电泳漆工艺流程详解
电泳漆是一种常用的涂装工艺，广泛应用于汽车、摩托车、家具和电器等产品的表面涂装。它具有涂层均匀、耐腐蚀、耐磨损等优点，以下是电泳漆工艺流程的详细解析。
首先，准备工作。在进行电泳漆工艺之前，需要进行一系列的准备工作。包括清洗、除油、除锈和涂装件的固定等。清洗是为了将涂装件表面的灰尘、油污等污染物清除干净，保证涂装效果的质量。除油是为了去除涂装件表面的油脂，保证涂装漆能够充分附着在涂装件上。除锈是为了清除涂装件表面的锈迹，确保涂装件的表面光洁度。
其次，涂装前处理。在进行电泳漆工艺之前，还需要对涂装件进行一些前处理。包括预处理、底漆处理和干燥处理。预处理是为了使涂装件的表面能够更好地与涂装漆粘接，在涂装前进行表面处理。底漆处理是为了提高涂装件的表面光洁度和涂装效果，增加底漆的附着力。干燥处理是为了保证涂装件在涂装后能够迅速干燥，提高涂装效果。
然后，电泳涂装。电泳漆工艺的核心步骤是电泳涂装。具体步骤如下：将涂装件悬挂于涂装线上，通过悬挂装置将涂装件依次送入电泳涂装槽中；通过电源系统施加电压，使涂装件成为负极，涂装槽中的涂装漆成为正极，形成电场；涂装槽中悬浮着涂装漆的微粒，由于电场的作用，这些微粒会被吸引到涂装件表面并均匀覆盖；经过一段时间的电泳涂装后，涂装件出槽。
最后，后处理。电泳漆工艺完成后，还需要进行一些后处理工
作。包括烘干处理、烤漆处理和品质检验。烘干处理是为了去除涂装件表面的水分，提高涂装件的表面质量。烤漆处理是为了使涂装件的涂层更加坚固，提高涂装效果的质量。品质检验是为了确保涂装件的质量符合标准要求，包括外观质量、附着力、抗腐蚀性能等。
综上所述，电泳漆工艺流程包括准备工作、涂装前处理、电泳涂装和后处理。每个步骤都非常重要，一环扣一环，缺一不可。通过严格控制每个环节，可以保证电泳漆工艺的质量和效果。
汽车电泳流程 汽车电泳是一种集涂装和防腐于一体的表面处理技术，被广泛应用于汽车、机车、航空航天、电子等领域。它具有涂层均匀、耐腐蚀、环境友好、成本低等显著优点，因此吸引了众多企业的关注。本文将介绍汽车电泳工艺流程。 一、预处理 首先，对要进行电泳处理的汽车部件进行表面处理，以保证涂装效果。处理方式有磷化、酸洗、喷砂等。这些方法能有效去除油污、锈蚀、氧化等杂质，使得金属表面清洁，从而便于后续的涂装操作。 二、电泳漆涂布 电泳涂装的原理是在电场作用下，在金属表面形成一层具有保护和美化功能的涂层。经过预处理后的金属板材将被放入装有电泳液的电泳槽中，涂料迅速地扩散到工件表面。整个过程需要不断的搅拌，以使各阴极阳极之间的电泳液均匀混合。 三、钛阀体 钛阀体是电泳的核心部分，它是导电体，能使电泳液形成均匀稳定的电场。钛阀体表面的绝缘层可避免阳极和阴极之间直接接触。当工件被浸入电泳槽中，它们放在钛
阀体的表面，连接零件，并在电解质中形成一个可靠的电感应系统，以实现均匀涂装。 四、水洗 涂布后的工件需要进行水洗，以去除多余的电泳液及其他杂质，避免环境污染。 五、清除 清除是保证涂装后工件质量的关键步骤，它主要涉及去除涂料中的未聚合物和残留的电泳液。通常使用水或其他溶剂进行清洗。 六、固化 固化是为了让涂料快速干燥，并使其质量更加稳定坚固。该工序是将工件放入恒温烤箱或晾干室中，同时加热以使得涂料迅速干燥。这种过程可以改变涂层的物理和化学性质，形成高效的防腐层。 七、包装 最后，完成了上述步骤后的工件需要包装和标识。通常采用全自动包装机完成这项工作，以便让工件更容易被正确识别和管理。 总之，汽车电泳涂装是多个工序组成的复杂流程。要达到理想效果，必须掌握专业知识和技术，并注意每个环节都不能出现任何差错。这将有助于确保汽车部件的成品
电泳有阳极和阴极之分，一般看你用的是那种电泳漆？比较常用的是黑色阴极电泳漆！工艺好象都不一样？具体可也找卖漆的厂家！我就了解到这点了！如谁有详细资料还望能共享一下！！ JB T10242-2001 阴极电泳涂装通用技术规范 电泳涂装工艺流程： 烫洗、预脱脂、脱脂、第一水洗、第二水洗、表面调整、皮膜化成、第三水洗、第四水洗、纯水洗、电泳涂装、UF1、UF2、UF3、纯水洗、干燥 电泳漆施工工艺说明 | [<<][>>] 一、工艺路线 上挂－电镀处理－自来水洗－自来水洗－纯水洗－纯水洗－纯水洗－纯水洗－电泳 －第一道回收（用纯水）－第二道回收（用纯水）－纯水洗－纯水洗－自来水洗－ 进烘箱－下挂 二、电脉漆操作条件 1、电压：25V－60V 2、时间：12－60秒 3、槽液温：25℃－28℃ 三、电泳漆膜烘烤条件 1、烤箱温度：130℃－160℃ 2、烤箱时间：20分－30分
四、电泳漆配槽步骤 （一）前期工作 1、先用自来水将电泳槽稍微清洗，除去一产电泳槽时所产生的PVC及PP 碎屑。 2、再用水清洗，加入少许NaOH烧碱，以除去槽内表面之油污，清洗干净，倒 去污水。 3、再用自来水彻底清洗2－3次，并开动过滤泵的检查各管路是否漏液。检查 电机正转还是反转。 4、再用纯水清洗两次、干净、开动搅拌机。 5、盖上盖子，等待开缸。 （二）配制有色电脉步骤（以配100升槽各色浆及漆比例） 1、取调色漆0.5升或开一小桶内。 2、取1升色浆边搅拌边缓慢加入色浆，用电动搅拌机操作搅拌，搅拌充分30分钟。 3、将上述搅拌混合均匀之色浆移动至易一大塑料桶中。 4、取20升032#漆在大搅拌机搅拌下，加入上述之塑料桶中，充分搅拌1小时后， 移入电泳槽。 5、重复1－4步骤。 6、将所配有色电泳漆全部混合液都在电泳槽后。
电泳涂装生产线 所谓电泳涂装，是将被涂物浸渍在水溶性涂料中作为阳极（阳极电泳），另设一与其相对应的阴极，在两极间通直流电，靠电流所产生的物理化学作用，使涂料均匀涂在被涂物上的一种涂装技术。电泳涂装必须使用电泳漆，电泳漆通常又称水溶性涂料，电泳漆与蒸馏水必须按一定比例进行稀释，才能使用。 电泳涂装一般包括四个同时进行的过程： 1、电泳：在直流电场的作用下，正，负带电胶体粒子向负，正方向运动，也称泳动。 2、电解：电极上分别进行着氧化还原反应，反而在电极上形成氧化与还原现象。 3、电沉积：由于电泳作用，移至阳极附近的带电胶体粒子在模板表体放出电子，而呈不溶状态沉积，析出的现象，此时漆膜形成。 4、电渗：在电场作用下，固相不动，而液相移动的现象。电渗作用使漆膜内所含水份逐渐被排到涂膜外，最后形成几乎连电流也通不过去，含水率极低，电阻相当高的致密漆膜。 5、铁红环氧电泳漆为例：该电泳漆系改性环氧树脂，丁醇，乙醇胺，滑石粉，铁红的物质组成，电泳漆与蒸馏水混合后，在直流电场的作用下，即分离成带正电荷的阳离子和带负电荷的阴离子，并进行一系列复杂的物理化学胶体化学，电化学变化过程。 电泳涂装的方法及技巧 （1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上 清洗→超滤水洗→烘干→下线。 （2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。 （3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。 （4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。
电泳涂装技术 电泳涂装是将浸没于水溶性涂料中的待涂覆工件作为一个电极（阴极或阳极），另设一个相对应的电极，两级间通以直流电，在电场力的作用下，涂料带电粒子定向迁移到工件表面，放电沉积形成涂膜的一种涂装工艺方法。现在全世界汽车车身的涂装中已有90%以上采用阴极电泳涂装。 通常根据涂料的特性和被涂覆工件的极性对电泳涂装的方法进行分类，以工件为阳极，使用阴离子型涂料的电泳涂装称为阳极电泳涂装；而以工件为阴极，使用阳离子型涂料的涂装称为阴极电泳涂装。阳极电泳涂料价格较低，但其耐蚀性能不及阴极电泳涂料。目前，各厂家基本上都采用阴极电泳涂装。电泳涂膜表面均匀，附着力好，适合形状复杂工件的涂装，内腔表面也可以沉积膜层；但设备复杂、投资大，涂料品种受限，目前仅限于水溶性涂料和水乳化漆。 一、电泳涂装的原理与过程 电泳涂装是一种非常复杂的电化学反应，无论是阴极电泳或是阳极电泳涂装，都包括电泳、电沉积、电渗和电解四个同时进行的典型过程。溶解并分散于水中的涂料离子化树脂离解成带电胶体粒子，在直流电场中通过电泳、电沉积、电渗和电解，迁移到工件表面放电形成绝缘性涂膜。 1.电泳 在电场力的作用下，带电胶粒朝着极性相反的电极移动的过程就是电泳。电泳时，不带电的颜料和体质颜料粒子也可能吸附在带电胶粒上随之一起移动。一般，涂料溶液的固体分和黏度越低，电泳的阻力越小。 2.电沉积 带电胶粒到达极性相反的电极（工件），放电形成不溶性、绝缘涂膜的过程被称为电沉积。与电镀不同，电泳中的电沉积涂膜的导电性发生了变化，变成了绝缘性。电沉积首先发生在工件表面电力线集中的部位，随着绝缘涂膜厚度和面积的增加，电阻也明显升高。 3.电渗 分散介质（如水）朝着与带电粒子运动方向相反的方向移动的过程，是电泳的逆过程。刚形成的涂膜是含水量较高的半渗透膜，在电场力和内渗力的作用下，
电泳工艺流程 超声波除油（粗洗) → 超声波除油（细洗）→ 喷淋水洗→ 浸泡水洗→ 皮膜（磷化）→ 喷淋水洗→ 浸泡水洗→ 超声波纯水洗→ 浸泡纯水洗→ ED(电泳) → 循环超滤回收→ 溢流回收→ 纯水喷淋→ 纯水浸泡→ 进 烤炉。 超声波除油：将黏附有油污的工件放在除油液中，并使整个过程处于一定频率的超声波场作用下的除油过程.通过引入超声波强化除油过程、缩短除油时间、提高除油质量、降低化学药品的消耗量，尤其对复杂外形零件、小型精密零件、表面有难除污物的零件及绝缘材料制成的零件有显著的除油效果，可以省去费时的手工劳动,防止零件的损伤。 水洗:通过采用多级浸泡水洗工艺，对工件进行喷淋水洗、浸泡水洗、漂洗等多种清洗方法的合理搭配组合，形成多功能一体化的组合清洗方法,此清洗方法可以达到较好的水洗效果，同时具有节省水、废水便于处理等特点。 皮膜(磷化）：此目的是增强漆膜结合力及整体涂层防护功能，提高耐蚀性，提高基体与涂层间或其他有机精饰层间的附着力，一方面，磷化膜与金属工件是一个结合紧密的整体结构。另一方面,磷化膜具有的多孔性,使涂料可以渗透到这些孔隙之中，涂料与磷化膜紧密结合，附着力提高；同时还可以清洁表面、善材料的冷加工性能、改进表面摩擦性能，以促进其滑动。 纯水浸泡:纯水质量要严格控制电导率〈5μs /cm,而且进槽前最后一道水洗槽内电导率不得高于10μs /cm。 ED（电泳）:通过电解（分解）、电泳动（泳动、迁移）、电沉积（析出）、电渗（脱水）这四个过程使电泳涂料在阴阳两极,施加于电压作用下,带电荷之涂料离子移动到阴极, 并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。结合各类电泳漆的配槽比例，通过控制施工电压及时间,调整槽液温度从而达到电泳最佳效果。 循环超滤回收：通过过滤电泳液中漆液的杂质使电泳液达到回收的作用，从而可以循环利用，节省电泳液成本.在生产中，电泳过程会产生电泳液以外的杂质,直接影响电泳效果,超滤装置就可以将这些杂质去掉，使回收的电泳液循环利用。 进烤炉(烘干）：温度升温不宜太快，应分为预烘及烘烤固化两个过程，达到一定温度和时间后即可出
电泳处理工艺流程：脱脂→水洗→碱蚀→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→阳极氧化→水洗→纯水洗→电解着色→水洗→热纯水洗→冷纯水洗→电泳→RO1水洗→RO2水洗→沥水→烘烤脱脂：硫酸180g/L~200g/L;时间2min~5min 碱冼；氢氧化钠40g/L~50g/L;时间2min~5min 中和：硫酸180g/L~200g/L;时间2min~5min 氧化：硫酸150g/L~180g/L;Al3+<150g/L;槽温20±5℃;电流密度为 150A/m2~180A/m2.. 着色：着色电压小于氧化电压;其他参数按配槽要求进行 电泳涂漆：固体质量分数5%～7%;PH值7.6~8.4;温度23±3℃;电导率25℃时 590us/cm~900us/cm;涂漆时间40s~180s;涂漆电压40v~160v 沥水：15min~20min 固化：温度170℃~180℃;时间30min 铝合金型材静电粉末喷涂工艺过程如下：吊挂→脱脂→水洗→碱洗→水洗→中和→水洗→铬化→水洗→纯水洗→吹干60～85℃→喷粉→烘烤流平→冷却→卸料→检查→包装入库..化学转化处理分为铬化、磷铬化及无铬化学处理..由于铬化膜的耐蚀性好;与漆层附着力强;工艺稳定;应用较广..但六价铬致癌;污染环境..无铬化学氧化性能远不及铬化、磷铬化;其应用受到一定限制.. 发展趋势
目前;铝型材表面处理工艺相对成熟;其产品也丰富多彩..与发达国家相比;我国铝型材表面处理仍有较大差距;主要表现生产装备落后;环境污染严重;能耗高..因此;未来一定时期;铝型材表面处理的发展趋势是开发并推广清洁环保、高效节能技术;其具体表现为： 1喷涂前处理的无铬化学氧化工艺..当前的无铬氧化槽液稳定性和膜层性能仍很难满足要求;需要进一步提高和完善.. 2环保型电解抛光技术..开发以有机醇为主要成分的电解抛光工艺不但有利环保;而且抛光效果比“传统三酸”更好;发展前途被广为看好.. 3高速高效阳极氧化技术20..通过改变电流波形、槽液成份等;使成膜速度提高至 1μm/min;其生产效率可提高约3倍.. 4电解着色向多色彩化方向发展..为了生产更多颜色的阳极氧化型材;欧洲开始采用多色化电解着色技术21;即在同一电解着色槽中可以得到红、黄、蓝、灰等多种颜色..该技术已有应用;但大批量生产主要为蓝色、灰色铝型材;其应用仍需进一步研究.. 5槽液闭路循环回收技术和装备22..阳极氧化生产各工序采用闭路循环回收;不但可以实现低排放或零排放;还可提高槽液稳定性;降低化学品消耗..主要包括氧化槽液除铝回收硫酸；碱蚀槽分离AlOH3回收碱;镍盐电解着色回收镍并除去杂质;常温封闭除沉淀和金属杂质等.. 6坚固耐划、超强耐候性的电泳涂料..目前电泳漆存在容易出现划痕的缺点;在丰富电泳涂层外观的同时;应开发坚固耐划、耐候性更强的阳极电泳涂料..
电泳漆生产工艺 电泳漆是一种常用的涂装技术，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。下面介绍电泳漆的生产工艺。 电泳漆生产工艺主要包括预处理、电泳涂装、固化和后处理等环节。 首先是预处理环节。预处理是为了去除零件表面的氧化物、油污和其他杂质，以便提供良好的涂装基础。预处理主要包括除油、除锈和去气三个步骤。除油是通过浸泡或喷淋等方法去除零件表面的油污；除锈是通过酸洗或喷砂等方法去除表面的锈蚀物；去气是将零件暴露在高温下，使零件表面的气体释放出来。 接下来是电泳涂装环节。电泳涂装是通过直流电场将带电的漆颜料引导到零件表面进行涂装。首先将待涂装的零件浸入电泳漆槽中，然后通电进行电泳。在电场的作用下，带有正电荷的漆颜料会被引导到零件表面，形成均匀的漆膜。电泳漆涂料有较好的渗透性和吸附性，能够涂装到零件表面的内外侧，形成保护膜。 然后是固化环节。固化是指将涂装的零件放入烘道中进行加热，使电泳漆涂料固化成膜。固化的目的是使电泳漆涂料增加硬度、耐磨性和耐腐蚀性。固化时需要控制温度和时间，使电泳漆涂料完全固化。 最后是后处理环节。后处理是为了进一步提升电泳漆涂膜的性
能，通常包括除气、刮墙、研磨和清洗等步骤。除气是将已固化的涂膜表面的气泡去除，使涂膜更加平整；刮墙是用刮刀将涂膜边缘的多余漆料刮除，使涂膜边缘整齐；研磨是用砂纸或抛光机对涂膜进行研磨，使涂膜更加光滑；清洗是将零件浸入清洗槽中去除表面的污染物。 总的来说，电泳漆生产工艺是一个复杂的过程，需要经过多个环节的处理。每个环节都非常关键，都会影响到最终涂装效果。通过合理的工艺控制和精细的操作，可以得到高质量的电泳漆涂膜。
前处理及电泳的基础知识汇总 涂装前处理及电泳基础知识 一、前处理常规工艺路线： 热水洗（喷淋）→预脱脂（喷淋）→脱脂（浸）→自来水洗→自来水洗→表调→磷化→自来水洗→自来水洗→循环纯水洗→纯净纯水洗（不同生产线有所不同，但基本内容是一样的） 1.热水洗： 目的○1提前给工件（车身）加温，减少预脱脂降温。 ○2洗掉工件表面的灰尘异物。 ○3软化工件表面的油污，提高脱脂效果。 温度：一般是65+5℃。 常出问题：1 堵喷头，要经常清理检查喷头。 2 生锈，提前加少量的脱脂剂进去调整PH值到9-10。 3、定期清理槽底沉淀物。 2.预脱脂： 目的○1除油 ○2影响脱脂效果的几个因素a.脱脂剂的质量b.脱脂槽液的浓度、温度、喷淋压力、喷淋的时间、喷头的角度、油水分离器的效果等。 3.脱脂： 目的○1进一步彻底除油。除去内腔、死角等喷淋不到的部位的油污。 ○2影响脱脂效果的因素 a脱脂剂的质量b.脱脂槽液的浓度、温度、全浸的时间c.槽液搅拌情况、油污含量等。 4-5自来水洗：洗去工件上残留的脱脂剂 常出问题：返锈 工件清洗太干净或不干净均易生锈，要调整好水的“污染度”保持碱度“2-5”点最好。如果是新换的水，可以加入少量的脱脂剂，最好是加磷化液的中和剂和促进剂（少量），可解决生锈问题。 6表调：目的，改善工件表面的金属状态，提供很多的磷化结晶核，
可以改善磷化的均匀性、磷化速度，减少沉渣，降低膜厚等作用。一般表调都是 “胶肽”类表调剂，效果好，但寿命低，一般只有5-6天。如果水洗不干净，带入杂质离子太多，失效速度更快，补加也无效，必须换槽重配。它是一种胶体溶液，应该具备“丁达尔现象”。否则就失效了。应经常检测。此序很重要。 7磷化：要求均匀，致密、薄，灰色或深灰色，不能发花、发黄、挂灰。一般在阴极电泳线上，均采用“三元磷化”即“锌、锰、镍”的磷化。它的特点是致密均匀，有一定的硬度。耐碱性能好，不易在电泳中返溶，P比高（≥85％），一般只有2～4um,膜重大约在1-3g/㎡，结晶细密，只有2～7um 左右。 管理要点： ①要求厂家每月全面检测磷化液一次，要测出：Fe2+、Zn2+、Mn2+、Ni1+、No3-、Po4-3,等重要成分的浓度（游离酸、总酸）发现失调及时调整。 ②日常检测游离酸、总酸，促进剂含量。特别注意，不是游离酸、总酸都在要求范围内就可以了。一定要注意“酸比”，它对磷化的质量影响很大。一般要控制在20-25之间为好。（酸比小易造成磷化膜粗糙、厚、返黄、沉渣多；酸比大，易造成膜薄、磷化不上的可能）发生问题的对策： ①发花：脱脂不干净，加强前序脱脂质量。促进剂过高，Fe2+太高。（变成铁系磷化了，或成为氧化膜而非磷化膜，不好。） ②发黄：可能是温度低；游离酸高；促进剂少；总酸度太低（酸比过小） ③磷化膜太薄，几乎磷化不上：游离酸太低，总酸太高；温度低；促进剂低。 ④磷化膜太粗、厚：游离酸过高；温度过高；磷化时间太长；Ni1+离子含量不够；表调实效。 ⑤促进剂.主要成分一般都是NaNo2，在酸性环境下易分解，不稳定。最好采用“滴加”方法。保持促进剂含量的稳定。要经常测含
透明电泳漆工艺流程 引言 透明电泳漆是一种常用于汽车、家具等产品的表面涂装工艺，它能够提供优异的耐候性、耐腐蚀性和外观效果。本文将详细描述透明电泳漆的工艺流程，包括准备工作、预处理、电泳涂装、烘干和固化等步骤。 1. 准备工作 在进行透明电泳漆工艺之前，需要进行以下准备工作： 1.1 设备准备 •电泳槽：选择合适尺寸的电泳槽，并确保其表面光洁度和密封性。 •悬挂系统：悬挂系统用于将待涂物品悬挂在电泳槽中，通常采用金属制成。•搅拌器：搅拌器用于保持电泳液中颜料和添加剂的均匀分散。 •烘干设备：烘干设备用于将涂装后的物品快速烘干。 1.2 材料准备 •透明电泳漆：根据产品要求选择合适的透明电泳漆，注意其耐候性和耐腐蚀性。 •电泳液：电泳液通常由水、溶剂、树脂、颜料和添加剂组成，用于形成均匀的漆膜。 •预处理剂：预处理剂用于去除待涂物品表面的油污和氧化层，增加涂装附着力。 •辅助材料：如悬挂钩、过滤网等。 2. 预处理 预处理步骤旨在清洁和改善待涂物品的表面性能，以提高电泳涂装的附着力和耐久性。预处理包括以下步骤： 2.1 清洗 将待涂物品浸入清洗槽中，使用适当的清洗剂进行清洗。清洗剂可以去除油污和灰尘等杂质，并改善表面的湿润性。 2.2 除锈 对于金属制品，特别是铁质制品，需要进行除锈处理。可以采用机械除锈或化学除锈的方法，确保表面光洁度和附着力。
2.3 酸洗 酸洗是为了去除金属表面的氧化层和其他杂质，提高涂装附着力。常用的酸洗溶液包括盐酸、硫酸等，需注意操作安全。 2.4 水洗 将经过预处理的物品进行水洗，去除残留的清洗剂、酸洗液和杂质。水洗要充分，确保物品表面干净无污染。 2.5 烘干 使用烘干设备将物品快速烘干，以避免水分对电泳涂装过程的影响。 3. 电泳涂装 电泳涂装是透明电泳漆工艺的核心步骤，它通过电场作用将透明电泳漆均匀地吸附在待涂物品表面。以下是电泳涂装的步骤： 3.1 涂料配置 根据产品要求和工艺参数，将透明电泳漆与溶剂按比例混合，并加入颜料和添加剂。搅拌均匀后得到电泳液。 3.2 调整工艺参数 根据物品尺寸、形状和材料等因素，调整电泳液的pH值、温度和电场强度等工艺 参数，以获得最佳的涂装效果。 3.3 悬挂物品 将经过预处理的物品悬挂在悬挂系统上，并确保物品与电极之间的距离适当，以保证电泳液均匀覆盖整个物品表面。 3.4 进行电泳涂装 将悬挂的物品放入电泳槽中，启动电源使电泳槽内形成均匀的电场。透明电泳漆会在电场作用下迁移到物品表面，并形成均匀的漆膜。 3.5 液流控制 通过调整搅拌器的转速和方向，控制电泳液在槽内的流动，以确保漆膜均匀、无气泡和颗粒。 3.6 涂装时间控制 根据产品要求和工艺参数，控制涂装时间。时间过长会导致漆膜厚度不均匀，时间过短则会影响涂层质量。
电泳漆工艺流程 电泳涂装工艺过程 目前常用的电泳涂装的工艺流程为：工件→预脱脂→脱脂（除锈）→热水水洗→酸洗→中和→表面调整→磷化→水洗→去离子水洗→去离子水洗（或热风烘干）→电泳沉积→超滤循环水洗→烘烤成膜→冷却→涂装面漆。 这些工艺过程包括漆前表面处理、电泳涂装、电泳后清洗和烘干四种主要工序。有些工艺在烘干前有一道预烘干工序，或者在预烘干前加一道风干工序。电泳涂装前去离子水洗（或热风烘干）保证零件全湿或全干进入电泳槽。生产中根据需要设置一些工序，例如对于多孔零件、缝隙零件可在脱脂后增加中途吹水工序，以免缝隙或孔的水在进入下道工序时，影响下道工序质量，进而影响电泳涂装质量。根据涂料品种及电泳目的的不同，工艺过程可能不同。 例如对于丙烯酸及聚氨酯电泳漆，有以下前处理工艺流程：上挂→有机溶剂除蜡→超声波除蜡→热水洗→阴极除油→阳极除油→酸洗→冲击镍→酸铜→亮镍→闪银。 此工艺主要针对装饰性工件，要求外观漂亮但防腐性要求较低的轻工业产品，例如眼镜、打火机、锁具、灯具等。此电泳漆膜为透明色，与各种色浆搭配，在各个电镀工艺中均可达到五颜六色的效果。材料不同，可能会有针对该材料的的不同工艺过程，如高孔隙的粘接钕铁硼磁体，其过程可为：基材→有机封孔→水洗→固化→磷化→去离子水洗→电泳→去离子水洗→烘烤。有报道增加一道有机封孔工序更有利。 对一些特殊的零件采取特殊的措施，如对螺栓等紧固件，可采用专门的电泳涂料及相关工艺，采取滚筒输送、带式输送或者筐式输送，上挂时将工件挂到专用架子上，要求工件挂稳、挂牢，挂架与工件接触点处应打磨至露出金属光泽，以保证导电性良好。还有一种粉末/电泳倒置工艺，该工艺是汽车车身外表面先喷涂粉末涂料热熔融后，在未涂装表面在，进行电泳涂装，随后粉末/电泳涂膜同时烘干。其优点提高了车身内腔的泳透率和防腐性能，约克减少60%的电泳涂料的用量。用70μm厚的粉末涂层替代车身外表面电泳底漆层和中涂层，取消中涂及烘干工序，可节省材料和能源费用，涂层的抗石击性能好，此工艺的问题是如何确保粉末电泳涂膜接界部的涂膜的完整性和防蚀性。
前处理电泳班工艺知识讲义 编制：王立维 校对：李立志
电泳工艺知识 电泳涂装时一种特殊的涂膜形成方法.仅使用于与一般涂料不同的电泳涂装专用的水性涂料.简称电泳涂料.它是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极（或阴极）.在槽中另设置于相应的阴极（或阳极）.在两极间通直流电一定时间.在被涂上析出均一.水布溶的涂膜的一种涂装方法.根据涂物的极性和电泳涂料的种类.电泳涂装分为两种. 阳极电泳涂装法和阴极电泳涂装法 一.电泳原理 电泳涂装过程伴随着电解.电泳.电沉积.渗透等四种化学物理作用组合.形成涂膜. 二.电泳涂料的组成 树脂液.颜料浆.溶剂（-03.-04）PH值调节剂.去离子水. 三.电泳工艺流程 电泳槽—UF1—UF2—新鲜纯水洗—转挂—电泳烘干炉. 四.电泳各系统的工艺及工艺设备要求 电泳槽分为主槽和辅槽.槽液进主槽流向辅槽.电泳涂装的其它一切装置都为本槽服务. 工艺要求；1.PH：5.6—6.0 2.电导率950—1250us/cm
3.固体份：16—18％ 4.工作时间；2—4分钟 5.工作温度：30—32度 6.电泳的工作条件：分两段式供给：低压100—150V.时间 控制在30—40秒.高压230—300V.时间控制在150-160 秒. 7.阴极液PH值：2.0—4.0 电导率：100—300us/cm 工艺设备：电泳槽加料系统.制冷机组.循环过滤系统.阴极系统。超滤系统. UF1工艺参数及技术要求 工艺参数：PH：5.0—6.0 电导率600—100us／cm 喷射压力：0.1—0.2MP2 技术要求：1.检查过滤罐的进出口压力.当达到0.08—0.1MP2时更换过滤袋. 2.检查喷嘴的喷淋情况.定期更换. 四．电泳加料系统 设备作用：及时补加电泳漆材料.以保持电泳槽液的参数稳定及特殊情况及时调整. 工艺要求：补加完后用少量纯水冲洗管路和泵件.以免泵被堵塞.
车身前处理电泳工艺流程 1、工艺流程 复验白车身→预清理→装挂→上件→预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→表调→磷化→水洗3→水洗4→纯水洗→平台沥水→电泳→UF1→UF2→DI水洗→平台沥水→下件→电泳烘干→强冷→检验 2、工艺程序及规范 （1）复验白车身：仔细观察白车身A面应平顺，凹凸度＜1mm，无锈蚀及砂轮打磨痕迹。其它部位无明显变形。各表面无重油、明显锈蚀、焊接 垃圾及杂物等。 （2）预清理：带乳胶手套，用棉纱蘸稀料擦拭车身内外表面油污，再用干净棉纱擦净，重点应保证A面不得留下污痕。 （3）装挂：车身运行到装挂工序自动下降到位后停止，手动控制遥控器将车身调正落放在浸式滑撬上使前后托架离开前后风窗口，用挂钩将车 身固定在滑撬上。打开吊具，手动放行自行小车。检查装挂安全、可 靠后按放车按钮，滑橇自动运行至上件工位。 （4）上件：待吊具自动运行到上件工位后，手动控制吊具上升吊起工件，用锁紧装置锁紧吊具，手动控制吊具上升到光电开关以上高度，按放 车按钮，吊具平稳上升到顶点，当下一工位无占位时，小车自动进入 前处理、电泳线。 （5）预脱脂： ①温度：50℃-60℃开线前半小时将槽液升温到规定范围内。A线 升温用蒸汽直接加热和电磁阀控制加热两种加热方式同时进行加热， 到温后用电磁阀自动控温。B线升温用天燃气液槽加热系统直接加热， 自动控温。 ②浸渍时间：3.0min ③出槽自动喷淋喷淋压力0.1～0.15Mpa喷嘴方向调整正确、无阻 塞，喷淋覆盖全车表面。随时清理液面，保持液面清洁无杂物。 （6）脱脂：同预脱脂 （7）第一水洗： ①浸洗1min 常喷，喷淋压力0.1～0.15Mpa,喷嘴方向调整正确，无
电泳涂料制造工艺流程 电泳涂料是一种常用的涂料制造工艺，广泛应用于汽车、家电等领域。下面是一种基本的电泳涂料制造工艺流程。 第一步：准备工作 1.1 原材料准备：根据涂料配方，准备所需的原材料，包括树脂、溶剂、颜料、填料等。 1.2 设备准备：准备电泳涂装设备，包括电泳槽、输送装置、喷涂设备等。 第二步：配料 2.1 树脂配料：将所需树脂按照配方比例加入混合容器中，并进行搅拌，使树脂均匀分散。 2.2 溶剂配料：将所需溶剂按照配方比例加入混合容器中，并进行搅拌，使溶剂充分溶解。 2.3 颜料和填料配料：将所需颜料和填料按照配方比例加入混合容器中，并进行搅拌，使其与树脂、溶剂充分混合。 第三步：悬浮体制备 3.1 将配料好的树脂、溶剂、颜料和填料混合液加入悬浮体制备设备中，并进行搅拌。 3.2 悬浮体制备：通过搅拌装置使树脂、溶剂、颜料和填料充分混合，形成悬浮体。悬浮体应具有一定的粘度和稳定性，以便后续的涂布过程。 第四步：净化 为了保证电泳涂层的质量，需要将悬浮体中的杂质和固体颗粒
进行过滤净化。常用的净化方法包括过滤和离心等。 第五步：调整pH值 将净化后的悬浮体调整至适宜的pH值范围，以保证电泳涂装过程中的涂层形成和固化。 第六步：导电液的准备 在电泳涂装过程中，需要使用导电液来提高涂装效果。导电液一般由溶剂、导电剂等组成。 第七步：电泳槽准备 将导电液加入电泳槽中，并调整电泳槽中液体的电阻率和pH 值，以确保涂层的均匀性和质量。 第八步：电泳涂装 8.1 工件处理：将待涂装的工件进行表面处理，包括清洗、除油、除锈等。 8.2 悬浮体投放：将悬浮体倒入电泳槽中，将待涂装的工件通过输送装置浸入悬浮体中。 8.3 电泳涂装：打开电源，引导电泳涂料颗粒在电场作用下向工件表面运动，形成均匀而致密的涂层。 8.4 固化：将涂装完成的工件送入高温烘箱中，进行涂层的固化处理。 第九步：涂层检验 对涂装完成的工件进行涂层的质量检验，包括涂层的厚度、外观、耐腐蚀性等指标的检测。
电泳漆涂装应用工艺 在采用电泳漆涂装时，应在涂装线的设计、制造及调试上保证能满足电泳漆的应用参数要求，以获得最佳的电泳漆膜。 一、电泳漆的涂装工艺 将前处理合格的干燥工件浸入电泳槽液中，在最佳涂装电压下通直流电，槽液中的成膜物质在电场作用下沉积到工件上，120～180sec后从槽中取出涂好的工件，并送往进行后冲洗工序，最后烘干。 调稀电泳漆和清洗所用的去离子水的技术指标： PH：5.5～6.8 电导率：小于10μs/cm（25℃） 如果电导率高于25μs/cm，就会对槽液造成污染。 由于电泳槽液是有机物的水溶液，所以槽液需不断更新才能保持稳定，一般更新期不超过三个月，更新期超过六个月则需要特殊护理。 二、新建电泳涂装线设备的清洗 在完成设备验收调试及一般清洗后，应按标准连续清洗下列设备： 1.电沉积槽及槽内外的配管和相关设备。 2.备用槽及槽内外的配管。 3.水洗槽，水洗室及有关设备。 4.UF装置及有关设备。 5.极液系统及有关设备。 6.搅漆装置及配管。 7.调温设备及纯水供给设备。 8.运输设备及烘干室。 推荐清洗工艺： 1.自来水冲洗后，除去垃圾异物，需要时用稀料擦洗油份。 2.安装好过滤器，将自来水加到够循环的水位，循环两小时。 3.加入配置好的专用清洗溶剂105%，循环16小时后，排放用于清洗备用槽和水洗槽（备用槽、水洗槽清洗工艺同电泳主槽） 4.自来水循环清洗两次，每次两小时。 5.加满自来水，并加入0.5%氨水（25%）和105%专用清洗溶剂循环8小时，排放用于清洗被用槽，水洗槽及相关设备。 6.用高压水冲洗两遍后，注满自来水循环两小时。 7.加入1%乳酸，使其PH值为5～6，充分循环清洗16小时，排放用于清洗备用槽和水洗槽。 8.用高压水冲洗两遍后，加满自来水循环2小时。
创作时间：二零二一年六月三十日 前处置电泳班工艺知识讲义之樊仲川亿创作 编制：王立维 校对：李立志
电泳工艺知识 电泳涂装时一种特殊的涂膜形成方法.仅使用于与一般涂料分歧的电泳涂装专用的水性涂料.简称电泳涂料.它是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的浓度比力低的电泳涂料槽中作为阳极（或阴极）.在析出均一.水布溶的涂膜的一种涂装方法.根据涂物的极性和电泳涂料的种类.电泳涂装分为两种. 阳极电泳涂装法和阴极电泳涂装法 一.电泳原理 电泳涂装过程陪伴着电解.电泳.电堆积.渗透等四种化学物理作用组合.形成涂膜. 树脂液.颜料浆.溶剂（-03.-04）PH值调节剂.去离子水. 电泳槽—UF1—UF2—新鲜纯水洗—转挂—电泳烘干炉. 电泳槽分为主槽和进主槽流向辅槽.电泳涂装的其它一切装置都为本槽服务. — —1250us/cm 3.固体份：16—18％ 4.工作时间；2—4分钟
5.工作温度：30—32度 6.电泳的工作条件：分两段式供给：高压100——40秒.高压 230—300V.时间控制在150-160秒. — 电导率：100—300us/cm 工艺设备：电泳槽加料.超滤系统. UF1工艺参数及技术要求 —6.0 电导率600—100us／cm — —0.1MP2时更换过滤袋. 2.检查喷嘴的喷淋情况.按期更换. 四．电泳加料系统 设备作用：及时补加电泳漆资料.以坚持电泳槽液的参数稳定及特殊情况及时调整. 工艺要求：补加完后用少量纯水冲刷管路和泵件.以免泵被梗塞. 加料设备：2台气动隔膜泵 加料要求：1加料时树脂.颜料浆.不能用一个泵加. 2.检查好资料的商标.牌号.批次.以免加错料.造成事故. 防止磕碰.翻开桶盖时一定要认真仔细防止资料被污染. 五．电泳阳极系统 设备作用：维持槽液中的酸度平衡