2 焊接要求 9.2.2.1 分段制做的钢筋笼，主筋搭接焊时，在同一截面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不小于500mm，主筋的焊接长度，双面焊为4~5d，单面焊为8~10d。 9.2.2.2 箍筋的焊接长度一般为箍筋直径的8~10倍，接头焊接只允许上下迭搭，不允许径向搭接。加强箍筋与主筋的连接宜采用点焊。 9.2.2.3 主筋材质为高碳钢时，不宜采用焊接法，可采用绑扎方法连接。 9.3 制做钢筋笼的主要设备和工具有电焊机、钢筋切割机、钢筋圈制做台、主钢筋半圆焊接支撑架等。 9.4 制做程序 a、根据设计，计算箍筋用料长度、主筋分段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。由于切断待焊的主筋、箍筋、缠筋的规格尺寸不尽相同，应注意分别摆放，防止用错。 b、在钢筋圈制做台上制做箍筋并按要求焊接。
钻孔灌注桩钢筋笼施工要点 一、钢筋骨架制作、存放与安装 (一）钢筋骨架制作 1、制作方法：《公路工程质量检验评定标准》中规定了钢筋笼制作的允许偏差表 钢筋笼每隔2M左右采用加强筋成型法。加强筋设在主筋内侧，并用三角内撑将它加固，在加强筋外侧点焊主筋，主筋与加强筋必须垂直，再绑扎箍筋，钢筋笼的加工，必须严格按照施工设计图和规范要求，配制好主筋的焊接长度为10D(双面焊)，但施焊时，由于起落点都不饱满，达不到施工要求，所以焊缝长度易加1CM，接头位置要错开，距离应不少于规范要求。主筋的加强筋采用对焊，效果不错，大家可以推广。 钢筋笼由于一般都比较长、重，而且受钻机门架高度(钻机门架一般不都超过10M)的影响，施工中，钢筋笼要采取分节制作，每根桩的钢筋笼，由几节钢筋骨架组成,计算钢筋笼长度尺寸时,除要注意接头位置错开,还要注意计算上焊接长度。 分段制作的钢筋笼的长度以钢筋的定长为宜，但不宜短于6m，连接时50%的钢筋接头应予错开焊接，且两钢筋轴心在一直线上。为避免灌注导管挂笼及钢筋笼上浮，笼底钢筋可略成喇叭状。在夜间施工时要特别注意焊缝的饱满程度。焊条规格有特定的要求，立焊难度很大，采用立焊还容易发生漏电事项，施工时要注意用电安全。 主筋和箍筋由于焊接点量多，工人粗心点就焊不好，而且常常烧伤主筋。焊接烧伤主筋是个技术问题，究其原因不外乎：1、焊工水平不行，2、采用大电流追求快速度。项目部电焊工要进行焊接比赛，
提高电焊技术，班组长要负起责任来。 以上讨论的是钢筋笼主筋焊接制作工艺，为了提高工效，节省成本，我们要积极探索采用新材料、新工艺、新技术。 钢筋笼主筋连接建议采用新技术：套筒螺纹连接法。施工质量方面经实践检验采用套筒连接法比较好，但使用之前应进行经济效益详细分析、核算。 成本方面：主筋焊接法主要采用双面焊10D，钢筋浪费较大，采用套筒连接法，主要节约在钢筋接头和焊接人工上。最好进行详细的成本测算（计算人工、机械、电费、工效、材料等综合费用）。如果技术熟练，制作过程中控制的好，套筒连接还是有优势的。根据温绕七标和宁波绕城十一标的测算，采用套筒成本还是节省的。根据台晋4标，还是对焊比较划算。 采用套筒连接需注意哪些事项？切丝头和加工长度、钢筋端头要切平，这些是制作工艺要点。采用套筒时要切平钢筋头有点费工，对中要先对好，接口的主筋要标号，便于套筒连接，可在主筋标上号，防止一头少一头多。制作的时候先对好（要求场地足够大），主筋用套筒连接法在钢筋笼下放过程比焊接工艺要大大缩短时间。 套筒螺纹连接法施工时，套筒施工要求较高，两钢筋笼制作好后，容易造成轴线不对中；每根钢筋接头不能都刚好密封相贴；套筒套住一侧多，一侧少的问题，导致抗拉强度达不到设计要求。 如何避免这些问题，提高施工质量呢？首先，钢筋丝头加工质量和钢筋端头切平很关键，钢筋端头一定要切平，一侧多一侧少要划线控制，丝头不能太紧也不能太松（切丝要注意不能太深），端头最好磨一下，切的时候磨一下，浪费时间不是很长，只是一个习惯一个理念的问题。
水下灌注桩施工中常见质量问题及控制措 施 水下灌注桩施工容易在清孔、泥浆护壁、水下砼浇筑过程中出现问题，稍有不慎，常常会造成坍孔、钢筋笼上浮和断桩等质量问题。 清孔的目的是抽、换孔内泥浆，降低孔内水的泥浆相对密度，确保孔内沉淀成厚度满足设计要求。清孔不当，容易引起清孔后孔底沉淀超厚。 清孔有掏渣法、喷射法、抽浆清孔法几种。掏渣法清孔不能降低泥浆的相对密度，灌注混凝土时，会有部分泥浆成分沉淀至孔底使桩尖沉淀层加厚。喷射清孔时，射水的压力过大易引起坍孔；压力过小，又不能有效翻动孔底沉淀物。同时切忌采用加深孔的深度来代替清孔。 控制措施： 1.清孔应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和土层情况选定适合方法，应达到降低泥浆相对密度、清除钻渣、沉淀层或尽量减少其厚度的目的。清孔中应注意始终保护孔内流水头，以防坍孔。 2.清孔后，应从孔口、孔中部和孔底部分提取泥浆，测定要求的各项指标，三部分指标的平均值应符合质量标准的
要求。 3.清孔后，可将取样盒吊到孔底。灌注水下混凝土前，取出样盒检查沉淀在盒内的渣土，其厚度应不大于设计规定。 泥浆的制备和处理：除能自行造浆的土层外，泥浆制备要选用高塑性粘土或膨润土。拌制泥浆要根据施工机械、工艺及穿越土层进行配合比设计。废弃的泥浆、渣要按环境保护的有关规定处理。 泥浆护壁要符合下列规定 1.施工期间护筒内的泥浆面要高出地下水位以上，在受水位涨落影响时，泥浆面要高出最高水位以上。 2.在清孔过程中，要不断置换泥浆，直至浇筑混凝土。 3.浇筑混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重要小于；含砂率≤8%；粘度28s。 4.在易产生泥浆渗漏的土层中要采取维持孔壁稳定的措施。 泥浆指标控制 对于施工规范中泥浆的控制指标：粘度测定17—20min；含砂率不大于6％；胶体率不小于90％等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，无论对于成孔质量还是最终对桩的承载能力的发挥，泥浆质量都是重要因素。 坍孔的具体原因主要有：
0 引言 工程施工中应用的钻孔灌注桩技术，在软硬变化较大或土质复杂的土层（如风化岩、砂土、各类黏性土、碎砾石土及多夹层的岩层）中均可以穿越，在加固地基的过程中，承载力范围可扩大为300～20000kn。而钻孔灌注桩应用的施工工具较为简单，对周边建筑噪音影响小，总体上能够保障地基加固工程施工的安全性。但是钻孔灌注桩施工具有较多的环节和步骤，工艺复杂且技术要求专业度较高，尤其是隐蔽工程混凝土灌注施工难以在短时间内迅速完成，还会受人工操作水平的影响，工程质量监管与控制难度大，一旦出现操作失误，将导致严重的工程质量问题，可能会产生断桩、病桩等质量事故，因此需要在施工中控制技术的关键点并采取相应的措施。 1 钻孔灌注桩施工关键点 1.1 桩基检测 超声波检测：超声波穿过桩身混凝土断面，吸收管会吸收超声波，根据两声测管之间的距离，用波声走的时间（仪器直接绘在纸上）来判断混凝土的密实程度。如果桩身混凝土很理想，那么画出来的波形基本都一样，如果桩身某处有不密实的情况，那么超声波测量到此处时时间会缩短，画出来的波形就很窄。 小应变检测：将激振信号施加在桩顶将会有应力波产生，这种应力波能够在桩身传播，遇到桩底面或不连续界面（孔洞、夹
泥、蜂窝、断裂等缺陷）时将有发射波产生，要进一步判断桩完整度则要对发射波波型特征、波幅值和传播时间进行检测和分析。 1.2 导管提漏问题 钻孔灌注桩施工中出现导管提漏问题主要是因为过高的泥浆稠度，施工人员在工程测量中对浇筑的混凝土高度和钻孔灌注施工中导管的埋置深度测算、分析不全面，将给后续的多提卸管操作带来较多不便。导管在混凝土面上直接提离，继而出现脱落现象。在钻孔灌注桩施工时，一般要求保证导管的通畅，振荡提取的顺序自上而下，可以使用测深锤对混凝土表面高度进行测量，同时做好测量数据的核对与校准工作，减小导管提升过程中出现的误差。 1.3 配置混凝土问题 钻孔灌注桩施工过程中需要对混凝土施工材料等进行合理配比，使其能够保证其材料特性，实际施工时应用的混凝土材料存在配比问题，将会导致整体工程项目出现质量问题。施工中应用的钻孔灌注桩工艺技术要求控制混凝土砂率在40%～50%之间，混凝土中添加的粗骨料粒径在40mm以下，水灰比为0.4或0.5左右，混凝土坍落度16～18cm范围内即可，保证合理的混凝土配合比能够有效增强混凝土材料强度。钻孔灌注桩工艺技术在施工中应用要求严格遵照项目合同要求，对混凝土配比、搅拌、振捣和浇筑等工序进行合理安排，这是保证钻孔灌注桩施工质量的重要条件。
旋挖钻孔灌注桩施工技术交底 一、施工准备 1．施工前做好各种管线标识及防护，地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。 2．平整场地 在桩基施工前，将施工场地用机械碾压平整，把桩基位置垫平，用装载机找平，夯填密实，使机械顺利进场，并保证在施工中钻机的稳定。钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。 3．桩位放样 进行施工放样，作业队配合测量组按设计图纸定出孔位和护桩。经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须进行保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。 4．选定合适位置挖好泥浆池，一般2个墩位共用一个泥浆池。 5.导管须在监理单位见证下完成预压试验工作。 二、施工工艺 施工工艺见钻孔灌注桩工艺流程图。 1．埋设护筒 护筒采用12㎜厚钢板制作，并在顶部焊加强筋和吊耳,内径比桩径大20cm，长度至少为2-6m，采用机械开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面也用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。顶部高出施工地面50厘米，护筒竖向的倾斜度不得大于1％。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉,发现问题及时处理。
2 根据技术人员用全站仪放出的中心桩位，经监理工程师复查确认无误后安装钻机。钻机就位前要先检查钻机上方及周边有无电线及障碍物，确认无误后方可进入下道工序施工。 钻机就位前,对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修。底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷。钻头中心与钻孔中心位置偏差控制在2厘米范围内。 3．泥浆制备 采用静态泥浆护壁钻斗取土，泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，
C/C1桩技术交底 1、钻孔桩孔深12。3m，桩长10.7m；标高：1.8~-8。9（地面：3.4米暂记)钻孔灌注桩直径800mm，间距1000mm，钢筋笼直径660mm，吊筋长度按实际计算。 2、钻头直径：780mm. 3、导管:导管口底下至孔底约50cm处，底管2.5m,标准节2。5m/节，4节，留0。7米。 4、导管埋入混凝土深度3~5m。 5、二清后沉渣不大于10cm. 6、钢筋笼单面焊接长度10d，钢筋焊接时同一截面接头数量按50%错开，相邻接头间距为40d。钢筋笼全长11.2m,钢筋笼焊法见钢筋笼下料图。 7、直径22mm主筋全长11.2m16根，加强箍间距1.5m，环箍直径8mm全笼间距100mm。 8、钢筋笼下至距孔底30cm处，混凝土灌注至地面下0.8m处停料。 9、泥浆比重要求:一清1.20克/立方厘米；二清1.15克/立方厘米。 10、混凝土塌落度要求：18～22cm（同一根桩要求测3次） 11、垂直度要求:控制在1%以内 12、钻孔桩验收每道施工工序:桩位点定放→孔位对中→钻进孔深最终确定→一清泥浆比重检测、沉渣控制→钢筋笼验收、吊装、下方、接头焊接、吊筋长度的确定→导管下放二清泥浆比重检测、沉渣控制→混凝土灌注及导管的拔出→最终混凝土面的确定. 13、要求跳孔施工，跳二打一，相邻桩36小时后方可成孔施工。 14、其中C1型桩要求下预埋件. 交底人： 被交底人： 年月日 D型桩技术交底 1、钻孔桩孔深21m，桩长19.4m;标高：1。8～—17.6(地面：3.4米暂记）钻
孔灌注桩直径800mm，间距1000mm,钢筋笼直径660mm，吊筋长度按实际计算。 2、钻头直径：780mm。 3、导管:导管口底下至孔底约50cm处，底管2.5m，标准节2。5m/节,7节长1m,1节1。5m。 4、导管埋入混凝土深度3～5m。 5、成孔后沉渣不大于10cm。 6、钢筋笼单面焊接长度10d，钢筋焊接时同一截面接头数量按50%错开，相邻接头间距为40d。钢筋笼全长19。9m，钢筋笼焊法见钢筋笼下料图。 7、直径22mm主筋19。9m、15。2m各8根，加强箍间距1.5m，环箍直径8mm上部11.2m间距100mm，下部8.7m间距200mm。 8、钢筋笼下至距孔底30cm处,混凝土灌注至地面下0。8m处停料。 9、泥浆比重要求：一清1。20克/立方厘米;二清1.15克/立方厘米. 10、混凝土塌落度要求：18~22cm(同一根桩要求测3次） 11、垂直度要求：控制在1％以内 12、钻孔桩验收每道施工工序：桩位点定放→孔位对中→钻进孔深最终确定→一清泥浆比重检测、沉渣控制→钢筋笼验收、吊装、下方、接头焊接、吊筋长度的确定→导管下放→二清泥浆比重检测、沉渣控制→混凝土灌注及导管的拔出→最终混凝土面的确定。 13、要求跳孔施工,跳二打一,相邻桩36小时后方可成孔施工。 交底人： 被交底人： 年月日 A1型桩技术交底 1、钻孔桩孔深33m,桩长31.4m；标高：1。8~—29.6（地面：3。4米暂记）钻孔灌注桩直径800mm，间距1000mm,钢筋笼直径660mm，吊筋长度按实际计算。 2、钻头直径:780mm. 3、导管：导管口底下至孔底约50cm处，底管2。5m，标准节2.5m/节，12节。
6.1.1 灌注桩施工应具备下列资料： 1 建筑场地岩土工程勘察报告； 2桩基工程施工图及图纸会审纪要； [转帖]《建筑桩基规范》 3 建筑场地和邻近区域内的地下管线、地下构筑物、危房、精密仪器车间等的调查资料； 4主要施工机械及其配套设备的技术性能资料； 5桩基工程的施工组织设计； 6水泥、砂、石、钢筋等原材料及其制品的质检报告； 7有关荷载、施工工艺的试验参考资料。 6.1.2 钻孔机具及工艺的选择，应根据桩型、钻孔深度、土层情况、泥浆排放及处理条件综合确定。 6.1.3施工组织设计应结合工程特点，有针对性地制定相应质量管理措施，主要应包括下列内容： 1施工平面图：标明桩位、编号、施工顺序、水电线路和临时设施的位置；采用泥浆护壁成孔时，应标明泥浆制备设施及其循环系统； 2确定成孔机械、配套设备以及合理施工工艺的有关资料，泥浆护壁灌
注桩必须有泥浆处理措施； 3施工作业计划和劳动力组织计划； 4机械设备、备件、工具、材料供应计划； 5桩基施工时，对安全、劳动保护、防火、防雨、防台风、爆破作业、文物和环境保护等方面应按有关规定执行； 6保证工程质量、安全生产和季节性施工的技术措施。 6.1.4成桩机械必须经鉴定合格，不得使用不合格机械。 6.1.5施工前应组织图纸会审，会审纪要连同施工图等作为施工依据，并列入工程档案。 [转帖]《建筑桩基规范》 6.1.6桩基施工用的供水、供电、道路、排水、临设房屋等临时设施，必须在开工前准备就绪，施工场地应进行平整处理，以保证施工机械正常作业。 6.1.7基桩轴线的控制点和水准基点应设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。 6.1.8用于施工质量检验的仪表、器具的性能指标，应符合现行国家相关标准的规定。 6.2 一般规定