电泳前处理工艺流程
电泳前处理工艺流程如下：
1.根据被涂物的大小，选择合适的喷嘴直径和流量，以获得均匀的涂层厚度和良好的雾化效果。
2.枪的移动速度应能够保持连续喷涂，并尽量保持涂膜厚度均匀。
3.喷涂距离应该适当。
4.喷涂角度一般应控制在90°～75°。
5.双色或多彩涂饰时，应选用小口径喷枪，小口径喷枪移动速度要快。
（1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为： 预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。 （2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，前棉纱清除工件表面的灰尘，用80#~120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1~2um，要求磷化膜结晶细而均匀。 （3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25~75um。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50um的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。
（4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制在6~8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。（5）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。 （6）超滤系统控制工件带人的杂质离子的浓度，保证涂装质量。在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干粘。干桔后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30~40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。（7）电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更新。一般按如下频率测量槽液的参数：电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴（阳）极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率每天1次；颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验每周2次。 （8）对漆膜质量的管理，应经常检查涂膜的均一性和膜厚，外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象，定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。检验周期按生产厂家的检验标准，一般每个批次都需检测。
电泳涂装工艺的处理顺序 电泳又名――电着（著），泳漆，电沉积。创始于二十世纪六十年代，由福特汽车公司最先应用于汽车底漆。由于其出色的防腐、防锈功能，很快在军工行业得到广泛应用。近几年才应用到日用五金的表面处理。由于其优良的素质和高度环保，正在逐步替代传统油漆喷涂。 电泳涂装工艺一般由涂装前预处理、电泳涂装、电泳后清洗、电泳涂膜的烘干等四道主要工艺组成。 电泳涂装工艺过程 1、工件涂装前金属表面处理 涂装前工件的表面处理，是电泳涂装的一个重要环节，主要涉及除油、 除锈、表调、磷化等工序。其处理好坏，不仅影响膜外观、降低防腐性能，并能破坏漆液的稳定性。因此，对于涂装前工件表面，要求无油污、锈痕，无前处理药品及磷化沉化沉渣等，磷化膜结晶致密均匀。 针对前处理各工序，将不不一讨论，仅提出几点注意内容： 1）如除油锈不干净，不仅影响磷化膜的形成，且影响涂层的结合力、装饰性能和耐蚀性。漆膜易出现缩孔、针孔、“花脸”等弊病。 电泳涂装 2）磷化：目的提高电泳膜的附着力和防腐能力。其作用如下： （1）由于物理和化学作用，增强了有机涂膜对基材的附着力。 （2）磷化膜使金属表面由优良导体变为不良导体，从而抑制金属表面微电池的形成，有效地阻碍了涂层腐蚀，成倍地提高涂层的耐蚀性和耐水性。 另外，只有在彻底脱底脱脂的基础上，在清洁、均匀、无油脂的表面上才能形成令人满意的磷化膜。从这一方面讲，磷化膜本身就是对前处理工艺效果的最直观最可靠的一个自检。 3）水洗：前处理各阶段水洗好坏将对整个前处理及漆膜质量产生很大影响。涂装前最后一道去离子水清洗，要确保被涂物的滴水电导率不大于30μs/cm。清洗不干净，如工件：（1）残留余酸、磷化药液，漆液中树脂发生絮凝，稳定性变坏； （2）残留异物（油污、尘埃），漆膜出现缩孔、颗粒等弊病； （3）残留电解质、盐类、导致电解反应加剧，产生针孔等弊病。 2、电泳涂装工艺条件及重点参数管理 电泳涂装工艺条件包括以下四个方面13个条件（参数）： 1）槽液的组成方面：固体份、灰份、MEQ和有机溶剂含量； 2）电泳条件方面：槽液温度、泳涂电压、泳涂时间； 3）槽液特性方面：PH值、电导率； 4）电泳特性方面：固化效率、最大电流值、膜厚和泳透力。 其中，泳涂电压和时间、槽液固体份、温度、PH值和电导率是现场控制和管理的主要项目 电泳涂装 设备组成： （1）槽体（2）搅拌循环系统（3）电极装置（4）漆液温度调节装置（5）涂料补给装置（6）超滤装置（7）通风装置（8）电源供给装置（9）泳后水洗装置（10）储漆装置电泳漆膜 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、 耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。 电泳涂装 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。（1）采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患； （2）涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%；
铝型材电泳过程 一、引言 铝型材电泳是一种常见的表面处理工艺，通过电解作用将涂料均匀地附着在铝型材表面，形成一层保护膜。本文将介绍铝型材电泳的工艺流程、优势以及应用领域。 二、工艺流程 铝型材电泳的工艺流程主要包括前处理、电泳涂装、水洗和固化四个步骤。 1. 前处理 前处理是铝型材电泳的关键步骤，它包括除油、清洗和酸洗等过程。首先，将铝型材浸泡在去油剂中，去除表面的油污和杂质。然后，经过清洗工序，将去油剂残留物洗净，保证表面洁净。最后，进行酸洗，利用酸性溶液去除铝型材表面的氧化层，增加涂层的附着力。 2. 电泳涂装 电泳涂装是铝型材电泳的核心步骤，它利用电解作用将涂料均匀地沉积在铝型材表面。首先，将铝型材悬挂在电泳槽中，作为阳极。然后，在电泳槽中加入涂料溶液，涂料颗粒带有正电荷，会被电场吸引向铝型材表面沉积。在涂料沉积过程中，还可以通过调节电场强度和时间来控制涂层的厚度和均匀度。
3. 水洗 电泳涂装后，铝型材表面会残留一些未固化的涂料，因此需要进行水洗。水洗的目的是清洗掉未固化的涂料，保证涂层的质量。水洗过程中，通常使用清水或去离子水进行反复冲洗，直到洗净为止。 4. 固化 固化是铝型材电泳的最后一步，通过加热使涂料固化，形成坚硬、耐腐蚀的保护层。固化温度和时间根据涂料的种类和厂家提供的要求进行控制。固化完成后，铝型材电泳过程就结束了。 三、优势 铝型材电泳具有以下优势： 1. 均匀涂布：电泳涂装能够实现铝型材表面的均匀涂布，涂层厚度可控。这样可以提高铝型材的耐腐蚀性和耐候性。 2. 环境友好：电泳涂装过程中无有机溶剂挥发，不会产生有害气体和废水。相比传统喷涂工艺，更符合环保要求。 3. 良好的附着力：铝型材经过电泳涂装后，涂层与铝型材表面形成了化学键，具有良好的附着力，不易脱落。 4. 处理效率高：电泳涂装是自动化程度较高的表面处理工艺，能够快速高效地完成大批量铝型材的涂装。
电泳工艺流程 超声波除油（粗洗) → 超声波除油（细洗）→ 喷淋水洗→ 浸泡水洗→ 皮膜（磷化）→ 喷淋水洗→ 浸泡水洗→ 超声波纯水洗→ 浸泡纯水洗→ ED(电泳) → 循环超滤回收→ 溢流回收→ 纯水喷淋→ 纯水浸泡→ 进 烤炉。 超声波除油：将黏附有油污的工件放在除油液中，并使整个过程处于一定频率的超声波场作用下的除油过程.通过引入超声波强化除油过程、缩短除油时间、提高除油质量、降低化学药品的消耗量，尤其对复杂外形零件、小型精密零件、表面有难除污物的零件及绝缘材料制成的零件有显著的除油效果，可以省去费时的手工劳动,防止零件的损伤。 水洗:通过采用多级浸泡水洗工艺，对工件进行喷淋水洗、浸泡水洗、漂洗等多种清洗方法的合理搭配组合，形成多功能一体化的组合清洗方法,此清洗方法可以达到较好的水洗效果，同时具有节省水、废水便于处理等特点。 皮膜(磷化）：此目的是增强漆膜结合力及整体涂层防护功能，提高耐蚀性，提高基体与涂层间或其他有机精饰层间的附着力，一方面，磷化膜与金属工件是一个结合紧密的整体结构。另一方面,磷化膜具有的多孔性,使涂料可以渗透到这些孔隙之中，涂料与磷化膜紧密结合，附着力提高；同时还可以清洁表面、善材料的冷加工性能、改进表面摩擦性能，以促进其滑动。 纯水浸泡:纯水质量要严格控制电导率〈5μs /cm,而且进槽前最后一道水洗槽内电导率不得高于10μs /cm。 ED（电泳）:通过电解（分解）、电泳动（泳动、迁移）、电沉积（析出）、电渗（脱水）这四个过程使电泳涂料在阴阳两极,施加于电压作用下,带电荷之涂料离子移动到阴极, 并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。结合各类电泳漆的配槽比例，通过控制施工电压及时间,调整槽液温度从而达到电泳最佳效果。 循环超滤回收：通过过滤电泳液中漆液的杂质使电泳液达到回收的作用，从而可以循环利用，节省电泳液成本.在生产中，电泳过程会产生电泳液以外的杂质,直接影响电泳效果,超滤装置就可以将这些杂质去掉，使回收的电泳液循环利用。 进烤炉(烘干）：温度升温不宜太快，应分为预烘及烘烤固化两个过程，达到一定温度和时间后即可出
电泳处理工艺流程：脱脂→水洗→碱蚀→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→阳极氧化→水洗→纯水洗→电解着色→水洗→热纯水洗→冷纯水洗→电泳→RO1水洗→RO2水洗→沥水→烘烤脱脂：硫酸180g/L~200g/L;时间2min~5min 碱冼；氢氧化钠40g/L~50g/L;时间2min~5min 中和：硫酸180g/L~200g/L;时间2min~5min 氧化：硫酸150g/L~180g/L;Al3+<150g/L;槽温20±5℃;电流密度为 150A/m2~180A/m2.. 着色：着色电压小于氧化电压;其他参数按配槽要求进行 电泳涂漆：固体质量分数5%～7%;PH值7.6~8.4;温度23±3℃;电导率25℃时 590us/cm~900us/cm;涂漆时间40s~180s;涂漆电压40v~160v 沥水：15min~20min 固化：温度170℃~180℃;时间30min 铝合金型材静电粉末喷涂工艺过程如下：吊挂→脱脂→水洗→碱洗→水洗→中和→水洗→铬化→水洗→纯水洗→吹干60～85℃→喷粉→烘烤流平→冷却→卸料→检查→包装入库..化学转化处理分为铬化、磷铬化及无铬化学处理..由于铬化膜的耐蚀性好;与漆层附着力强;工艺稳定;应用较广..但六价铬致癌;污染环境..无铬化学氧化性能远不及铬化、磷铬化;其应用受到一定限制.. 发展趋势
目前;铝型材表面处理工艺相对成熟;其产品也丰富多彩..与发达国家相比;我国铝型材表面处理仍有较大差距;主要表现生产装备落后;环境污染严重;能耗高..因此;未来一定时期;铝型材表面处理的发展趋势是开发并推广清洁环保、高效节能技术;其具体表现为： 1喷涂前处理的无铬化学氧化工艺..当前的无铬氧化槽液稳定性和膜层性能仍很难满足要求;需要进一步提高和完善.. 2环保型电解抛光技术..开发以有机醇为主要成分的电解抛光工艺不但有利环保;而且抛光效果比“传统三酸”更好;发展前途被广为看好.. 3高速高效阳极氧化技术20..通过改变电流波形、槽液成份等;使成膜速度提高至 1μm/min;其生产效率可提高约3倍.. 4电解着色向多色彩化方向发展..为了生产更多颜色的阳极氧化型材;欧洲开始采用多色化电解着色技术21;即在同一电解着色槽中可以得到红、黄、蓝、灰等多种颜色..该技术已有应用;但大批量生产主要为蓝色、灰色铝型材;其应用仍需进一步研究.. 5槽液闭路循环回收技术和装备22..阳极氧化生产各工序采用闭路循环回收;不但可以实现低排放或零排放;还可提高槽液稳定性;降低化学品消耗..主要包括氧化槽液除铝回收硫酸；碱蚀槽分离AlOH3回收碱;镍盐电解着色回收镍并除去杂质;常温封闭除沉淀和金属杂质等.. 6坚固耐划、超强耐候性的电泳涂料..目前电泳漆存在容易出现划痕的缺点;在丰富电泳涂层外观的同时;应开发坚固耐划、耐候性更强的阳极电泳涂料..
电泳工艺流程图 电泳工艺流程图 电泳是一种常用的涂装工艺，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。其工艺流程图如下： 1. 准备工作： - 检查电泳槽是否清洁，没有杂质和残留物； - 检查产品表面是否平整，无凸起、凹陷、锈蚀等； - 检查电泳槽液是否符合要求，如pH值、离子浓度等； 2. 预处理： - 清洗：将待涂装产品放入清洗槽中，使用洗涤剂和水进行清洗，去除油污、灰尘等； - 酸洗：将清洗后的产品放入酸洗槽中，使用稀硫酸或稀盐酸进行酸洗，去除氧化物和铁锈； - 中和：用碱液中和残留的酸液，并清洗干净； - 水洗：用清水对产品进行反复冲洗，除去酸和碱等化学物质； 3. 电泳涂装： - 阴极电泳槽：将准备好的产品放入阴极电泳槽中，与阴极相连； - 阳极电泳槽：准备好的涂料放入阳极电泳槽中，并与阳极相连； - 强度调整：调整电流强度，根据产品的材质和尺寸进行适当的调整；
- 电泳：通过电流作用，将涂料从阳极电泳槽中转移到产品 表面形成涂层； - 捞取：将电泳涂层充分固化后，使用捞网将产品从电泳槽 中捞取出来； 4. 固化： - 烘干：将捞取出的产品放入烘干炉中，通过加热使电泳涂 层固化； - 固化：在一定的温度和时间条件下，使电泳涂层得到充分 固化； - 冷却：待固化完毕后，将产品自然冷却至室温； 5. 检验与包装： - 检验：对固化完毕的产品进行外观检验，检查涂层的平整度、附着力、色泽等； - 包装：合格的产品进行包装，以防止运输、存放等过程中 的损坏； - 质量控制：根据产品的质量要求，进行相应的抽检和记录。 以上为一般电泳工艺的流程图，具体的操作流程和参数设置可根据不同的产品、涂料和设备的要求进行调整。电泳工艺的优点是涂装均匀、附着力强、耐腐蚀性好，被广泛应用于各个行业。同时，电泳工艺也要求操作人员具备相应的技能和经验，以确保涂装效果和质量的稳定。
电泳工艺流程 电泳工艺流程是一种常用的涂装工艺，广泛应用于汽车、家电、建筑等工业领域。该工艺通过电化学原理使涂料附着在工件表面，具有涂层均匀、耐腐蚀、耐磨损等优点。下面将介绍一下电泳工艺的流程。 首先，要准备好所需的设备和材料，包括电泳槽、电泳液、涂料和工件。电泳槽通常是由耐腐蚀的材料制成，如塑料或不锈钢，以确保工艺的稳定性和安全性。 接下来，需要对工件进行预处理。预处理的目的是去除表面的污垢和氧化物，并提高涂层的附着力。常用的预处理方法包括除油、脱脂、除锈和磷化等。这些步骤可以通过化学药品、溶剂或机械方法完成。 完成了预处理后，就可以开始电泳涂装了。首先是将电泳液注入电泳槽，电泳液是由导电性的液体和涂料组成的混合物。电泳槽中通常有正电极和负电极，分别与工件连接。正电极通常是不锈钢，负电极可以是工件本身或者其他金属材料。 在开始电泳之前，需要对电泳液进行配置和调节。这主要包括调整涂料的浓度、粘度和pH值等参数，以确保涂层的质量和 均匀度。此外，还需要控制电泳槽的温度和电流密度等因素，以获得最佳的涂装效果。 当一切就绪后，可以开始正式的电泳涂装了。工件从预处理设备中取出，通过悬挂或夹持等方式悬挂在电泳槽中。然后通过
电流的作用，使涂料中的粒子带有电荷，并移动到工件表面附着。正电极上的涂料粒子可以在工件上形成均匀的涂层。 完成电泳涂装后，工件需要经过固化和烘干等后处理工序。固化可以通过烘箱、红外线灯或紫外线灯等方式进行，以使涂料在工件表面形成坚固的涂层。而烘干则主要是将涂层中的溶剂挥发掉，以提高涂层的硬度和耐腐蚀性。 最后，经过后处理的工件就可以进行包装和装运了。电泳工艺流程的完成不仅可以提高工件的外观质量，延长其使用寿命，还可以保护工件免受腐蚀和磨损等因素的影响。 总结起来，电泳工艺流程包括预处理、电泳涂装、后处理和包装等几个步骤。每个步骤都需要严格控制和操作，以确保涂装质量和效果。电泳工艺的应用不仅提高了产品质量，还符合环保要求，因此在工业生产中得到了广泛的应用。
铝件电泳前处理工艺 铝件电泳前处理工艺是指在进行铝件电泳涂装之前，对铝件进行一系列的表面处理工艺，以确保铝件表面的质量和涂装效果。铝件电泳前处理工艺主要包括清洗、酸洗、除氧化膜和预处理等步骤。 清洗是铝件电泳前处理的第一步，其主要目的是去除铝件表面的油污、灰尘和杂质等。常用的清洗方法有机械清洗、化学清洗和超声波清洗等。机械清洗是通过物理力量将铝件表面的污垢清除，化学清洗是利用化学药剂溶解和分解污垢，超声波清洗则是利用超声波的振动力将污垢从铝件表面剥离。清洗后的铝件表面应干净无污染，并且无油污残留。 酸洗是为了去除铝件表面的氧化层和铝合金表面的氧化物，并恢复铝件表面的金属光泽。常用的酸洗方法有浸酸洗和刷酸洗两种。浸酸洗是将铝件浸入酸液中进行反应，刷酸洗则是利用刷子将酸液刷在铝件表面。酸洗后的铝件表面应平整光滑，并且无氧化层和氧化物残留。 除氧化膜是为了去除铝件表面的氧化膜，并避免在电泳过程中氧化膜的再生。常用的除氧化膜方法有酸洗除氧和电解除氧两种。酸洗除氧是将铝件浸入去氧化酸液中进行反应，电解除氧则是通过电解的方式将氧化膜从铝件表面溶解。除氧化膜后的铝件表面应洁净无氧化膜，并且无残留的酸液。
预处理是为了增加铝件表面的粗糙度，提高铝件与涂料的附着力。常用的预处理方法有机械预处理和化学预处理两种。机械预处理是通过打磨、抛光等方式增加铝件表面的粗糙度，化学预处理则是利用化学药剂在铝件表面形成一层微细的转化膜。预处理后的铝件表面应均匀粗糙，并且无残留的预处理剂。 铝件电泳前处理工艺是确保铝件表面质量和涂装效果的重要环节。通过清洗、酸洗、除氧化膜和预处理等步骤，可以去除铝件表面的污垢和氧化物，增加铝件表面的粗糙度，从而确保铝件电泳涂装的质量和附着力。铝件电泳前处理工艺的合理应用，可以提高铝件的质量和使用寿命，广泛应用于汽车、建筑、电子等领域。
` 车身前处理电泳工艺流程 1、工艺流程 复验白车身→预清理→装挂→上件→预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→表调→磷化→水洗3→水洗4→纯水洗→平台沥水→电泳→UF1→UF2→DI水洗→平台沥水→下件→电泳烘干→强冷→检验 2、工艺程序及规 （1）复验白车身：仔细观察白车身A面应平顺，凹凸度＜1mm，无锈蚀及砂轮打磨痕迹。其它部位无明显变形。各表面无重油、明显锈蚀、焊接垃圾及杂物等。（2）预清理：带乳胶手套，用棉纱蘸稀料擦拭车身外表面油污，再用干净棉纱擦净，重点应保证A面不得留下污痕。 （3）装挂：车身运行到装挂工序自动下降到位后停止，手动控制遥控器将车身调正落放在浸式滑撬上使前后托架离开前后风窗口，用挂钩将车身固定在滑撬上。打开吊具，手动放行自行小车。检查装挂安全、可靠后按放车按钮，滑橇自动运行至上件工位。 （4）上件：待吊具自动运行到上件工位后，手动控制吊具上升吊起工件，用锁紧装置锁紧吊具，手动控制吊具上升到光电开关以上高度，按放车按钮，吊具平稳上升到顶点，当下一工位无占位时，小车自动进入前处理、电泳线。 （5）预脱脂： ①温度：50℃-60℃开线前半小时将槽液升温到规定围。A线升温用蒸汽直 接加热和电磁阀控制加热两种加热方式同时进行加热，到温后用电磁阀自动控温。B线升温用天燃气液槽加热系统直接加热，自动控温。 ②浸渍时间：3.0min ③出槽自动喷淋喷淋压力0.1～0.15Mpa喷嘴方向调整正确、无阻塞，喷淋覆盖全车表面。随时清理液面，保持液面清洁无杂物。 （6）脱脂：同预脱脂 （7）第一水洗： ①浸洗1min 常喷，喷淋压力0.1～0.15Mpa,喷嘴方向调整正确，无文档Word ` 堵塞，喷淋覆盖全车表面，随时清理液面，保持液面清洁无杂物。 槽液溢流，管路无阻塞，泵无异常。 ② PH值8-10 ③倒槽：连续过车300辆(或产量较小的高温天气3天)进行换槽，并做好换槽记录。换槽时人工清洗水洗槽，将槽清理干净后加新鲜自来水至溢流口。
电泳漆工艺流程 电泳涂装工艺过程 目前常用的电泳涂装的工艺流程为：工件→预脱脂→脱脂（除锈）→热水水洗→酸洗→中和→表面调整→磷化→水洗→去离子水洗→去离子水洗（或热风烘干）→电泳沉积→超滤循环水洗→烘烤成膜→冷却→涂装面漆。 这些工艺过程包括漆前表面处理、电泳涂装、电泳后清洗和烘干四种主要工序。有些工艺在烘干前有一道预烘干工序，或者在预烘干前加一道风干工序。电泳涂装前去离子水洗（或热风烘干）保证零件全湿或全干进入电泳槽。生产中根据需要设置一些工序，例如对于多孔零件、缝隙零件可在脱脂后增加中途吹水工序，以免缝隙或孔的水在进入下道工序时，影响下道工序质量，进而影响电泳涂装质量。根据涂料品种及电泳目的的不同，工艺过程可能不同。 例如对于丙烯酸及聚氨酯电泳漆，有以下前处理工艺流程：上挂→有机溶剂除蜡→超声波除蜡→热水洗→阴极除油→阳极除油→酸洗→冲击镍→酸铜→亮镍→闪银。 此工艺主要针对装饰性工件，要求外观漂亮但防腐性要求较低的轻工业产品，例如眼镜、打火机、锁具、灯具等。此电泳漆膜为透明色，与各种色浆搭配，在各个电镀工艺中均可达到五颜六色的效果。材料不同，可能会有针对该材料的的不同工艺过程，如高孔隙的粘接钕铁硼磁体，其过程可为：基材→有机封孔→水洗→固化→磷化→去离子水洗→电泳→去离子水洗→烘烤。有报道增加一道有机封孔工序更有利。 对一些特殊的零件采取特殊的措施，如对螺栓等紧固件，可采用专门的电泳涂料及相关工艺，采取滚筒输送、带式输送或者筐式输送，上挂时将工件挂到专用架子上，要求工件挂稳、挂牢，挂架与工件接触点处应打磨至露出金属光泽，以保证导电性良好。还有一种粉末/电泳倒置工艺，该工艺是汽车车身外表面先喷涂粉末涂料热熔融后，在未涂装表面在，进行电泳涂装，随后粉末/电泳涂膜同时烘干。其优点提高了车身内腔的泳透率和防腐性能，约克减少60%的电泳涂料的用量。用70μm厚的粉末涂层替代车身外表面电泳底漆层和中涂层，取消中涂及烘干工序，可节省材料和能源费用，涂层的抗石击性能好，此工艺的问题是如何确保粉末电泳涂膜接界部的涂膜的完整性和防蚀性。
车身前处理电泳工艺流程 1、工艺流程 复验白车身→预清理→装挂→上件→预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→表调→磷化→水洗3→水洗4→纯水洗→平台沥水→电泳→UF1→UF2→DI水洗→平台沥水→下件→电泳烘干→强冷→检验 2、工艺程序及规范 （1）复验白车身：仔细观察白车身A面应平顺，凹凸度＜1mm，无锈蚀及砂轮打磨痕迹。其它部位无明显变形。各表面无重油、明显锈蚀、焊接 垃圾及杂物等。 （2）预清理：带乳胶手套，用棉纱蘸稀料擦拭车身内外表面油污，再用干净棉纱擦净，重点应保证A面不得留下污痕。 （3）装挂：车身运行到装挂工序自动下降到位后停止，手动控制遥控器将车身调正落放在浸式滑撬上使前后托架离开前后风窗口，用挂钩将车 身固定在滑撬上。打开吊具，手动放行自行小车。检查装挂安全、可 靠后按放车按钮，滑橇自动运行至上件工位。 （4）上件：待吊具自动运行到上件工位后，手动控制吊具上升吊起工件，用锁紧装置锁紧吊具，手动控制吊具上升到光电开关以上高度，按放 车按钮，吊具平稳上升到顶点，当下一工位无占位时，小车自动进入 前处理、电泳线。 （5）预脱脂： ①温度：50℃-60℃开线前半小时将槽液升温到规定范围内。A线 升温用蒸汽直接加热和电磁阀控制加热两种加热方式同时进行加热， 到温后用电磁阀自动控温。B线升温用天燃气液槽加热系统直接加热， 自动控温。 ②浸渍时间：3.0min ③出槽自动喷淋喷淋压力0.1～0.15Mpa喷嘴方向调整正确、无阻 塞，喷淋覆盖全车表面。随时清理液面，保持液面清洁无杂物。 （6）脱脂：同预脱脂 （7）第一水洗： ①浸洗1min 常喷，喷淋压力0.1～0.15Mpa,喷嘴方向调整正确，无
阳极电泳的特点是:原料价格便宜(一般比阴极电泳便宜50%);设备较简单，投资少(一般比阴极电泳便宜30%);技术要求较低;涂层耐蚀性能较阴极电泳差(约为阴极电泳寿命之1/4)。 阳极电泳一般工艺流程为: 工件前处理(除油→热水洗→除锈→冷水洗→磷化→热水洗→钝化)→阳极电泳 →工件后处理(清水洗→烘干)。 1、除油。溶液一般为热碱性化学除油液，温度为60℃(蒸汽加热)，时间为20min左右。 2、热水洗。温度60℃(蒸汽加热)，时间2min。 3、除锈。用H2SO4或HCl ，例如用盐酸除锈液，HCl总酸度≥43点;游离酸度＞41点;加清洗剂1.5%;室温下洗10~20min。 4、冷水洗。流动中冷水洗1min。 5、磷化。用中温磷化(60℃时磷化10min)，磷化液可用市售成品。 上述工序亦可用喷砂→水洗代替。 6、钝化。用与磷化液配套的药品(由出售磷化液厂家提供)，室温下1~2min即可。 7、阳极电泳。电解液成分:H08-1黑色电泳漆，固体分质量分数9%~12%，蒸馏水质量分数88%~91%。电压:(70±10)V;时间:2~2.5min;漆液温度:15~35℃;漆液PH 值:8~8.5。注意工件出入槽要断电。电泳过程中电流随漆膜增厚会逐步下降。 8、清水洗。流动冷水中洗。 9、烘干。在烘箱中于(165±5)℃温度下烘40~60min即可。
扩展资料： 阳极电泳定义： 在确定的条件下，带电粒子在单位电场强度作用下，单位时间内移动的距离（即迁移率）为常数，是该带电粒子的物化特征性常数。不同带电粒子因所带电荷不同，或虽所带电荷相同但荷质比不同，在同一电场中电泳，经一定时间后，由于移动距离不同而相互分离。分开的距离与外加电场的电压与电泳时间成正比。 在外加直流电源的作用下，胶体微粒在分散介质里向阴极或阳极作定向移动，这种现象叫做电泳。利用电泳现象使物质分离，这种技术也叫做电泳。胶体有电泳现象，证明胶体的微粒带有电荷。各种胶体微粒的本质不同，它们吸附的离子不同，所以带有不同的电荷。
电泳工艺参数 一、前处理工艺 1. 确定材料种类：电泳涂料可以用于钢铁、铝合金、镁合金等多种材料，但不同的材料需要不同的前处理方法。 2. 表面清洗：使用碱性清洗剂或有机溶剂去除表面油污、氧化皮和其 他杂质，保证表面干净。 3. 除锈处理：对于钢铁等金属材料，需要进行除锈处理，可采用酸洗 或机械打磨等方法。 4. 防腐处理：对于铝合金等易氧化的材料，需要进行防腐处理，可采 用酸洗或阳极氧化等方法。 二、涂装工艺 1. 电泳槽液配制：根据所选涂料的要求和工艺参数配制电泳槽液，并 保持其稳定性和均匀性。 2. 预热：将待涂件放入预热炉中加热至适当温度（一般为50-80℃），以提高电泳效果和降低残余应力。 3. 电泳：将预热好的待涂件通过滑轮送入电泳槽中，使其浸入电泳槽 液中，施加电压使涂料在待涂件表面形成一层均匀的薄膜。 4. 洗涤：将电泳后的待涂件在清水中进行洗涤，去除多余的电泳槽液 和杂质。 5. 固化：将洗净后的待涂件放入烘箱中进行固化处理，使其达到所需 硬度和耐磨性。
三、工艺参数 1. 电泳时间：根据待涂件的大小、形状和材料种类等因素确定电泳时间，一般为1-5分钟。 2. 电压：根据所选涂料的要求和工艺参数确定施加的电压大小，一般 为100-400伏。 3. 槽温：根据所选涂料的要求和工艺参数确定电泳槽内的温度，一般 为25-35℃。 4. 液位：保持槽内液位稳定，并确保待涂件完全浸入槽内。 5. 搅拌速度：根据所选涂料的要求和工艺参数确定搅拌速度大小，以 保证槽内液体均匀混合。 四、质量控制 1. 涂层厚度：通过测量涂层厚度来检查电泳效果，一般要求涂层厚度 为10-25微米。 2. 色泽和光泽：观察涂层的色泽和光泽，确保其符合要求。 3. 耐腐蚀性：通过盐雾试验等方法检测涂层的耐腐蚀性能，确保其符 合要求。 4. 粘附力：通过拉伸测试等方法检测涂层的粘附力，确保其符合要求。 五、安全防护 1. 电泳槽液具有刺激性和腐蚀性，操作时需佩戴防护手套、眼镜等防 护用品。 2. 电泳槽内有高压电流，操作时需注意安全。 在进行电泳工艺时，需要根据待涂件的材料种类和形状、所选涂料的
阴极电泳工艺流程 阴极电泳工艺是一种广泛应用于表面涂装行业的涂装工艺。它具有高效、环保、均匀涂装、耐腐蚀等优点，被广泛应用于汽车制造、家电制造、建筑装饰等领域。下面我们来了解一下阴极电泳工艺的基本流程。 首先，准备涂装件。涂装件通常是由金属制成，比如铝合金、钢铁等。在进行涂装之前，需要对涂装件进行表面处理，包括去除油脂、氧化层等，以保证涂装的粘附性。 其次，准备电泳槽。电泳槽通常由不锈钢材料制成，槽内需要注入工艺要求的电泳液。电泳液是由水、溶剂、树脂等组成的混合物，根据涂装件的要求，可以添加颜料、填料等，以达到不同的涂装效果。 然后，进行电泳液的搅拌。为了保持电泳液的均匀性，通常在电泳槽底部设置搅拌装置，通过搅拌旋转电泳槽内的液体，使得溶解的树脂均匀分布在槽内，确保涂装件获得均匀的涂层。 接下来，进行电泳涂装。待电泳液均匀后，将准备好的涂装件放入电泳槽内，通过电泳过程进行涂装。电泳过程是通过电场作用，使得涂装件表面带有负电荷，涂料颗粒带有正电荷，从而实现颗粒附着在涂装件表面。 最后，进行烘干和固化。涂装完成后，将涂装件从电泳槽内取出，通过烘干装置对涂层进行烘干，以去除涂层表面的水分。接下来，将烘干后的涂装件放入烤箱中进行固化。固化是通过
高温使涂层发生物理变化，使其具有一定的硬度和耐磨性。 总结来说，阴极电泳工艺流程包括准备涂装件、准备电泳槽、电泳液的搅拌、电泳涂装和烘干固化五个步骤。在实际应用中，根据不同的涂装件和涂装要求，还可能需要进行控制电压、电流密度、电泳时间等参数的调整。阴极电泳工艺的流程简单明了，但其对设备、工艺要求较高，需要专业的操作人员进行控制和管理。
电泳工艺流程概述 电泳工艺是一种常见的涂装工艺，其流程包括预处理、电泳涂装、烘干和固化等步骤。以下将对电泳工艺流程进行概述。 第一步是预处理。预处理是为了清洁和表面处理基材，以提供一个良好的涂装基础。首先，要对基材进行洗涤，去除表面的油污、灰尘等杂质。洗涤可以采用化学清洗剂，也可以采用喷淋清洗的方式进行。然后，对基材进行去污处理，可以使用化学去污剂，如去钢渣剂、去锈剂等，将基材上的金属氧化物等杂质清除干净。最后，对基材进行除锈处理，以确保基材表面是干净的、无氧化物的。 第二步是电泳涂装。电泳涂装是将带电的漆液通过电场引导在基材上形成涂层的过程。首先，将准备好的漆液倒入电泳槽中。然后，将基材放入槽中，通过将基材与极板连接，形成一个闭合的电路。漆液中的颗粒带有电荷，当电场作用下，带电颗粒会沿着电场线运动，从而沉积在基材表面，形成一层均匀的涂层。电泳涂装不仅可以形成有机涂层，还可以用于阳极电泳涂装，形成金属涂层。 第三步是烘干。烘干是将涂层中的溶剂挥发掉，使涂层变得固化和牢固的过程。烘干的方式可以采用自然烘干、风干或者使用烤漆房等设备进行加热烘干。烘干的温度、时间等参数需要根据涂料的性质和要求进行调整，以保证涂层的质量。 最后一步是固化。固化是将涂层中的活性成分反应，使其形成牢固的化学键，提高涂膜的耐久性和附着性。固化的方式可以
采用热固化或者辐射固化等不同的方法。热固化通常是将涂层在高温下进行加热，使其发生化学反应；辐射固化则是通过紫外线或电子束等辐射源对涂层进行照射，从而引发涂层中活性基团的交联反应。固化的时间和温度等参数也需要根据涂料的要求进行调整。 以上就是电泳工艺的基本流程概述。电泳工艺具有涂装均匀、涂层质量高、环保等优点，因此被广泛应用于汽车、家电、建筑等领域。在实际应用中，还可以根据具体要求对电泳工艺进行调整和改进，以满足不同的涂装需求。
XX有限公司 五金电泳厂-电泳作业指导书 一、电泳生产前准备工作： 1、检查槽液（是滞达到工艺要求温度、浓度及相关要求 2、检查各槽体循环泵工作是否正常 3、开启整流柜，检查是否正常工作 4、检查各自行小车程序及所在工位是滞正确。 5、开启阳极泵检晒其工作是否正常 6、栎查烘干室热冈炉及各冈机无异常情况，即可升温，随即开启电泳线进行以下流程。 二、电泳工艺流程 上件→预脱脂→脱脂→水洗→水洗→酸洗→水洗→水洗→表调→磷化→水洗→水洗→打磨→上屏蔽螺丝→水冲洗（纯水）→电泳→水冲洗→下屏蔽螺丝→烘干→下件 三、注意事项 1、上件→预脱脂→脱脂→水洗→水洗→酸洗→水洗→水洗→表调→磷化→水洗→水洗，见前处理各槽。 2、打磨：打磨后目视正面、反面均无突出性颗粒及焊斑存在；打磨过程中杜绝工件与工件间的碰撞 3、上屏蔽螺丝：按照图纸要求正确配上屏蔽螺丝，屏蔽螺丝每一个月更换一次。 4、水冲洗（纯水）：纯水电导率不大于10us/cm，要直视从上到下均匀冲洗，以保证每个螺丝孔均匀冲到。 5、电泳：电压（低压80V，高压140V）、导电率（1200-1800US/CM），固体份（19±1%）、时间（3分钟）、温度（28℃）；每天检测槽液一次，对检查结果及及时做出判断：每星期保证有4~6公斤添加剂A。 加入；每星期冲洗阳极管一次，阳极液电导率600~900us/cm；每一年倒槽清理槽液一次，每个月超滤一次，超滤结果寄送立邦公司化验；挂具每天检查一次，以防导电不良导致膜厚不够。 6、水冲洗：从上到下依次均匀冲洗，特别是螺丝孔，以防留有残存电泳液，防止烘干后对螺丝孔的影响。 7、下屏蔽螺丝：扳手正确下螺丝，扳手不要碰到工件表面，以防碰伤工件表面。 8、烘干：温度180℃、时间30分钟。温度不能过高、时间不能过长，否者工件表面发黄。温度不能过低、时间不能过短，否者工件表面发暗，工件表面未烘干。 9、下件：注意不要划伤
前处理及电泳的基础知识汇总 涂装前处理及电泳基础知识 一、前处理常规工艺路线： 热水洗（喷淋）→预脱脂（喷淋）→脱脂（浸）→自来水洗→自来水洗→表调→磷化→自来水洗→自来水洗→循环纯水洗→纯净纯水洗（不同生产线有所不同，但基本内容是一样的） 1.热水洗： 目的○1提前给工件（车身）加温，减少预脱脂降温。 ○2洗掉工件表面的灰尘异物。 ○3软化工件表面的油污，提高脱脂效果。 温度：一般是65+5℃。 常出问题：1 堵喷头，要经常清理检查喷头。 2 生锈，提前加少量的脱脂剂进去调整PH值到9-10。 3、定期清理槽底沉淀物。 2.预脱脂： 目的○1除油 ○2影响脱脂效果的几个因素a.脱脂剂的质量b.脱脂槽液的浓度、温度、喷淋压力、喷淋的时间、喷头的角度、油水分离器的效果等。 3.脱脂： 目的○1进一步彻底除油。除去内腔、死角等喷淋不到的部位的油污。 ○2影响脱脂效果的因素 a脱脂剂的质量b.脱脂槽液的浓度、温度、全浸的时间c.槽液搅拌情况、油污含量等。 4-5自来水洗：洗去工件上残留的脱脂剂 常出问题：返锈 工件清洗太干净或不干净均易生锈，要调整好水的“污染度”保持碱度“2-5”点最好。如果是新换的水，可以加入少量的脱脂剂，最好是加磷化液的中和剂和促进剂（少量），可解决生锈问题。 6表调：目的，改善工件表面的金属状态，提供很多的磷化结晶核，
可以改善磷化的均匀性、磷化速度，减少沉渣，降低膜厚等作用。一般表调都是 “胶肽”类表调剂，效果好，但寿命低，一般只有5-6天。如果水洗不干净，带入杂质离子太多，失效速度更快，补加也无效，必须换槽重配。它是一种胶体溶液，应该具备“丁达尔现象”。否则就失效了。应经常检测。此序很重要。 7磷化：要求均匀，致密、薄，灰色或深灰色，不能发花、发黄、挂灰。一般在阴极电泳线上，均采用“三元磷化”即“锌、锰、镍”的磷化。它的特点是致密均匀，有一定的硬度。耐碱性能好，不易在电泳中返溶，P比高（≥85％），一般只有2～4um,膜重大约在1-3g/㎡，结晶细密，只有2～7um 左右。 管理要点： ①要求厂家每月全面检测磷化液一次，要测出：Fe2+、Zn2+、Mn2+、Ni1+、No3-、Po4-3,等重要成分的浓度（游离酸、总酸）发现失调及时调整。 ②日常检测游离酸、总酸，促进剂含量。特别注意，不是游离酸、总酸都在要求范围内就可以了。一定要注意“酸比”，它对磷化的质量影响很大。一般要控制在20-25之间为好。（酸比小易造成磷化膜粗糙、厚、返黄、沉渣多；酸比大，易造成膜薄、磷化不上的可能）发生问题的对策： ①发花：脱脂不干净，加强前序脱脂质量。促进剂过高，Fe2+太高。（变成铁系磷化了，或成为氧化膜而非磷化膜，不好。） ②发黄：可能是温度低；游离酸高；促进剂少；总酸度太低（酸比过小） ③磷化膜太薄，几乎磷化不上：游离酸太低，总酸太高；温度低；促进剂低。 ④磷化膜太粗、厚：游离酸过高；温度过高；磷化时间太长；Ni1+离子含量不够；表调实效。 ⑤促进剂.主要成分一般都是NaNo2，在酸性环境下易分解，不稳定。最好采用“滴加”方法。保持促进剂含量的稳定。要经常测含
电泳的工艺流程铝合金电泳 电泳的工艺流程铝合金电泳 首先:电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末，但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后，电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点，迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用。 电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳(工件是阳极，涂料是阴离子型)和阴极电泳(工件是阴极，涂料是阳离子型);按电源可分为直流电泳和交流电泳;按工艺方法又有定电压和定电流法。目前在工业上较为广泛采用的是直流电源定电压法的阳极电泳。 1-经表面处理后的工件;2-电源;3-工件;4-喷水冲洗;5-槽液过滤;6-沉积槽;7-循环泵 电泳涂装与其他涂装方法相比较，具有下述特点: (1)采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患; (2)涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%,95%;
(3)涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题; (4)生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率; (5)设备复杂，投资费用高，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格，并需进行废水处理; (6)只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制。 一、电泳涂装的设备 电泳涂装的设备是由电泳槽、搅拌装置、涂料过滤装置、温度调节装置、涂料管理装置、直流电源装置、电泳涂装后的水洗装置、超滤装置、烘烤装置、备用罐等组成。 电泳槽槽体的大小及形状需根据工件大小、形状和施工工艺确定。在保证一定的极间距离条件下，应尽可能设计小些。槽内装有过滤装置及温度调节装置，以保证漆液一定的温度和除去循环漆液中的杂质和气泡。搅拌装置可使工作漆液保持均匀一致，多采用循环泵，漆液的循环一般每小时4,6次，当循环泵开动时，槽内漆液液面应均匀翻动。涂料管理装置的作用在于补充调整涂料成分，控制槽液的PH 值，用隔膜电极除去中和剂和用超滤装置排除低分子量成分等。电泳电源的选择，一般采用直流电源。整流设备可采用硅整流器或可控硅。电流的大小与涂料的性质、温度、工作面积、通电方式等有关，一般为30,50A/m2。水洗装置用于电泳涂装前后工件的冲洗，一般用去离子水，但需加压设备，常用的是一种带螺旋体的淋洗喷嘴。烘烤装置用来促进电泳涂料的干燥成膜，可采用电阻炉、感应电热炉和红外线烘烤设备。烘房设计要有预热、加热和后热三段，应根据涂料的品种和工件的情况制订。