前处理电泳两步法和三步法
一、前处理常规工艺路线：
热水洗（喷淋〉一预脱脂（喷淋）一脫脂(浸）一自来水洗一自来水洗一表调一磷化一自来水洗一自来水洗一循环纯水洗一纯净水洗（不同生产线有所不同，但基本内容是一样的）
1. 热水洗：
目的：①提前给工件（车身）加温，减少预脱脂降温。
②洗掉工件表面的灰尘异物。
③软化工件表面的油污，提高脱脂效果。
温度：一般是 65+5°C。
常出问题：1、堵喷头，要经常清理检杳喷头。2、生锈，提前加少量的脱脂剂进去调整 PH值到9-10。3、定期清理槽底沉淀物。
2.预脱脂：
目的:除油；影响脱脂效果的几个因素 a.脱脂剂的质量 b.脱脂槽液的浓度、温度、喷淋压力、喷淋的时问、喷头的角度、油水分离器的效果等。
3.脱脂
目的：①进一步彻底除油。除去内腔、死角等喷淋不到的部位的油污。②影响脱脂效果的因素：a、脱脂剂的质量；b、脱脂槽液的浓度、温度、全浸的时间；c、槽液搅拌情况、油污含量等。
二、电泳工艺常规流程
电泳一UF1 洗一>UF2 洗一纯水洗一纯净纯水洗一沥水一烘干。
一、电泳：它包含几大系统：1、循环系统；2、超滤系统；3、阳极及阳极液循环系统；4、过滤系统；5、温控系统；6、加漆系统；
7、直流电源系统等。
主要控制参数：
a、循环量，要求4-6个循环/小时：
b、阴阳极面积比，4-6;
c、槽底流速≥0.4米/秒；
d、液面流速≥0.2米/秒；
e、主槽与副槽液位差 5-15cm;
f、工件与阳极最小距离≥20cm；
g、工件距液面≥30cm；
h、最好是两段电压，入槽后带电，而不是带电入槽；
i设计时，应采用“逆流”方式，即副槽的位置，层流的方向与车身进行的方向相反为好。
槽液及生产管理参数有：
电压、电流、电泳时间、槽液温度、固体份含量、PH值、电导率、MEQ 值、超滤量、超滤液的PH值、电导率、阳极液电导、PH值、超滤液的流失量、溶剂含量、UF 液的固体份含量、过滤袋的压差、加漆记录、泳透力、细菌含量及杀菌剂含量等。
电泳涂装工艺的处理顺序 电泳又名――电着（著），泳漆，电沉积。创始于二十世纪六十年代，由福特汽车公司最先应用于汽车底漆。由于其出色的防腐、防锈功能，很快在军工行业得到广泛应用。近几年才应用到日用五金的表面处理。由于其优良的素质和高度环保，正在逐步替代传统油漆喷涂。 电泳涂装工艺一般由涂装前预处理、电泳涂装、电泳后清洗、电泳涂膜的烘干等四道主要工艺组成。 电泳涂装工艺过程 1、工件涂装前金属表面处理 涂装前工件的表面处理，是电泳涂装的一个重要环节，主要涉及除油、 除锈、表调、磷化等工序。其处理好坏，不仅影响膜外观、降低防腐性能，并能破坏漆液的稳定性。因此，对于涂装前工件表面，要求无油污、锈痕，无前处理药品及磷化沉化沉渣等，磷化膜结晶致密均匀。 针对前处理各工序，将不不一讨论，仅提出几点注意内容： 1）如除油锈不干净，不仅影响磷化膜的形成，且影响涂层的结合力、装饰性能和耐蚀性。漆膜易出现缩孔、针孔、“花脸”等弊病。 电泳涂装 2）磷化：目的提高电泳膜的附着力和防腐能力。其作用如下： （1）由于物理和化学作用，增强了有机涂膜对基材的附着力。 （2）磷化膜使金属表面由优良导体变为不良导体，从而抑制金属表面微电池的形成，有效地阻碍了涂层腐蚀，成倍地提高涂层的耐蚀性和耐水性。 另外，只有在彻底脱底脱脂的基础上，在清洁、均匀、无油脂的表面上才能形成令人满意的磷化膜。从这一方面讲，磷化膜本身就是对前处理工艺效果的最直观最可靠的一个自检。 3）水洗：前处理各阶段水洗好坏将对整个前处理及漆膜质量产生很大影响。涂装前最后一道去离子水清洗，要确保被涂物的滴水电导率不大于30μs/cm。清洗不干净，如工件：（1）残留余酸、磷化药液，漆液中树脂发生絮凝，稳定性变坏； （2）残留异物（油污、尘埃），漆膜出现缩孔、颗粒等弊病； （3）残留电解质、盐类、导致电解反应加剧，产生针孔等弊病。 2、电泳涂装工艺条件及重点参数管理 电泳涂装工艺条件包括以下四个方面13个条件（参数）： 1）槽液的组成方面：固体份、灰份、MEQ和有机溶剂含量； 2）电泳条件方面：槽液温度、泳涂电压、泳涂时间； 3）槽液特性方面：PH值、电导率； 4）电泳特性方面：固化效率、最大电流值、膜厚和泳透力。 其中，泳涂电压和时间、槽液固体份、温度、PH值和电导率是现场控制和管理的主要项目 电泳涂装 设备组成： （1）槽体（2）搅拌循环系统（3）电极装置（4）漆液温度调节装置（5）涂料补给装置（6）超滤装置（7）通风装置（8）电源供给装置（9）泳后水洗装置（10）储漆装置电泳漆膜 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、 耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。 电泳涂装 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。（1）采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患； （2）涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%；
电泳磷化前处理工艺 一、工艺流程： 除油除锈→水洗→表调→磷化→水洗 二、工艺参数： 1. 除油除锈 配槽：BW-500P磷酸快速酸洗净洗剂浓度：2.5％，磷酸浓度：10％ 处理时间：15-30分钟（视油锈,酸浓度和温度而定，时间长短以油锈除净为准） 处理温度：0-35℃ 3.水洗 控制PH值：7.5-8.5,用纯碱调整，时间1-2分钟 4.表调 表调剂浓度: 3‰，PH值:7.5-8.5 时间:2-3分钟 5.磷化 BW-205电泳专用磷化液配槽浓度：6.7％； 促进剂配槽浓度：3‰ 磷化时间：20分钟左右(温度低时可适当延长处理时间) 磷化温度：10-35℃ 9. 水洗 控制PH值＞6.0, 时间1-2分钟 三、操作及注意事项 1. 上述工艺中考虑到场地受限，省掉一个中和水洗槽，所以酸洗后的水洗应经常补加 纯碱保持PH值为8.0-8.5，如果水洗为酸性，表调剂很快会失效。 2. 除油剂内浸泡7-8分钟后，应提起工件，排出反应产生的气体和积聚的空气，尽量保 证工件每个地方都能处理干净。 3. 除锈要彻底，如果除锈时间过长应考虑补加磷酸和BW-500P或者加热。 4. 如果发现零件表面除油不干净，而且除油除锈槽表面有油花，应考虑补加少量 BW-500C酸性除油剂。 5. 表调液PH值低于7.0时补加，如发现表调液很脏或较粘稠时更换。
6. 磷化液的维护及操作 ①每天磷化前应将磷化液搅均匀，测定促进剂含量和PH值，冬天促进剂引发点（10ml 玻璃发酵管测定）2.5-3.0cm,夏天2.0-2.5cm,PH值为2.5-3.0,如果超出上述范围，必须调整，并搅拌均匀。 ②一般情况下磷化液和促进剂的用量比为,7-9:1。 ③补加磷化液时，应采取“多次补加，每次少量”的原则，一次补加量不应超过30kg, 工作量大时可上午和下午各补一次，同时测定促进剂含量。 ④促进剂加入过多，磷化液易产生沉淀，磷化膜层表面有白灰，严重时，磷化后表 面发彩，无灰色膜层，附着力降低；促进剂加入量过少，磷化反应速度慢，磷化后易生锈。 ⑤油污清洗不干净，易引起局部锈蚀，严重时工件表面无磷化膜，擦拭有黑色污垢。 ⑥每过8分钟提出工件一次，排出反应产生的气体和积聚空气，否则角落处易产生 锈蚀。 ⑦磷化液液位降低，需补加较多水时，应使用配槽液调节浓度。 ⑧磷化膜粗糙，结晶颗粒大，原因如下： 1）表调剂需要更换或补加。 2）磷化液PH值偏高，调至2.5-3.0即可。 3）加强表调前水洗更换频率，可延长表调剂的使用寿命。 7. 水洗 磷化后的水洗应尽可能保持干净，PH值不低于6.5。
前处理电泳两步法和三步法 一、前处理常规工艺路线： 热水洗（喷淋〉一预脱脂（喷淋）一脫脂(浸）一自来水洗一自来水洗一表调一磷化一自来水洗一自来水洗一循环纯水洗一纯净水洗（不同生产线有所不同，但基本内容是一样的） 1. 热水洗： 目的：①提前给工件（车身）加温，减少预脱脂降温。 ②洗掉工件表面的灰尘异物。 ③软化工件表面的油污，提高脱脂效果。 温度：一般是 65+5°C。 常出问题：1、堵喷头，要经常清理检杳喷头。2、生锈，提前加少量的脱脂剂进去调整 PH值到9-10。3、定期清理槽底沉淀物。 2.预脱脂： 目的:除油；影响脱脂效果的几个因素 a.脱脂剂的质量 b.脱脂槽液的浓度、温度、喷淋压力、喷淋的时问、喷头的角度、油水分离器的效果等。 3.脱脂 目的：①进一步彻底除油。除去内腔、死角等喷淋不到的部位的油污。②影响脱脂效果的因素：a、脱脂剂的质量；b、脱脂槽液的浓度、温度、全浸的时间；c、槽液搅拌情况、油污含量等。
二、电泳工艺常规流程 电泳一UF1 洗一>UF2 洗一纯水洗一纯净纯水洗一沥水一烘干。 一、电泳：它包含几大系统：1、循环系统；2、超滤系统；3、阳极及阳极液循环系统；4、过滤系统；5、温控系统；6、加漆系统； 7、直流电源系统等。 主要控制参数： a、循环量，要求4-6个循环/小时： b、阴阳极面积比，4-6; c、槽底流速≥0.4米/秒； d、液面流速≥0.2米/秒； e、主槽与副槽液位差 5-15cm; f、工件与阳极最小距离≥20cm； g、工件距液面≥30cm； h、最好是两段电压，入槽后带电，而不是带电入槽； i设计时，应采用“逆流”方式，即副槽的位置，层流的方向与车身进行的方向相反为好。 槽液及生产管理参数有： 电压、电流、电泳时间、槽液温度、固体份含量、PH值、电导率、MEQ 值、超滤量、超滤液的PH值、电导率、阳极液电导、PH值、超滤液的流失量、溶剂含量、UF 液的固体份含量、过滤袋的压差、加漆记录、泳透力、细菌含量及杀菌剂含量等。
铝型材电泳过程 一、引言 铝型材电泳是一种常见的表面处理工艺，通过电解作用将涂料均匀地附着在铝型材表面，形成一层保护膜。本文将介绍铝型材电泳的工艺流程、优势以及应用领域。 二、工艺流程 铝型材电泳的工艺流程主要包括前处理、电泳涂装、水洗和固化四个步骤。 1. 前处理 前处理是铝型材电泳的关键步骤，它包括除油、清洗和酸洗等过程。首先，将铝型材浸泡在去油剂中，去除表面的油污和杂质。然后，经过清洗工序，将去油剂残留物洗净，保证表面洁净。最后，进行酸洗，利用酸性溶液去除铝型材表面的氧化层，增加涂层的附着力。 2. 电泳涂装 电泳涂装是铝型材电泳的核心步骤，它利用电解作用将涂料均匀地沉积在铝型材表面。首先，将铝型材悬挂在电泳槽中，作为阳极。然后，在电泳槽中加入涂料溶液，涂料颗粒带有正电荷，会被电场吸引向铝型材表面沉积。在涂料沉积过程中，还可以通过调节电场强度和时间来控制涂层的厚度和均匀度。
3. 水洗 电泳涂装后，铝型材表面会残留一些未固化的涂料，因此需要进行水洗。水洗的目的是清洗掉未固化的涂料，保证涂层的质量。水洗过程中，通常使用清水或去离子水进行反复冲洗，直到洗净为止。 4. 固化 固化是铝型材电泳的最后一步，通过加热使涂料固化，形成坚硬、耐腐蚀的保护层。固化温度和时间根据涂料的种类和厂家提供的要求进行控制。固化完成后，铝型材电泳过程就结束了。 三、优势 铝型材电泳具有以下优势： 1. 均匀涂布：电泳涂装能够实现铝型材表面的均匀涂布，涂层厚度可控。这样可以提高铝型材的耐腐蚀性和耐候性。 2. 环境友好：电泳涂装过程中无有机溶剂挥发，不会产生有害气体和废水。相比传统喷涂工艺，更符合环保要求。 3. 良好的附着力：铝型材经过电泳涂装后，涂层与铝型材表面形成了化学键，具有良好的附着力，不易脱落。 4. 处理效率高：电泳涂装是自动化程度较高的表面处理工艺，能够快速高效地完成大批量铝型材的涂装。
铝件电泳前处理工艺 铝件电泳前处理工艺是指在进行铝件电泳涂装之前，对铝件进行一系列的表面处理工艺，以确保铝件表面的质量和涂装效果。铝件电泳前处理工艺主要包括清洗、酸洗、除氧化膜和预处理等步骤。 清洗是铝件电泳前处理的第一步，其主要目的是去除铝件表面的油污、灰尘和杂质等。常用的清洗方法有机械清洗、化学清洗和超声波清洗等。机械清洗是通过物理力量将铝件表面的污垢清除，化学清洗是利用化学药剂溶解和分解污垢，超声波清洗则是利用超声波的振动力将污垢从铝件表面剥离。清洗后的铝件表面应干净无污染，并且无油污残留。 酸洗是为了去除铝件表面的氧化层和铝合金表面的氧化物，并恢复铝件表面的金属光泽。常用的酸洗方法有浸酸洗和刷酸洗两种。浸酸洗是将铝件浸入酸液中进行反应，刷酸洗则是利用刷子将酸液刷在铝件表面。酸洗后的铝件表面应平整光滑，并且无氧化层和氧化物残留。 除氧化膜是为了去除铝件表面的氧化膜，并避免在电泳过程中氧化膜的再生。常用的除氧化膜方法有酸洗除氧和电解除氧两种。酸洗除氧是将铝件浸入去氧化酸液中进行反应，电解除氧则是通过电解的方式将氧化膜从铝件表面溶解。除氧化膜后的铝件表面应洁净无氧化膜，并且无残留的酸液。
预处理是为了增加铝件表面的粗糙度，提高铝件与涂料的附着力。常用的预处理方法有机械预处理和化学预处理两种。机械预处理是通过打磨、抛光等方式增加铝件表面的粗糙度，化学预处理则是利用化学药剂在铝件表面形成一层微细的转化膜。预处理后的铝件表面应均匀粗糙，并且无残留的预处理剂。 铝件电泳前处理工艺是确保铝件表面质量和涂装效果的重要环节。通过清洗、酸洗、除氧化膜和预处理等步骤，可以去除铝件表面的污垢和氧化物，增加铝件表面的粗糙度，从而确保铝件电泳涂装的质量和附着力。铝件电泳前处理工艺的合理应用，可以提高铝件的质量和使用寿命，广泛应用于汽车、建筑、电子等领域。
检验方法 1.术语及定义 1.1 游离酸度 是指滴定10ml试液至溴酚兰指示剂终点时所耗用0.1N氢氧化钠溶液的毫升数, 称之为游离酸度或游离酸的点数。 1.2 总酸度 是指滴定10ml试液至酚酞指示剂终点时所耗用0.1N氢氧化钠溶液的毫升数,称之为总酸度或总酸的点数。 1.3 游离碱度 是指滴定10ml试液至酚酞指示剂终点时所耗用0.1N盐酸溶液的毫升数, 称之为游离碱度或游离碱的点数。 1.4 全酸污染度 是指滴定50ml试液至酚酞指示剂终点时所耗用0.1N氢氧化钠溶液的毫升数,称之为全酸污染度的点数。 1.5 全碱污染度 是指滴定50ml试液至溴酚兰指示剂终点时所耗用0.1N盐酸溶液的毫升数, 称之为全碱污染度的点数。 1.6 游离酸度、总酸度、游离碱度的计算 游离酸度、总酸度、游离碱度及总碱度按式(1)计算： V×C 10 Pt(点) ＝─────×── (1) 0.1 V 1 式中：V:氢氧化钠(或盐酸)标准滴定溶液的体积, ml; C:氢氧化钠(或盐酸)标准滴定溶液的浓度, N; 实际吸取试液的毫升数, ml; V 1 0.1:定义规定的氢氧化钠(或盐酸)溶液的浓度, N; 10:定义规定的吸取试液的毫升数, ml。 1.7 促进剂浓度 是指在发酵管内(U形管)内所装试液与氨磺酸反应所产生气体的体积毫升数, 称之为促进剂浓度或促进剂浓度的点数。 注:检验方法、所用溶液、制剂及制品的制备 C (NaOH) ＝ 0.1N 配制方法见GB 601-88。 C (Hcl) ＝ 0.1N 配制方法见GB 601-88。
溴酚兰指示剂：取0.3g溴酚兰, 溶于乙醇, 用乙醇稀释至100ml。 酚酞指示剂：取3g酚酞, 溶于乙醇, 用乙醇稀释至100ml。 氨基磺酸：化学纯或分析纯。 2.槽液参数测定方法 2.1 游离碱度的测定 吸取待测液10ml于250ml锥形瓶中, 加蒸馏水50ml, 加酚酞指示剂3滴, 用配制好的盐酸溶液滴定至无色为终点。 游离碱度(点)按式(1)计算： V×C 游离碱度(点) ＝───＝ 10×V×C (1) 0.1 式中： V ──盐酸标准滴定溶液的体积, ml; C ──盐酸标准滴定溶液的浓度, N。 当配制的盐酸溶液浓度为0.1N, 吸取试液的数量为10ml时, 则式(1)可写成： 游离碱度(点) ＝ V (2) 2.2 游离酸度的测定 吸取待测液10ml于250ml锥形烧瓶中, 加蒸馏水50ml, 加溴酚兰指示剂3滴, 用配制好的氢氧化钠溶液滴定至淡兰色为终点。 游离酸度(点)按式(3)计算： V×C 游离酸度(点) ＝─── (3) 0.1 式中：V ──氢氧化钠标准滴定溶液的体积, ml; C ──氢氧化钠标准滴定溶液的浓度, N。 当配制的氢氧化钠溶液的浓度为0.1N, 吸取试液的数量为10ml时, 则式(3)可写成： 游离酸度(点) ＝ V (4) 2.3总酸度的测定 吸取待测液10ml于250ml锥形瓶中, 加蒸馏水50ml, 加酚酞指示剂1～2滴, 用配制好的氢氧化钠溶液滴至粉红色为终点。 总酸度(点)按式(5)计算： V×C 10 总酸度(点) ＝───×──＝50×V×C (5) 0.1 10 式中：V ──氢氧化钠标准滴定溶液的体积, ml;
电泳工艺参数 一、前处理工艺 1. 确定材料种类：电泳涂料可以用于钢铁、铝合金、镁合金等多种材料，但不同的材料需要不同的前处理方法。 2. 表面清洗：使用碱性清洗剂或有机溶剂去除表面油污、氧化皮和其 他杂质，保证表面干净。 3. 除锈处理：对于钢铁等金属材料，需要进行除锈处理，可采用酸洗 或机械打磨等方法。 4. 防腐处理：对于铝合金等易氧化的材料，需要进行防腐处理，可采 用酸洗或阳极氧化等方法。 二、涂装工艺 1. 电泳槽液配制：根据所选涂料的要求和工艺参数配制电泳槽液，并 保持其稳定性和均匀性。 2. 预热：将待涂件放入预热炉中加热至适当温度（一般为50-80℃），以提高电泳效果和降低残余应力。 3. 电泳：将预热好的待涂件通过滑轮送入电泳槽中，使其浸入电泳槽 液中，施加电压使涂料在待涂件表面形成一层均匀的薄膜。 4. 洗涤：将电泳后的待涂件在清水中进行洗涤，去除多余的电泳槽液 和杂质。 5. 固化：将洗净后的待涂件放入烘箱中进行固化处理，使其达到所需 硬度和耐磨性。
三、工艺参数 1. 电泳时间：根据待涂件的大小、形状和材料种类等因素确定电泳时间，一般为1-5分钟。 2. 电压：根据所选涂料的要求和工艺参数确定施加的电压大小，一般 为100-400伏。 3. 槽温：根据所选涂料的要求和工艺参数确定电泳槽内的温度，一般 为25-35℃。 4. 液位：保持槽内液位稳定，并确保待涂件完全浸入槽内。 5. 搅拌速度：根据所选涂料的要求和工艺参数确定搅拌速度大小，以 保证槽内液体均匀混合。 四、质量控制 1. 涂层厚度：通过测量涂层厚度来检查电泳效果，一般要求涂层厚度 为10-25微米。 2. 色泽和光泽：观察涂层的色泽和光泽，确保其符合要求。 3. 耐腐蚀性：通过盐雾试验等方法检测涂层的耐腐蚀性能，确保其符 合要求。 4. 粘附力：通过拉伸测试等方法检测涂层的粘附力，确保其符合要求。 五、安全防护 1. 电泳槽液具有刺激性和腐蚀性，操作时需佩戴防护手套、眼镜等防 护用品。 2. 电泳槽内有高压电流，操作时需注意安全。 在进行电泳工艺时，需要根据待涂件的材料种类和形状、所选涂料的
车身前处理电泳工艺流程 1、工艺流程 复验白车身→预清理→装挂→上件→预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→表调→磷化→水洗3→水洗4→纯水洗→平台沥水→电泳→UF1→UF2→DI水洗→平台沥水→下件→电泳烘干→强冷→检验 2、工艺程序及规范 （1）复验白车身：仔细观察白车身A面应平顺，凹凸度＜1mm，无锈蚀及砂轮打磨痕迹。其它部位无明显变形。各表面无重油、明显锈蚀、焊接 垃圾及杂物等。 （2）预清理：带乳胶手套，用棉纱蘸稀料擦拭车身内外表面油污，再用干净棉纱擦净，重点应保证A面不得留下污痕。 （3）装挂：车身运行到装挂工序自动下降到位后停止，手动控制遥控器将车身调正落放在浸式滑撬上使前后托架离开前后风窗口，用挂钩将车 身固定在滑撬上。打开吊具，手动放行自行小车。检查装挂安全、可 靠后按放车按钮，滑橇自动运行至上件工位。 （4）上件：待吊具自动运行到上件工位后，手动控制吊具上升吊起工件，用锁紧装置锁紧吊具，手动控制吊具上升到光电开关以上高度，按放 车按钮，吊具平稳上升到顶点，当下一工位无占位时，小车自动进入 前处理、电泳线。 （5）预脱脂： ①温度：50℃-60℃开线前半小时将槽液升温到规定范围内。A线 升温用蒸汽直接加热和电磁阀控制加热两种加热方式同时进行加热， 到温后用电磁阀自动控温。B线升温用天燃气液槽加热系统直接加热， 自动控温。 ②浸渍时间：3.0min ③出槽自动喷淋喷淋压力0.1～0.15Mpa喷嘴方向调整正确、无阻 塞，喷淋覆盖全车表面。随时清理液面，保持液面清洁无杂物。 （6）脱脂：同预脱脂 （7）第一水洗： ①浸洗1min 常喷，喷淋压力0.1～0.15Mpa,喷嘴方向调整正确，无
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10：泳前第两道水洗往第一道水洗溢流，第一道水洗向外溢流。第二道纯水洗的电导在50以下。所以每天生产前须更换纯水。 11：泳后纯水洗电导在100以下，此道纯水每天生产前也须更换。 电泳槽 槽液：固体份14-16 电导率900—1400 ＰＨ5.6-6.4 电泳时间2—3min 电压100-200v 电泳线操作流程： 1：电泳的链条速度控制在1000Ｒ/min以下。 2：先打开泳前1#2#纯水洗，后打开整流器的电压开关，把电压调到合理的范围，再打开泳后UF水洗和纯水洗。 3：烘道的温度达到设定的温度后才能让泳好的工件进入烘道进行固化。固化温度和时间分别为180摄氏度20分钟，200摄氏度10分钟。 篇二：电泳涂装线作业指导书 亿恒机械电泳涂装线 作 业 指 导 书 （电泳工序操作规程) 编制:___________ 日期:____________ 审核:___________ 日期:____________ 批准:___________ 日期:________ 201X年3月 电泳工序操作规程
前处理电泳情况分析报告 电泳前处理是电泳实验的重要环节，它的好坏直接关系到电泳结果的准确性和稳定性。本文将对电泳前处理过程进行分析，并提出相应的改进措施。 首先，电泳前处理的第一步是样品的制备。样品的制备过程中需要注意样品的质量和纯度。样品的质量可以通过检测其浓度和完整性来评估，而样品的纯度则需要进行适当的纯化步骤。如果样品质量不好或者纯度不高，将直接影响到电泳结果的准确性和可靠性。为了改进这一问题，可以采用更严格的样品筛选和纯化步骤，并对样品进行多次验证，确保样品质量的稳定和可靠。 其次，电泳前处理的第二步是样品的缩聚。样品缩聚的目的是为了提高其分辨率和灵敏度。在样品缩聚过程中，要注意对缩聚产物进行适当的处理，以避免其对电泳结果产生干扰。此外，在缩聚过程中需要控制缩聚温度和时间，以避免过度缩聚导致样品在电泳过程中不稳定。为了改进这一问题，可以通过调整缩聚条件来得到更好的样品缩聚效果，并对缩聚产物进行更加细致的处理，以消除对电泳结果的干扰。 然后，电泳前处理的第三步是样品的染色。样品染色是为了使样品在电泳过程中能够被更好地识别和分析。在样品染色过程中，要注意选择合适的染色剂和染色时间，以避免染色过浓或过淡导致的样品识别困难。此外，样品放置时间过长也会导致染色效果不稳定。为了改进这一问题，可以通过控制染色条件和时间来得到更好的染色效果，并及时对染色后的样品进行分析，以确保染色效果的稳定和可靠。
最后，电泳前处理的第四步是样品的装载。样品的装载是将样品导入到电泳载体中的过程。在样品装载过程中，要注意时机和方法。样品装载过早或过晚都会导致电泳结果的偏差。此外，样品装载过程中要注意避免气泡和杂质的进入。为了改进这一问题，可以通过精确控制装载时机和方法来达到更好的装载效果，并在装载过程中及时排除气泡和杂质的干扰。 总之，电泳前处理是电泳实验中不可忽视的环节。通过合理的样品制备、缩聚、染色和装载等过程，可以提高电泳结果的准确性和稳定性。同时，还需要注意对电泳前处理过程中的不足进行改进和优化，以进一步提高电泳实验的效果和可靠性。
蛋白组学样品前处理流程 蛋白组学是研究蛋白质组的学科，其目标是识别和定量细胞或生物体中的所有蛋白质，并研究其功能和相互作用。在进行蛋白组学研究之前，需要对样品进行前处理，以确保实验结果的准确性和可重复性。本文将介绍蛋白组学样品前处理的一般流程。 样品前处理是蛋白组学研究中非常重要的一步，它的目的是去除干扰物质、富集目标蛋白，并将样品转化为适合质谱分析的形式。一般而言，蛋白组学样品前处理流程包括样品采集、细胞裂解、蛋白质提取、蛋白质富集和样品清洁等步骤。 样品采集是蛋白组学研究的第一步。根据研究目的的不同，样品可以是细胞、组织、血清、尿液等。在采集样品时，需要注意选择合适的采集工具和方法，以确保样品的完整性和纯度。 接下来是样品的细胞裂解步骤。细胞裂解是将细胞膜破坏，释放细胞内的蛋白质，使其能够与后续处理步骤中的试剂发生反应。常用的细胞裂解方法包括机械破碎、超声波破碎和化学破碎等。选择合适的细胞裂解方法需要考虑到样品类型、细胞数量和目标蛋白的性质等因素。 蛋白质提取是样品前处理流程中的关键步骤。提取蛋白质的目的是将其从细胞裂解液中分离出来，并去除其他的非蛋白质成分。常用的蛋白质提取方法包括溶液提取、固相萃取和电泳法等。选择合适
的提取方法需要考虑到目标蛋白的性质、样品的复杂性和后续分析的要求等因素。 蛋白质富集是样品前处理流程中的关键步骤之一。由于细胞中蛋白质的种类和丰度差异很大，富集目标蛋白可以提高后续质谱分析的灵敏度和准确性。常用的蛋白质富集方法包括亲和富集、凝胶过滤和电泳分离等。选择合适的富集方法需要考虑到目标蛋白的性质、样品的复杂性和富集效率等因素。 最后是样品清洁步骤。样品清洁的目的是去除富集过程中的杂质和残留的试剂，减少对质谱分析的干扰。常用的样品清洁方法包括洗涤、浓缩和脱盐等。选择合适的清洁方法需要考虑到样品的复杂性、富集方法的特点和后续分析的要求等因素。 蛋白组学样品前处理流程是蛋白组学研究中至关重要的一步。通过样品前处理，可以去除干扰物质、富集目标蛋白，并将样品转化为适合质谱分析的形式。合理选择和操作样品前处理步骤，能够保证实验结果的准确性和可重复性，为蛋白组学研究提供可靠的数据基础。
前处理及电泳的基础知识汇总 1.DNA和RNA前处理： -提取DNA和RNA：提取方法包括酚/氯仿提取、离心柱纯化和热裂解提取等。 - DNase和RNase酶处理：用于去除DNA和RNA样品中的外源性DNA 和RNA以及附着在DNA和RNA分子上的酶。 -凝胶电泳：用于检测DNA和RNA样品的质量和纯度。 2.蛋白质前处理： -细胞裂解：将细胞破碎以释放蛋白质，常用的方法包括超声破碎、手工破碎和化学裂解等。 -盐析：用盐溶液调节蛋白质溶液的离子强度，以沉淀蛋白质。 -薄膜纯化：使用亲和层析柱或离心柱将目标蛋白质分离并纯化。 -凝胶电泳：用于检测蛋白质样品的分子量和纯度。 3.凝胶电泳： -理论基础：凝胶电泳是利用亲水凝胶作为分离介质，利用DNA、RNA 和蛋白质的电性质进行分离。 -分离类型：常用的凝胶电泳有聚丙烯酰胺凝胶电泳（）、琼脂糖凝胶电泳和脂质凝胶电泳等。 -分离原理：根据目标分子的大小、电荷和形状等特性，目标分子会在电场中迁移，以分离出不同大小或电荷的分子。
-凝胶制备：根据实验需要，制备不同浓度和孔隙度的凝胶。 -电泳条件：包括电场强度、电泳时间、缓冲溶液的pH值和离子浓度等。 4.DNA和RNA电泳： -分析目的：用于分析DNA和RNA样品的大小、纯度和含量等。 -水平电泳和垂直电泳：水平电泳适用于分离大片段DNA和RNA，垂直电泳适用于分离小片段DNA和RNA。 -加染料：使用DNA染料（如溴化乙锭）或RNA染料（如伊蒂卡XI）对目标分子进行染色，方便观察和分析。 5.蛋白质电泳： -分析目的：用于分析蛋白质样品的分子量、纯度、含量和电荷等。 -SDS-：一种广泛应用的蛋白质电泳方法，通过SDS（十二烷基硫酸钠）使蛋白质在凝胶上呈现带负电荷，只受到大小的影响。 -温和条件电泳：使用非变性条件和非还原条件进行蛋白质电泳，保持蛋白质的天然状态，例如非变性凝胶电泳和非变性。 总结：前处理及电泳是生物学和分子生物学研究中常用的实验技术，可用于分离和检测DNA、RNA和蛋白质的分子量和含量。了解前处理的重要性和电泳的基本原理，能够选择合适的方法和优化实验条件，以确保实验结果的准确性和重复性。
培训资料 一、前处理工艺流程 热水洗→预脱脂→主脱脂→水洗→水洗→表调→磷化→水洗→水洗→纯水洗→电泳…… 二、前处理的意义： 1.提高涂层与基体的结合力 2.增强涂层的抗蚀能力 3.提高涂层的润滑性 4.提高涂层的将饰性 三、脱脂 1.脱脂的作用 工件表面的油脂对磷化膜的附着力影响较大，脱脂完全，表面润湿，而且极晶格反应点较高，磷化膜的结晶细密牢固，反之，表面张力大，严重阻碍磷化膜的生长、膜层附着力弱，磷化不均，甚至得不到相应磷化膜。 2.脱脂槽的工艺参数： 使用浓度：3%~5% 总碱度：12~20点 游离碱度：5~10点 外观方式：喷、浸 外观浸度/时间：50~60℃/3分钟 更新周期：3个月（根据工作处理效果测定模液含油量） 3.影响脱脂的因素 A.脱脂前预处理是否到位 B.脱脂槽液的工艺参数是否在正常范围。 C.脱脂槽设备状态是否正常（如预脱脂喷淋嘴是否堵塞，主脱脂槽循环力度是否够） 4.脱脂槽液的维护 A.定时检测脱脂液的碱度，每班检测一次，使之达到工艺范围。 B.加强净化槽液，（除去油膜和油分，过滤杂质，定期清理）工作前捞去槽液的油模和
定期清除脱脂液的油分。可用手工捞去或作用油水分离器。 C.定期更换槽液，过滤杂质。（当补加新的脱脂剂，仍然达不到除油效果时，更换槽液。） 5.判定脱脂除油效果，除油效果可用多种方法判断。最常用且较简便的方法是水膜中断法，即工件经过彻底的水洗后，观察水是否能在表面完全润湿，如除油彻底水洗后，表面能形成连续水膜，否则除油不彻底。 四、表调 1.表调的作用：A.提高磷化质量。激活工作表层的活性，并形成大量极细的结晶核，提高成膜性；使磷化晶核细化，膜层均匀致密，膜厚减薄，防止产生磷酸铁蓝膜，改善涂层附着力；还能大大提高磷化膜的防护性、耐磨性和初期的磨合性。 B.优化磷化条件：能使磷化时间缩短1/2，降低磷化温度。 C.改善材质与磷化的适应性。 2.表调槽的工艺参数 使用浓度：0.1%~0.2% PH值：8.5~9.5 处理温度/时间：常温/1分钟 更新周期：2-4周（根据处理效果而定） 3.影响表调的因素 （1）浓度。表调剂浓度越高，胶体钛吸附在金属表面的概率越大，形成的活性中心就越多，胶体钛吸附在金属表面的概率越大，形成的活性中心就多，磷化膜越细致。但是，浓度过高或过低都不好。过高的钛浓度会导致胶体粒子之间相互碰撞的概率增加，从而使表调剂沉聚，不仅得不到致密膜，还会降低表调液的使用寿命：过低的胶体钛浓度，磷化膜稀疏发黄生锈。 （2）PH值。直接影响表调剂的活性，PH值不宜过高，过高破坏了胶体钛的稳定性，增加钛凝聚的可能，表调效果差，磷化膜粗糙很厚；过低，同样影响表调效果，会造成钢铁表面易形成蓝色钝化膜，抑制磷化膜的形成。 （3）温度。胶体系统属于高度分散的多相分散系统，具有巨大的表面自由焓。温度过高，表调液的热稳定性变差，胶体钛会自动产生微粒聚结，成为大颗粒而沉淀。同时还会造成白车身磷化前水膜变干，易在车身表面留水。 （4）时间。时间不宜过长，否则会使磷化膜粗糙，并产生黄斑。 （5）循环搅拌。由于胶体钛粒子易凝聚，表调液使用过程中要始终不断地循环搅拌，
For personal use only in study and research; not for commercial use 电泳涂装工艺过程 电泳涂装基本原理 所谓电泳涂装，是将被涂物浸渍在水溶性涂料中作为阳极（阳极电泳），另设一与其相对应的阴极，在两极间通直流电，靠电流所产生的物理化学作用，使涂料均匀涂在被涂物上的一种涂装技术。 电泳涂装必须使用电泳漆，电泳漆通常又称水溶性涂料，电泳漆与蒸馏水必须按一定比例进行稀释，才能使用。 电泳涂装一般包括四个同时进行的过程： 1、电泳：在直流电场的作用下，正，负带电胶体粒子向负，正方向运动，也称泳动。 2、电解：电极上分别进行着氧化还原反应，反而在电极上形成氧化与还原现象。 3、电沉积：由于电泳作用，移至阳极附近的带电胶体粒子在模板表体放出电子，而呈不溶状态沉积，析出的现象，此时漆膜形成。 4、电渗：在电场作用下，固相不动，而液相移动的现象。电渗作用使漆膜内所含水份逐渐被排到涂膜外，最后形成几乎连电流也通不过去，含水率极低，电阻相当高的致密漆膜。 5、灰色环氧电泳漆为例：该电泳漆系改性环氧树脂，丁醇，乙醇胺，滑石粉，钛白粉、炭黑、高岭土的物质组成，电泳漆与蒸馏水混合后，在直流电场的作用下，即分离成带正电荷的阳离子和带负电荷的阴离子，并进行一系列复杂的物理化学胶体化学，电化学变化过程。 电泳涂装的方法及技巧 （1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。（2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。 （3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。 （4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。（5）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。 （6）超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度，保证涂装质量。在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干枯。干枯后的树脂和颜料附着在
前处理电泳班工艺知识讲义 编制：王立维 校对：李立志
电泳工艺知识 电泳涂装时一种特殊的涂膜形成方法.仅使用于与一般涂料不同的电泳涂装专用的水性涂料.简称电泳涂料.它是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极（或阴极）.在槽中另设置于相应的阴极（或阳极）.在两极间通直流电一定时间.在被涂上析出均一.水布溶的涂膜的一种涂装方法.根据涂物的极性和电泳涂料的种类.电泳涂装分为两种. 阳极电泳涂装法和阴极电泳涂装法 一.电泳原理 电泳涂装过程伴随着电解.电泳.电沉积.渗透等四种化学物理作用组合.形成涂膜. 二.电泳涂料的组成 树脂液.颜料浆.溶剂（-03.-04）PH值调节剂.去离子水. 三.电泳工艺流程 电泳槽—UF1—UF2—新鲜纯水洗—转挂—电泳烘干炉. 四.电泳各系统的工艺及工艺设备要求 电泳槽分为主槽和辅槽.槽液进主槽流向辅槽.电泳涂装的其它一切装置都为本槽服务. 工艺要求；1.PH：5.6—6.0 2.电导率950—1250us/cm
3.固体份：16—18％ 4.工作时间；2—4分钟 5.工作温度：30—32度 6.电泳的工作条件：分两段式供给：低压100—150V.时间 控制在30—40秒.高压230—300V.时间控制在150-160 秒. 7.阴极液PH值：2.0—4.0 电导率：100—300us/cm 工艺设备：电泳槽加料系统.制冷机组.循环过滤系统.阴极系统。超滤系统. UF1工艺参数及技术要求 工艺参数：PH：5.0—6.0 电导率600—100us／cm 喷射压力：0.1—0.2MP2 技术要求：1.检查过滤罐的进出口压力.当达到0.08—0.1MP2时更换过滤袋. 2.检查喷嘴的喷淋情况.定期更换. 四．电泳加料系统 设备作用：及时补加电泳漆材料.以保持电泳槽液的参数稳定及特殊情况及时调整. 工艺要求：补加完后用少量纯水冲洗管路和泵件.以免泵被堵塞.