通用质量特性分析
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目录
1、可靠性保证大纲 (5)
1.1可靠性及其工作项目要求的确定 (5)
1.1.1可靠性要求 (5)
1.1.2 产品的使命和任务 (5)
1.1.3可靠性工作项目要求 (5)
1.2可靠性管理 (6)
1.2.1 可靠性计划 (6)
1.2.2可靠性工作计划 (6)
1.2.3对承制方、转承制方和供应方的监督与控制 (8)
1.2.4可靠性评审 (8)
1.2.5故障报告、分析和纠正措施系统 (8)
1.2.6故障审查组织 (8)
1.2.7可靠性增长管理 (8)
1.3可靠性设计与分析 (9)
1.3.1可靠性模型 (9)
1.3.2可靠性预计 (9)
1.3.3故障模式、影响及危害分析 (11)
1.3.4故障树分析 (12)
1.3.5潜在分析 (12)
1.3.6可靠性设计准则 (12)
1.3.7元器件、零部件和原材料选择与控制 (12)
1.3.8可靠性关键过程控制 (12)
1.3.9功能测试、包装、储存、装卸对射频微波器件可靠性的影响 (12)
1.3.10有限元分析 (12)
1.3.11耐久性分析 (13)
1.4关键问题 (13)
1.5可靠性试验与评价 (13)
1.5.1环境应力筛选 (13)
1.5.2可靠性研制试验 (13)
1.5.3可靠性增长试验 (13)
1.5.4可靠性鉴定试验 (14)
1.5.5可靠性验收试验 (14)
1.5.6可靠性分析评价 (14)
1.6使用可靠性评估与改进 (14)
1.6.1使用可靠性信息收集 (14)
1.6.2使用可靠性评估 (14)
1.6.3使用可靠性改进 (14)
1.7 相应的保证条件与资源 (14)
2、维修性保证大纲 (14)
3、保障性保证大纲 (15)
4、测试性保证大纲 (15)
5、安全性保证大纲 (15)
6、环境适应性保证大纲 (16)
7、电磁兼容性保证大纲 (16)
1、可靠性保证大纲
1.1可靠性及其工作项目要求的确定
1.1.1可靠性要求
定性要求：根据GJB相关规定、用户要求及系统实际环境，模块的可靠性工作要求应符合《技术协议书》，严格按照技术规格书规定的时间节点安排工作计划，依据订购方下发的可靠性工作要求和相关国军标规定，结合产品实际情况有针对性的制定各项可靠性工作的细节要点，以保持产品的持续改进，可靠性水平不断提高，最终达到技术规格书中的指标要求。
定量要求：由顾客方提出模块的可靠性定量要求,客户未对该款产品可靠性工作要求，所以该款产品的可靠性工作要求符合我司《通用规范》要求。
基本可靠性指标：
MTBF（平均故障间隔时间）≥40000h，MTBCF（致命故障间隔时间）≥80000小时。
1.1.2 产品的使命和任务
模块主要用于对接数字处理服务器与雷达前端，
根据GJB相关规定、用户要求及系统实际环境，该产品要求满足如下可靠性要求：
GJB597A规定的B级要求
客户技术协议要求
产品详细规范的规定
1.1.3可靠性工作项目要求
当用户指定了可靠性工作项目要求时，采用用户指定的可靠性工作项目，否则，为实现用户提出的可
1.2可靠性管理
工程实践中经常提到质量管理和可靠性管理，质量管理指产品生产过程中如何保证产品达到预定技术性能指标的管理。衡量的指标主要是产品成功率：
P=r/N
N为产品总量，r为合格品数。
可靠性管理与质量管理不同，它是指在生成过程中保证产品达到预定可靠性指标的管理。衡量的指标主要是产品失效率：
λ=r/（n（t）*Δ（t））
r为失效产品数，n为被测产品数，Δt为产品使用、贮存或承受应力的时间（小时）。
1.2.1 可靠性计划
可靠性计划由订购方拟定。若订购方拟定了可靠性计划，可直接引用，并据此修订、完善下面的可靠性工作计划。
1.2.2可靠性工作计划
1.2.3对承制方、转承制方和供应方的监督与控制
模块为客户定制产品，整件有公司生产部组装调试，严格按照公司相关程序进行控制。
1.2.4可靠性评审
可靠性评审计划见可靠性工作计划。
1.2.5故障报告、分析和纠正措施系统
按公司相关程序对问题产品进行控制。
1.2.6故障审查组织
公司相应的审查组织
1.2.7可靠性增长管理
实践表明，对产品进行可靠性增长试验，是提高产品可靠性的重要途径。但单纯依靠增长试验，对复杂或高可靠性要求的产品，往往需要耗费大量资源。可靠性增长试验通常在产品研制阶段的后期进行，重大的设计变更可能会导致效费比比较低，而且，可靠性增长试验能够分配的时间也只能是研制过程中全部试验时间的一小部分，即用试验手段对产品可靠性增长实施管理和控制的时间较少，当增长过程需要重大变动和决策时，经常会导致设计周期延长，投入资源增加。
在产品研制过程中要做的试验，如功能验证、可靠性验证等试验本身有着大量的故障信息。充分利用这些资源，可以达到可靠性增长的目的。基于上述原因，除非用户有明确的可靠性指标和可靠性增长指标要求，否则不单独安排专门的可靠性增长试验，而是充分利用产品功能试验及可靠性保证大纲中规定的可靠性试验和利用用户使用中的反馈信息，通过故障模式库，对故障进行分析，找出故障原因，针对故障原因进行设计更改以消除薄弱环节，然后再试验，验证设计更改的有效性，完成“试验-分析-纠正”的循环。
1.3可靠性设计与分析
1.3.1可靠性模型
本产品所采用的元器件有9类60种共715个。其中任一元器件失效，都将造成整个器件失效，即器件正常工作的条件是各元器件都能正常工作。因此，本器件的可靠性模型是一个串联模型。
系统可靠性模型框图如下图所示：
图5-1.系统可靠性结构模型
1.3.2可靠性预计
该产品是可修复产品，寿命服从指数分布，根据可靠性理论，其平均故障间隔时间与失效率成反比，所用元器件均是通用或固化产品，其质量水平、工作应力及环境条件都相对固定，其失效率因子等有关可靠性参数可参考《GJB/Z299C-2006电子设备可靠性预计手册》，从而采用应力分析法来预计本器件的可靠性指标。
本产品一般内置于系统机箱内，使用大环境是某地面设备，其环境代号为GM1，工作温度-40℃～+70℃，现计算其可靠性指标。并以此作为该设备可靠性预计的基础。电子元器件的可靠性指标常用失效率来表示：
式中：d
基本可靠性：平均故障间隔时间（MTBF）,MTBF与失效率的关系：
MTBF=
为了提高产品的可靠性指标，可采用如下措施：方案上简化产品的设计复杂程度，减少零件的运用；结构上保证产品的加工可操作性，生产可装配性，装配牢固性，焊接紧固性。对外购单元厂家进行优化、方案干预等。
该产品要求的指标如下：
平均故障间隔时间（MTBF）:≥40000h
本产品的基本可靠性模型为：
总失效率为：
MTBF=
基本可靠性：
式中：为设备总失效率，；
为第i个元器件的通用失效率，；
为第i个元器件的数量；
N为设备所用元器件的种类数量；
MTBF为产品平均故障间隔时间，h（小时）。
根据GJB/Z299C《电子设备可靠性预计手册》中的元器件计数可靠性预计法，详细预计放大器失效率的方法是将所有构成放大器的单位元器件的失效率相加，而单个元器件的失效率可由本指导性技术文件所提供的预计模型给出，其确定方法可采用元器件应力分析可靠性预计法。若信息不充分，可采用如下的近似预计模型（其中本产品按环境分类为一般地面固定，代号为，产品质量等级为G级）：
=
式中：；
；
GJB/Z299C《电子设备可靠性预计手册》）
GJB/Z299C《电子设备可靠性预计手册》）
表6.2-1为环境系数
环境
1.0 1.2 1.5 3.5 4.0 12 8.0 5.0 3.0
环境
7.0 14 15 24 10 18 19 0.8 32
表6.2-2 质量等级与质量系数
质量等级质量要求说明
0.4
A(T) 符合GJB264-1987、GJB1508-1992、SJ20764，且列入军用电子元器件合格产品目录（QPL）的产品
B(G) 符合SJ2182、SJ2956的产品 1 C(J) 低档产品 5 该产品按环境分类为地面，代号为J B，产品质量等级为J级，考虑到质量系数、环境系数等因
素，下表6.3-1给出产品各部分的可靠性分配（根据每个元器件的实际组成参照现有的类似元器件模块的可靠性指标进行分配），得出产品的平均无故障时间：
MTBF=1/≈44375 (小时)
表6.3-1 产品工作失效率
序号名称数量
基本失效率
（10-6/h）等效失效率
（10-6/h）
备注
1 215 0.0
2 4.3
2 408 0.02 8.16
3 1 0.5 0.5
4 3 0.
5 1.5
5 19 0.3 5.7
6 4 0.4 1.6
7 5 0.05 0.25
8 15 0.02 0.3
9 45 0.005 0.225
总失效率22.535
MTBF(h)：44375
该产品的MTBF指标要求为大于40000h，因此，理论分析表明产品的平均故障间隔时间可以达到要求。
1.3.3故障模式、影响及危害分析
依据GJB 450A-2004装备可靠性工作通用要求，GJB/Z 1391-2006 故障模式、影响及危害性分析指南和顾客要求，建立故障报告、分析和纠正措施系统（FRACAS）故障模式、影响及危害性分析（FMECA）是由“故障模式及影响分析”FMEA和“危害性分析”CA所组成。CA是FMEA的补充和扩展，只有进行FMEA，才能进行CA，详细目的和用途见下表，具体分析内容见产品《设计方案报告》。
FMECA FMEA CA
目的
分析产品中所有可能产生的故障模式
及其对产品所造成的所有可能影响，并
按每一个故障模式的严酷度及其发生概
率予以分类的一种自下而上进行归纳的
分析产品中所有可能产生
的故障模式及其对产品所造
成的所有可能影响，并按每
一个故障模式的严酷度予以
分类的一种自下而上进行归
按每一个故
障模式的严酷
度以及其发生
的概率所产生
1.3.4故障树分析
由于公司产品已经是系统组件中的最小单位，因此，不再对其做故障树分析。
1.3.5潜在分析
公司产品无潜在分析。
1.3.6可靠性设计准则
在研制阶段的早期就开始制定元器件、零部件和原材料的选择与控制要求，并贯穿于产品寿命周期，尽可能的减少元器件、零部件、原材料的品种，保持和提高产品的固有可靠性。
1.3.7元器件、零部件和原材料选择与控制
按《采购控制程序》进行采购质量控制。
1.3.8可靠性关键过程控制
严格按照《设计方案评审要素表》进行控制。
1.3.9功能测试、包装、储存、装卸对射频微波器件可靠性的影响
功能测试、包装、储存、装卸对产品的可靠性无影响。
1.3.10有限元分析
有限元分析的目的是对产品的机械强度和热特性进行分析和评价，尽早发现承载结构和材料的薄弱环节及产品的过热部分，以便及时采取设计改进措施。模块是系统中电子设备的最小单位，因此，不再对其
做有限元分析。
1.3.11耐久性分析
耐久性分析的目的是发现可能过早发生损耗故障的零部件，确定故障的根本原因和可能采取的纠正措施。模块已经是系统中的最小单位，因此，不再对其做耐久性分析。
1.4关键问题
在系统研制、生产过程中，紧紧围绕模块关于可靠性指标的相关要求，经过认真分析，以保证指标分配的合理性和可行性为分配原则进行分系统的可靠性指标分配。在方案阶段，认真调研和分析了近年来无人机挂载干扰电子设备在使用过程中的成功经验和存在的问题，针对性拟定了切实可行的技术改进方案和解决关键技术的途径；在工程研制过程中，借鉴同行模块研制经验，针对性优化设计方案，采用处理能力更加强大的核心处理芯片，将以前需要2块以上板卡处理的任务统一合并到1块板卡内解决，减少系统设备量，提高可靠性；另外，根据以上各种元器件及功率管使用经验，进行针对性筛选，选择可靠性更高、性能更稳定的成熟器件，提高各子模块的可靠性。
为了保证软件可靠性及开发过程质量可控，公司专门任命了软件测试负责人拟制详细的测试计划对系统数字收发软件、上位机显控软件、通信接口软件等软件模块进行了全方位测试，每轮测试过程均形成相关的测试报告，对于测试过程出现的软件质量问题，项目团队逐一进行归零，而后再次复测，采用如此迭代收敛的测试方式，保证了在试验开始前模块系统软件达到稳定状态。
1.5可靠性试验与评价
产品的可靠性试验应综合考虑能为评价和改进产品可靠性提供信息的所有试验，尽可能利用这些试验的所有信息或这些试验结合进行，如性能试验、环境试验和耐久性试验等，以充分利用资源、减少重复费用，提高试验效率，并保证不漏掉在单独试验中经常忽略的缺陷。
1.5.1环境应力筛选
环境应力包括热应力、机械应力等，见《产品详细规范》。
1.5.2可靠性研制试验
通过对产品施加环境应力、工作载荷，寻找产品中的设计缺陷，以改进设计，提高产品的固有可靠性。具体试验见《产品详细规范》。
1.5.3可靠性增长试验
对于产品一方面可以根据用户有明确的可靠性指标和可靠性增长指标要求，单独安排专门的可靠性增长试验，另外一方面充分利用产品功能试验及可靠性保证大纲中规定的可靠性试验和利用用户使用中的反馈信息，通过故障模式库，对故障进行分析，找出故障原因，针对故障原因进行设计更改以消除薄弱环节，然后再试验，验证设计更改的有效性，完成“试验-分析-纠正”的循环。
1.5.4可靠性鉴定试验
可靠性鉴定试验的目的是向订购方提供合格证明，即产品在批准投产前已经符合合同规定的可靠性要求。可靠性鉴定试验从环境应力筛选和可靠性研制试验中，根据用户的要求选取试验项目，技术部完成相应的微波产品详细规范，由第三方鉴定机构完成具体试验，进行试验、判定。
1.5.5可靠性验收试验
可靠性验收试验的目的是验证交付的批生产产品是否满足规定的可靠性要求。此试验条目可以与可靠性鉴定试验相同。
1.5.6可靠性分析评价
可靠性分析评价主要用于可靠性要求高的复杂装备，尤其像导弹、卫星、海军舰船等研制周期长、数量少的装备。模块作为系统中的最小单元，不对其做可靠性分析评价。
1.5.7寿命试验
模块的寿命试验参考可靠性研制试验中稳态寿命试验项。
1.6使用可靠性评估与改进
1.6.1使用可靠性信息收集
按GJB405A-2004规定，使用可靠性评估由订购方负责。
1.6.2使用可靠性评估
按GJB405A-2004规定，使用可靠性评估由订购方负责。
1.6.3使用可靠性改进
对装备使用中暴露的可靠性问题采用改进措施，以提高装备的使用可靠性水平。主要途径有：设计更改，制造工艺的更改，使用与维修方法的改进，保障系统及保障资源的改进等。按GJB405A-2004规定，使用可靠性改进计划有订购方负责。
1.7 相应的保证条件与资源
为确保可靠性工作计划得以顺利实施，成立综合保障工作，由xxx\xx\xxx\xxx等人员组成，预计需要可靠性工作经费50000元。
2、维修性保证大纲
本产品属有源产品且复杂程度高，为了提高模块设备的维修性水平，项目组在方案选择、电路设计、结构设计、元器件选用、工艺等多方面着手：
（1）简化设计：在满足设备功能性能指标的前提下，严格贯彻通用化、标准化、模块化，达到最优简化设计(包括电路设计、结构设计等)的效果，使设备的每个组成单元都成为最简设计，与此同时也提高了设备零部件的通用性和互换性。
（2）合理布局：a)将故障率高、维修空间需求大的模块单元放置在容易接近的部位；b)各模块的位置尽量做到在检查或维修其中任一模块单元时，不拆御、不移动、不影响或少拆卸、少移动其他模块单元；
c)设备各组成单元（特别是易损件和常用件）的位置保证其拆装时进出的路线是直线或平缓的曲线；d)设备的检查点、测试点、观察窗等应布局在便于接近的位置。
（3）采用故障指示设计，在上位机上可集中显示系统各LRU的工作状态，便于使用人员对设备状态进行全局把控，方便维修。
（4）高集成度，减少元器件的种类、数量，更加方便维修；
（5）快速拆卸结构设计能用通用工具进行装拆等，进一步缩短维修时间。
3、保障性保证大纲
本产品复杂程度较高，使用要求和用途均由顾客指定，我方只需要根据顾客指定的要求进行简化设计，达到易于安装、更换的目的即可。交付时提供使用说明书。当顾客要求是，按顾客要求配合完成相关保障性工作。
4、测试性保证大纲
为了便于用户的使用和维护，模块设备在服务器内广泛采用了可测试性设计。系统故障自检功能可以将故障定位到可更换单元，并在上位机中给出BITE故障指示，在功能插件的设计中精心设计检测点的种类和数量，适应维护测试的需要。
5、安全性保证大纲
模块在产品设计时充分考虑使用操作人员的安全性：
（1）防电击措施。模块统一采用12V以下供电电压，保证操作人员触碰到的电压都是安全的，杜绝因电击导致操作人员人身伤亡事故的发生。
（2）防高温和着火措施。结构及电讯设计时选择使用耐火、耐高温性能好，不自燃的材料、元器件，且不释放出可燃或有毒气体；根据设备使用要求对元器件采取降额设计，减少功耗；采用熔断器或断路器，为设备提供过流过载保护；对设备内部进行全面的热设计仿真，综合采取增加散热面积、提高风机散热冗余量等措施，确保操作人员可触及的设备表面温度限定在允许范围内，同时确保设备模块及元器件自身的稳定、安全工作。
（3）结构防护措施。模块结构设计时确保内外部结构件具有足够的强度并采取足够稳定、可靠的紧固连接，同时确保设备本身重心在几何重心上，以满足服务器及振动环境下的工作要求；操作人员接触到的结构件均采用圆角设计，避免出现锐角和锐边。
6、环境适应性保证大纲
模块设备工作环境温度为-10℃ +55℃，且挂载在无人机平台下长时间工作，除高低温工作环境之外还需要在设计时重点考虑振动、冲击等因素的影响。
（1）工作温度范围适应性设计措施
由于环境温度对电子设备性能的影响较大，因此温度控制设计成为军用电子设备环境适应性设计的重要内容，温度试验也成为设备环境试验和可靠性试验的重要因素。在产品工程设计时，采取严格的元器件选型措施，购买元器件或模块时，把好质量关，对提供环境试验相关报告的元器件，确保在器件选型上满足系统的高低温工作范围要求。
系统高温工作环境与散热设计密切相关，因此在设备设计时，严格建立结构模型，开展稳态热分析，观察设备内部的热流密度及温度场的分布情况，并进行故障预计及可靠性评估。在设备齐套联试之前，按照热仿真结果先进行关键部件或部位的高负载散热性能测试，满足要求后在联试阶段进一步观察，确保其工作的稳定性和可靠性。
（2）防振动抗冲击措施
由于工作平台为服务器计算机，在设计时，根据设备的环境平台和设计方案，采取可靠、有效的防振动抗冲击措施，主要有：
a）加固设计。增加设备和元器件的耐振抗冲能力。在印制板组件上设计加强条，并对体积大、安装高度较高的元器件采用设置支架和加胶加固工艺，以消除部件内的悬臂和悬浮结构；采用楔形锁紧装置固定模块，从而使其缩紧力大，维修性好。
b）设计振动、冲击防护系统。根据飞行器平台减振缓冲原理，设计时考虑隔振缓冲防护系统（如减震器、泡沫等）以抵消外部激励对设备的影响。
模块结构及工艺设计时除考虑以上高低温、振动冲击等因素以外，还重点考虑了产品的三防设计，以满足系统在“潮湿、盐雾、霉菌”环境下的使用要求。
7、电磁兼容性保证大纲
模块应满足产品内部及相互之间的电磁兼容，即服务器计算机与模块电子设备间应在模块工作频带内相互不干扰，系统可稳定工作。产品工程设计过程中，重点考虑了内外部的电磁兼容问题，并针对性进行了相关设计：
模块电路板设计时对差分信号进行等长布线，以满足高速传输的特性，减少信号的干扰。
通用质量特性分析 编制： 审核： 会签： 批准： 编号：版本：
更改记录
目录 1、可靠性保证大纲 (5) 1.1可靠性及其工作项目要求的确定 (5) 1.1.1可靠性要求 (5) 1.1.2 产品的使命和任务 (5) 1.1.3可靠性工作项目要求 (5) 1.2可靠性管理 (6) 1.2.1 可靠性计划 (6) 1.2.2可靠性工作计划 (6) 1.2.3对承制方、转承制方和供应方的监督与控制 (8) 1.2.4可靠性评审 (8) 1.2.5故障报告、分析和纠正措施系统 (8) 1.2.6故障审查组织 (8) 1.2.7可靠性增长管理 (8) 1.3可靠性设计与分析 (9) 1.3.1可靠性模型 (9) 1.3.2可靠性预计 (9) 1.3.3故障模式、影响及危害分析 (11) 1.3.4故障树分析 (12) 1.3.5潜在分析 (12) 1.3.6可靠性设计准则 (12) 1.3.7元器件、零部件和原材料选择与控制 (12) 1.3.8可靠性关键过程控制 (12) 1.3.9功能测试、包装、储存、装卸对射频微波器件可靠性的影响 (12) 1.3.10有限元分析 (12) 1.3.11耐久性分析 (13) 1.4关键问题 (13) 1.5可靠性试验与评价 (13) 1.5.1环境应力筛选 (13)
1.5.2可靠性研制试验 (13) 1.5.3可靠性增长试验 (13) 1.5.4可靠性鉴定试验 (14) 1.5.5可靠性验收试验 (14) 1.5.6可靠性分析评价 (14) 1.6使用可靠性评估与改进 (14) 1.6.1使用可靠性信息收集 (14) 1.6.2使用可靠性评估 (14) 1.6.3使用可靠性改进 (14) 1.7 相应的保证条件与资源 (14) 2、维修性保证大纲 (14) 3、保障性保证大纲 (15) 4、测试性保证大纲 (15) 5、安全性保证大纲 (15) 6、环境适应性保证大纲 (16) 7、电磁兼容性保证大纲 (16)
质量控制中的产品特性分析方法产品质量的控制对于企业来说至关重要，而产品特性的分析则是确 保质量控制有效性的重要环节。在质量控制过程中，通过对产品特性 进行科学的分析和评估，可以帮助企业了解产品的优势和不足之处， 进而采取相应的措施来提升产品的质量和竞争力。本文将介绍几种常 用的产品特性分析方法，以帮助企业更好地进行质量控制。 1. 规格分析法 规格分析法是一种常见的产品特性分析方法，它通过与产品规格相 对比，检验产品是否符合规格要求。首先，需要明确产品的规格要求，包括大小、重量、外观等方面的指标。然后，通过对产品实际情况的 测量和观察，将测量结果与规格进行对比，判断产品是否合格。 2. 统计分析法 统计分析法是一种定量分析产品特性的方法，它通过对样本进行统 计分析，从而推断整体产品的特性情况。常用的统计分析方法包括均 值分析、方差分析和相关性分析等。通过对样本数据的分析，可以了 解产品的平均水平、变异程度以及不同特性之间的相关性，从而评估 产品的质量水平和稳定性。 3. 实验设计法 实验设计法是一种通过设计和进行实验来分析产品特性的方法。通 过合理的实验设计，可以获取充分且有效的数据，从而分析产品特性 的影响因素和程度。常用的实验设计方法包括完全随机设计、随机区
组设计和因子设计等。通过实验设计，可以确定产品特性与各种因素 之间的关系，为产品特性的改进和优化提供科学依据。 4. 故障模式与影响分析法 故障模式与影响分析法（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种通过识别产品潜在故障模式及其可能的影响，从而评估产品特性的方法。通过对产品的各个组成部分、工艺步骤以及使用环 境进行细致的分析，可以确定潜在的故障模式以及可能引发的影响。 从而针对这些潜在故障进行风险评估和控制措施的制定，以确保产品 的质量和可靠性。 5. 顾客反馈分析法 顾客反馈是评估产品特性的重要依据之一，通过分析顾客的反馈信息，可以了解产品存在的问题和改进的方向。顾客反馈分析可以通过 市场调研、用户满意度调查等方式获取。通过对顾客反馈信息的整理 和分析，可以了解产品在使用过程中的问题和不足之处，从而及时采 取措施进行改进和优化。 在产品质量控制中，产品特性分析方法的选择应根据具体情况进行。不同方法的组合使用可以获得更全面、准确的产品特性信息。通过科学、可靠的产品特性分析，可以帮助企业及时发现和解决产品存在的 问题，提升产品质量，满足客户需求，提高企业在市场中的竞争力。 因此，在质量控制中充分应用产品特性分析方法，对企业来说具有重 要意义。
质量特性的详细分析 1. 引言 本文档旨在详细分析产品的质量特性，以帮助我们的团队更好 地理解产品的性能，并确保我们的产品能够满足客户的需求和期望。通过深入分析产品的质量特性，我们可以识别潜在的问题和改进领域，从而提高产品的整体质量和市场竞争力。 2. 质量特性概述 质量特性是指产品或服务在满足特定需求和期望方面的固有特性。它们是衡量产品或服务是否符合标准和规定的关键指标。以下 是我们需要重点关注的关键质量特性： - 功能性：产品是否能够满足预期的功能需求，包括性能、稳 定性和可靠性。 - 可用性：产品是否易于使用，以及用户体验是否良好。 - 兼容性：产品是否能够与其他系统、平台或设备无缝集成。 - 可维护性：产品的维护和修复是否方便快捷。
- 可扩展性：产品是否能够适应未来的需求和变化。 - 安全性：产品是否具有足够的安全措施，以保护用户和数据。 - 性能：产品在特定条件下的表现和效率。 - 可靠性：产品在特定时间内正常运行的能力。 - 用户体验：用户在使用产品过程中的感受和满意度。 3. 质量特性分析方法 为了对产品的质量特性进行详细分析，我们将采用以下方法： - 数据收集：收集与产品质量和用户反馈相关的数据，包括性 能指标、用户评价和维护记录。 - 数据分析：对收集到的数据进行统计分析，以识别质量问题 的根源和改进领域。 - 质量度量：使用质量度量指标（如缺陷率、响应时间和可靠性）来评估产品的质量水平。 - 用户调研：通过问卷调查、访谈和用户测试等方式，收集用 户对产品的反馈和意见。 - 对比分析：将我们的产品与其他竞争对手的产品进行比较， 以评估我们的产品在市场上的地位。
通用质量分析报告模板 质量分析报告模板 一、背景介绍 在本次质量分析报告中，我们将对产品/项目的质量进行全面分析和评估，并提出相应的改进建议。以下是我们对该产品/项目的背景介绍： 产品/项目名称： 产品/项目描述： 产品/项目关键特性： 关键用户反馈： 质量目标： 二、质量评估 1. 功能性评估 功能性是产品/项目最基本的质量属性，关系到用户是否能够顺利使用产品/项目。我们对以下几个方面进行了评估： a. 需求分析：我们对需求文档进行了细致的审核，评估了需求的准确性、完整性和一致性，并与用户进行了充分的讨论。根据我们的评估结果，需求文档的质量较高/存在一定的问题（具体问题详见附录）。 b. 设计：我们对产品/项目的设计进行了评估，包括架构设计、界面设计等。设计的合理性和易用性是我们的主
要关注点。根据我们的评估结果，设计的质量较高/存在一定的问题（具体问题详见附录）。 c. 功能测试：我们进行了全面的功能测试，覆盖了产品/项目的各项功能。测试结果显示，产品/项目的功能性基本达到了用户需求。但也存在部分功能存在问题/不完善（具体问题详见附录）。 2. 可靠性评估 可靠性是产品/项目保持稳定运行的能力。我们对以下几个方面进行了评估： a. 稳定性：我们对产品/项目的稳定性进行了测试，并检测了是否存在闪退、死机等问题。测试结果显示，产品/项目在正常使用情况下运行稳定。 b. 容错性：我们模拟了一系列异常情况来测试产品/项目的容错能力。测试结果显示，产品/项目在遇到异常情况时能够正确处理，并不会导致系统崩溃或数据丢失。 c. 可恢复性：我们测试了产品/项目在出现故障后的恢复能力。测试结果显示，产品/项目的数据恢复和备份机制基本能够保证数据的完整性和可恢复性。 3. 易用性评估 易用性是衡量产品/项目对用户友好程度的重要指标。我们对以下几个方面进行了评估： a. 用户界面：我们对产品/项目的界面进行了评估，检验了其布局是否合理、颜色是否匹配等。根据用户反馈和
详尽的质量特性分析 1. 引言 本文档旨在对产品或服务的质量特性进行详细分析。质量特性 是评估产品或服务的关键指标，可以帮助我们了解其性能、可靠性、可用性等方面的表现，并为我们制定相应的质量改进策略提供依据。 2. 质量特性分析 在进行质量特性分析时，我们应该考虑以下几个方面： 2.1 性能 性能是产品或服务在某种条件下所展现的能力。我们可以从以 下几个方面对性能进行分析： - 响应时间：产品或服务在接收到指令后响应所需的时间。 - 处理能力：产品或服务能够同时处理的任务数量或数据量。 - 吞吐量：产品或服务在单位时间内能够处理的任务数量或数 据量。 - 稳定性：产品或服务在长时间运行过程中的表现稳定性。 2.2 可靠性
可靠性是产品或服务在一定时间内正常运行的能力。以下是我们可以考虑的可靠性指标： - 故障率：产品或服务在特定时间段内发生故障的次数。 - 可用性：产品或服务在特定时间段内处于可使用状态的时间比例。 - 可恢复性：产品或服务在发生故障后恢复正常运行的能力。 2.3 可用性 可用性是产品或服务对用户的可访问性和可操作性。我们可以关注以下方面： - 用户界面友好性：产品或服务的界面是否易于理解和操作。 - 文档和帮助系统：产品或服务是否提供详细的文档和帮助系统，以帮助用户了解和使用。 2.4 安全性 安全性是产品或服务保护用户和数据的能力。我们应该考虑以下几个方面： - 访问控制：产品或服务是否提供适当的访问控制机制，以确保只有授权用户可以访问。
- 数据保护：产品或服务是否采取措施来保护用户数据的机密性和完整性。 - 安全性更新：产品或服务是否及时更新以修复已知的安全漏洞。 2.5 兼容性 兼容性是产品或服务在不同环境下的适应能力。我们应该考虑以下几个方面： - 平台兼容性：产品或服务是否能在不同的操作系统和硬件平台上运行。 - 浏览器兼容性：产品或服务是否能在不同的浏览器上正常显示和运行。 3. 结论 质量特性分析可以帮助我们全面了解产品或服务的优点和不足之处。通过深入分析不同方面的质量特性，我们可以制定相应的质量改进策略，以提升产品或服务的整体质量和用户满意度。
详细分析质量特性 引言 质量特性是评估和衡量一个产品或服务质量的关键要素。在本 文档中，我们将详细分析质量特性的重要性和具体的特征。 1. 功能性 功能性是指产品或服务能够满足用户需求的能力。一个高质量 的产品应当具有正确、完整、可靠、易用的功能。功能性特性的评 估应包括功能的正确性、完整性、灵活性、易用性和可靠性等方面。 2. 可靠性 可靠性是指产品或服务在特定条件下的持续运行能力。一个高 质量的产品应当具有高可靠性，能够持续运行并提供稳定的性能。 可靠性特性的评估应包括可靠性、容错性、可恢复性和可维护性等 方面。 3. 可用性 可用性是指产品或服务对用户的易获取性和易使用性。一个高 质量的产品应当具有良好的可用性，方便用户获取和使用。可用性
特性的评估应包括易理解性、易研究性、操作性和用户界面友好性等方面。 4. 效率 效率是指产品或服务在特定资源下的性能表现。一个高质量的产品应当具有高效率，能够在合理的时间内完成所需任务。效率特性的评估应包括执行速度、资源利用率和响应时间等方面。 5. 可维护性 可维护性是指产品或服务在发生故障或需要改进时的可修复性和可更新性。一个高质量的产品应当具有良好的可维护性，方便对其进行维护和升级。可维护性特性的评估应包括可测试性、可修改性、可扩展性和可移植性等方面。 6. 可移植性 可移植性是指产品或服务在不同环境下的适应性和迁移能力。一个高质量的产品应当具有良好的可移植性，能够在不同的平台和环境下使用和部署。可移植性特性的评估应包括适应性、互操作性和可替代性等方面。
结论 质量特性是评估和衡量产品或服务质量的重要标准。功能性、可靠性、可用性、效率、可维护性和可移植性是质量特性的核心要素。通过对这些特性的详细分析和评估，可以帮助我们确保产品或服务的高质量和用户满意度。
质量特性的详细分析 引言 本文旨在对质量特性进行详细分析。质量特性是衡量产品或服 务质量的标准和属性。通过深入研究和分析质量特性，我们可以更 好地理解如何提高产品或服务的质量。 质量特性的分类 质量特性可以分为以下几个方面： 1. 功能性：产品或服务是否能够满足用户的需求和期望。 2. 可靠性：产品或服务的稳定性和可信度，是否能够持续运行 而不出现故障。 3. 可用性：产品或服务的易用性和易学性，是否方便用户使用。 4. 效率：产品或服务在使用资源方面的效率，包括时间、成本 和能源的利用效率。 5. 可维护性：产品或服务在出现故障时的修复和维护的难易程度。
6. 可移植性：产品或服务在不同环境下的适应性和可迁移性。 7. 安全性：产品或服务是否能够保护用户的隐私和数据安全。 质量特性的重要性 质量特性对于产品或服务的成功至关重要。以下是质量特性的 重要性： 1. 用户满意度：通过关注质量特性，我们可以提高产品或服务 的质量，从而增加用户的满意度。 2. 竞争优势：优秀的质量特性可以使产品或服务在市场上脱颖 而出，赢得竞争优势。 3. 用户口碑：用户对产品或服务的质量有着直接的评价和反馈，良好的质量特性能够赢得用户的口碑。 4. 长期可持续发展：只有具备良好的质量特性，产品或服务才 能够在长期内保持竞争力和持续发展。 质量特性的改进方法 为了改进产品或服务的质量特性，以下是一些常见的方法：
1. 用户调研：通过调研用户需求和反馈，了解用户对质量特性 的期望和需求。 2. 测试和评估：进行全面的测试和评估，发现和解决产品或服 务中存在的问题和缺陷。 3. 持续改进：建立持续改进的机制，不断优化和提升质量特性。 4. 培训和教育：提供培训和教育，提高员工对质量特性的认识 和理解。 5. 合作伙伴选择：选择具备良好质量特性的合作伙伴，共同提 供高质量的产品或服务。 结论 通过对质量特性的详细分析，我们可以更好地理解产品或服务 质量的重要性和改进方法。在追求卓越质量的过程中，我们应该始 终保持独立决策，追求简单策略，避免法律复杂性，不引用无法确 认的内容。只有通过专注于质量特性，我们才能够提供卓越的产品 或服务，满足用户的需求和期望。
通用质量特性工作计划 通用质量特性工作计划 1. 工作目标和目标规划 - 确定工作的整体目标和关键结果（Key Results），并将其细分为具体的工作任务。- 设定工作目标的时间表和里程碑，确保按计划推进工作。 2. 工作任务和时间安排 - 将工作任务细化为具体的行动计划。- 进行时间规划，确定各项任务的开始时间和截止时间，并合理分配工作量。- 将任务优先级排定，确保重要任务优先完成。 3. 资源调配和预算计划 - 评估所需的人力资源、物力资源和财务资源，并进行合理调配。- 制定财务预算，确保工作的可行性和可持续性。 4. 项目风险评估和管理 - 评估工作过程中可能面临的风险，并制定相应的风险应对方案。- 配置适当的风险管理工具和方法，及时跟踪和应对风险。 5. 工作绩效管理
- 设定关键绩效指标（KPIs），进行定期的绩效评估并及时调整工作计划。- 对过去的绩效进行分析和总结，确定改进措施，以提高工作绩效。 6. 沟通和协调 - 建立与团队成员、上级和合作方的有效沟通机制，确保信息流通畅。- 协调不同部门和岗位之间的工作，促进团队协作和合作。 7. 工作总结和复盘 - 定期总结工作进展和成果，对完成情况进行评估。- 分析工作中出现的问题和挑战，总结经验教训，并提出改进建议。 该工作计划的目标是通过合理的工作规划和资源调配，高效地推进工作，最终实现工作目标。同时，通过风险评估和管理、绩效管理以及总结经验等环节，不断提升工作质量和绩效。 希望以上内容能为您提供参考，实现工作目标并推动您的职业发展。
通用质量特性工作计划 通用质量特性工作计划 1. 工作目标和目标规划- 确定工作目标，包括在特定 时间内完成一项任务、提高工作绩效等。- 制定明确的目 标规划，包括具体的工作指标、时间要求等。 2. 工作任务和时间安排- 列出工作任务清单，明确每 个任务的具体内容和优先级。- 为每个任务设定时间安排，建立合理的工作计划，确保任务能够按时完成。 3. 资源调配和预算计划- 确定需要的资源，包括人力、物力、财力等。- 根据工作任务和时间安排，制定合理的 资源调配计划。- 制定预算计划，合理安排和利用财务资源。 4. 项目风险评估和管理- 对工作任务进行风险评估， 识别可能影响工作进展和目标达成的风险。- 制定相应的 风险管理策略，如制定预防措施、应急预案等，以减少不确定性和风险带来的影响。 5. 工作绩效管理- 设定明确的工作绩效指标和评估标准。- 定期对自己的工作绩效进行评估和反馈，找出不足 之处并制定改进措施。
通用质量特性工作计划 质量特性是指一个产品或服务所具备的特定特征和属性，这些特征和属性直接影响着产品或服务的质量水平和用户体验。为了确保产品或服务的质量达到目标要求，制定一个完善的通用质量特性工作计划至关重要。本文将介绍通用质量特性工作计划的重要性、制定过程以及实施方法。 【引言】 通用质量特性工作计划是一份系统性的文件，旨在规划和管理质量特性方面的工作。它对于产品或服务的设计、开发和生产过程至关重要，能够确保质量特性得到充分关注并落地实施，提高产品或服务的质量和竞争力。 【重要性】 1. 提高用户满意度：精心规划和管理质量特性有助于提高产品或服务的质量水平，用户得到满足的同时也能提升品牌形象。 2. 提升竞争力：优秀的质量特性是产品或服务与竞争对手的重要差异化元素，能够吸引更多的消费者并赢得市场份额。 3. 降低成本：通过对质量特性的精细管理，能够减少产品或服务的次品率和维修成本，提高生产效率和资源利用率。 4. 保证合规要求：不同行业存在着各自的质量标准和法规要求，制定质量特性工作计划有助于确保产品或服务满足相应的合规要求。
【制定过程】 1. 确定质量特性：根据产品或服务的定位和目标受众，确定关键的质量特性，例如性能、可靠性、可用性、安全性等。 2. 设定指标和要求：针对每个质量特性，设定具体的指标和要求，以确保能够量化和评估质量水平。 3. 分配责任和权限：明确每个团队成员在质量特性工作计划中的责任和权限，确保各项任务能够有序实施。 4. 制定时间计划：根据产品或服务的开发进度和上线时间，制定质量特性工作计划的时间计划，确保各项任务按时完成。 5. 制定监测和评估机制：建立质量特性的监测和评估机制，及时发现和纠正问题，以确保质量特性得到有效控制和改进。 【实施方法】 1. 资源投入：为了实施质量特性工作计划，需要充分配置人力、物力和财力资源，确保能够顺利开展相关活动。 2. 培训和沟通：向团队成员进行质量特性相关的培训，提升他们的专业能力和意识，并建立良好的沟通机制，促进团队合作。 3. 数据分析和改进：通过定期收集和分析相关数据，评估质量特性的实施效果，并及时进行改进和调整。 4. 持续改进：质量特性工作计划是一个持续改进的过程，需要不断地收集用户反馈，发现问题，并采取相应措施进行优化。
通用质量特性工作计划 1. 背景介绍 随着全球市场竞争的加剧，企业对产品和服务质量的要求也越 来越高。为了满足客户的期望并保持竞争优势，企业需要制定合理的 质量特性工作计划。本文将介绍通用质量特性工作计划的重要性，并 提供一些建议和步骤供读者参考。 2. 通用质量特性工作计划的重要性 通用质量特性工作计划是指为了提高产品或服务的质量，而制 定的一系列活动和计划。通过科学、系统地设计和执行这些计划，企 业可以有效地控制产品或服务的质量，提高客户满意度，增加市场竞 争力。 3. 制定通用质量特性工作计划的步骤 步骤一：明确质量特性 首先，企业需要明确产品或服务的质量特性。通过市场调研、客户需求分析等手段，确定客户对产品或服务的关键特性和期望，例如性能、可靠性、安全性等。同时，也需要考虑产品或服务的实际 条件和约束，以确保可行性和可持续性。 步骤二：制定目标和指标 基于质量特性的明确需求，企业需要设定相应的目标和指标。目标应该具有明晰、可衡量、可实现的特点，具体而言，包括质
量特性的指标、数量标准、时间要求等。通过设定目标和指标，可以 为后续的质量特性工作提供明确的方向和依据。 步骤三：制定实施计划 在制定实施计划时，企业需要考虑资源投入、工作分解、 时间安排等因素。实施计划应该具备可操作性和针对性，能够指导和 监控质量特性工作的实施进程。此外，还需要明确质量特性工作的责 任人和团队成员，确保任务的有效分配和跟踪。 步骤四：执行与监控 执行与监控是通用质量特性工作计划的核心环节。在执行 阶段，企业需要根据实施计划，逐步推进各项工作和活动。同时，还 需要建立有效的监控机制，及时收集和分析质量数据，以便对进展情 况进行评估和调整。监控结果可以用于持续改进和优化质量特性工作。 步骤五：持续改进 持续改进是保持和提高质量特性的关键。企业应该建立质 量特性工作的反馈和改进机制，通过收集和分析客户反馈、内部识别 和技术创新等途径，不断改进产品或服务的质量特性。持续改进需要 企业具备敏锐的市场洞察力和创新精神，以迅速响应和适应快速变化 的市场需求。 4. 结束语 通用质量特性工作计划对于企业保持竞争优势和提高客户满意 度具有重要意义。通过明确质量特性、制定目标和指标、制定实施计
通用质量特性 一般来说，通用质量特性 (general quality characteristics) 是一系列可以直接 影响产品质量和可靠性的特性。按照这些特性可以评估、测试或验证产品；针对任意产品，它们必须表现出满足所要求的质量水平。 比较常见的通用质量特性包括：可靠性、维护性、可回收性、性能可用性、可靠性/ 可维护性、有害性、保安、电磁兼容、包装、标识、使用及储存条件、邮件、操作技能等等。 可靠性的特性涉及到产品的结构、物理状况和参数，以确保产品在正确使用和安装下 避免损坏。维护性特性涉及产品可维护能力，确保在正确使用和安装等状况下，产品可以 正常有效运作，防止出现预期之外的损坏。可回收性特性涉及产品的可回收性，一般是满 足环保的条件，诸如产品在使用期间生成的废弃物或者利用率等，以保证产品可以有效回 收和利用。性能可用性特性涉及产品界面功能、性能等，以保证产品在规定使用情况下， 其结构及基本性能能够正常可用。 可靠性/可维护性特性着重强调产品在正确使用和安装下，可以很好地实现预期功能；有害性特性注重产品对人体、设备和物料的安全损害程度，根据强度及安全防护等级来评 估有害性的强度、时长及范围；保安特性着重于保护安全信息，特别是物联网信息；电磁 兼容则主要考虑产品放散出来的电磁能量，以保证正常使用时不会影响周围环境；包装特 性则主要考虑产品的包装以及应对货运和运输的一般要求；标识特性主要考虑产品的售前 /售后标记以及应对安全标记的一般要求等等特性要求。 总之，通用质量特性是指一系列可以具体影响到产品质量、可靠性和安全性的特性； 它们可以测试或验证产品的可靠、可回收、可维护、可用性等特性，以及产品的一般标记、标签、装箱、运输等等。
通用质量特性与六性的区别 关于质量特性的定义，国际标准化组织（ ISO）制定了两个质量特性定义：即产品标准质量特性（又称产品质量特性）和顾客通用质量特性。产品标准质量特性是按照国家有关产品质量标准制定的质量特性；顾客通用质量特性是顾客通过对产品进行使用评价后提出的质量特性。 一、通用质量特性与六性的区别通用质量特性与产品标准化中所规定的产品质量特性、标志质量特性和可感知质量特性是不同的。产品标准质量特性只是反映了企业内部生产的产品质量状况，对于采购来的原材料不能直接运用，不能作为判断产品质量高低的标准；而顾客通用质量特性则直接适用于市场营销活动中，体现着顾客对企业产品的认可程度，它是判断企业产品质量好坏的主要标志。从本质上讲，通用质量特性也是一种质量特性，但是与产品标准质量特性相比，它没有被赋予某种专门含义。 5、通用质量特性是以客观存在的产品质量特性为依据制定的。标志质量特性是以产品标准或国家统一技术要求为依据制定的，如果这些产品质量特性没有达到标准，则表明产品不合格。 2、通用质量特性是从实践经验总结出来的，具有代表性和先进性。标志质量特性主要根据国家产品标准的要求制定的，反映了当前工业企业产品质量水平，因此具有一定的时效性。产品质量特性则随科学技术的发展而变化，产品标准越严格，则产品标准质量特性就越多。而且产品质量特性还受管理方式和企业条件的影响，它们之间有互补性。二、六性
各自适用范围的分析 关于质量特性的定义，国际标准化组织（ ISO）制定了两个质量特性定义：即产品标准质量特性（又称产品质量特性）和顾客通用质量特性。产品标准质量特性是按照国家有关产品质量标准制定的质量特性；顾客通用质量特性是顾客通过对产品进行使用评价后提出的质量特性。一般地说，产品标准质量特性适用于工业产品，而顾客通用质量特性仅适用于商业产品。一些与人类健康和生命安全有密切关系的产品或易造成环境污染的产品则必须使用符合顾客通用质量特性的产品，如食品、药品等。这里需要指出的是，按照我国标准的规定，无论是产品标准质量特性，还是顾客通用质量特性，其制定的依据均为产品质量特性。
xx平台 软件通用质量特性大纲 xx公司 2018年7月
xx公司V1.0 文档编号 xx平台 软件通用质量特性大纲 编写：审核：批准： 日期：2018.7.9 日期：2018.7.10 日期：2018.7.10
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目录 1范围 (1) 1.1标识 (1) 1.2系统概述 (1) 1.3文档概述 (1) 2引用文档 (1) 3可靠性和可维护性 (1) 3.1可靠性与可维护性目标 (1) 3.2评审 (2) 3.2.1概念评审 (2) 3.2.2需求评审 (2) 3.2.3设计评审 (2) 3.2.4测试评审 (2) 3.2.5安装和验收评审 (2) 3.3维护保障要求 (2) 4软件效率 (3) 4.1时间特性 (3) 4.1.1平均事务相应时间 (3) 4.2资源特性 (3) 4.2.1同时在线用户数 (3) 5可移植性 (3) 5.1适应性 (3) 5.2易安装性 (3) 5.3易替换性 (3)
1范围 1.1标识 本文档适用于xx平台项目软件通用质量特性大纲。 文档标志号： 名称：软件通用质量特性大纲 版本号：V1.0 1.2系统概述 xx平台是按照新的训练大纲体系设计的。 1.3文档概述 本文档提供给项目需求分析人员、软件系统设计、开发和测试人员、测试人员以及最终用户使用。未经甲方书面许可，不得提供给上述规定对象以外的人员阅读或使用。 2引用文档 无 3可靠性和可维护性 3.1可靠性与可维护性目标 总体目标：系统需满足7x24小时连续无故障运行 策略： 1)在策划阶段：在详细分析项目合同和建设方案的基础上，科学合理地制定各项任 务的实施计划进度表； 2)在需求分析阶段：协调各方资源，详细认真进行需求调研，以期达到用户对软件 需求共同、清晰的理解，并按照评审的标准进行需求分析规格说明书的整理； 3)在设计开发阶段：采用相对先进的和成熟的技术，进行系统/软件的设计和编码实 现，系统目标达到易于使用，更新和维护简单，用户界面友好，功能明确，执行 效率高，能完成业务办理、查询检索等主要功能并确保项目实施的可操作性和系 统运行的可靠性； 4)在测试阶段：严格按照《软件测试规范》、《软件测试说明》进行单元测试、系统 集成测试，并由质检工程师验证并评价系统的质量，形成《测试报告》，以便确定 是否可提交客户；
通用质量特性工作计划 一、引言 通用质量特性是指产品或服务中，可以通过一组共同特性来判断其质量水平的属性。了解并有效管理通用质量特性对于企业提升产品质量、增强竞争力至关重要。本文将提出一份通用质量特性工作计划，旨在帮助企业全面了解和有效管理产品的通用质量特性，提升产品质量。 二、目标和原则 1. 目标: 确定产品的通用质量特性，提高产品质量水平，满足客户需求，并持续改进。 2. 原则: 科学性、可行性、全面性、持续性。 三、工作计划 1. 确立通用质量特性 1.1 分析行业特点和竞争对手产品，确定通用质量特性的范围和重要性。 1.2 通过市场调研和客户需求分析，确定客户关注的通用质量特性要素。 1.3 与研发、生产、质量等部门合作，明确产品在设计、生产和交付过程中各阶段的通用质量特性。
2. 制定通用质量特性评估指标 2.1 基于确定的通用质量特性，制定相应的评估指标和计量方法。 2.2 与相关部门合作，建立质量特性评估的数据采集和分析体系。 2.3 根据通用质量特性评估结果，为产品的改进和优化提供依据。 3. 开展通用质量特性管理 3.1 建立通用质量特性管理团队，明确各成员的职责和权限。 3.2 制定通用质量特性管理体系，包括流程、规范和记录等文件。 3.3 开展通用质量特性培训，提高相关员工的专业知识和技能。 3.4 定期组织通用质量特性管理评审会议，优化和改进管理体系。 4. 持续改进 4.1 定期对通用质量特性进行评估和分析，寻找改进的机会。 4.2 利用持续改进工具和方法，推动产品质量的持续提升。 4.3 鼓励员工提出改进建议，并及时反馈和落实。 五、总结 通用质量特性工作计划是企业提升产品质量的有效工具，通过明确通用质量特性、制定评估指标、开展管理和持续改进，可以提高产品质量水平，满足客户需求，提升企业竞争力。在执行工作计划的过程
通用质量特性工作计划 不同类别的产品，质量特性的具体表现形式也不尽相同。 1、硬件产品的质量特性 1）性能性能通常指产品在功能上满足顾客要求的能力，包括使用性能和外观性能。2）寿命寿命是指产品能够正常使用的年限，包括使用寿命和储存寿命两种。使用寿命指产品在规定的使用条件下完成规定功能的工作总时间。一般地，不同的产品对使用寿命有不同的要求。储存寿命指在规定储存条件下，产品从开始储存到规定的失效的时间。3）可信性可信性是用于表述可用性及其影响因素（可靠性、维修性和保障性）的集合术语。产品在规定的条件下，在规定的时间内，完成规定的功能的能力称为可靠性。对机电产品、压力容器、飞机和那些发生质量事故会造成巨大损失或危及人身、社会安全的产品，可靠性是使用过程中主要的质量指标。维修性是指产品在规定的条件、时间、程序和方法进行维修，保持或恢复到规定状态的能力。维修保障性是指按规定的要求和时间，提供维修所必须的资源的能力。显然，具备上述“三性”时，必然是一个可用，而且好用的产品。4）安全性安全性指产品在制造、流通和使用过程中保证人身安全与环境免遭危害的程度。目前，世界各国对产品安全性都给予了最大的关注。5）经济性经济性指产品寿命周期的总费用，包括生产、销售过程的费用和使用过程的费用。经济性是保证组织在竞争中得以生存的关键特性之一，是用户日益关心的一个质量指标。 2、软件产品的质量特性
1）功能性软件所实现的功能，即满足用户要求的程度，包括用户陈述的或隐含的需求程度。是软件产品的首选质量特性。2）可靠性可靠性是软件产品的最重要的质量特性。反映软件在稳定状态下，维持正常工作的能力。3）易用性易用性反映软件与用户之间的友善性。即用户在使用软件时的方便程度。4）效率在规定的条件下，软件实现某种功能耗费物理资源的有效程度。5）可维护性软件在环境改变或发生错误时，进行修改的难易程度。易于维护的软件也是一个易理解、易测试和易修改的产品，是软件又一个重要的特性。6）可移植性软件能够方便地移植到不同运行环境的程度。 3、流程材料的质量特性 1）物理性能：如密度、黏度、粒度、电传导性能等。2）化学性能：耐腐蚀性、抗氧化性、稳定性等。3）力学性能：强度、硬度、韧性等。4）外观：几何形状、色泽、等。 4、服务质量特性 1）无形性无形性是指服务的抽象性和不可触知性。即服务作为无形的活动，不像实体产品那样展示在顾客的面前，看不见，摸不着，不易在头脑中成形，从而对服务质量的评价往往凭自己消费后所获得的满意程度做出，主观随意性较大。2）储存性服务是：“一个行动，一次表演，一项努力。”它只存在于被产出的那个时点，“生产”一旦结束，服务作为产品也就不存在了。即一旦在限定的时间内丧失服务的机会，便不再复返。3）同步性服务的生产和消费过程在时间和空间上同时并存，具有不可分割性。顾客是参与其中的，必须在服务的过程中消费服务。因此，服务质
FMECA 对于装备通用质量特性的作用分 析探讨 摘要：FMECA 不仅对于装备的可靠性的保证和提高有重要的作用，对于维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性等其他通用 质量特性，其也能够提供必要的支撑信息，同样有着重要的价值。 因此，应该在装备特别是复杂装备的研制中更加及时而广泛地开展FMECA 工作。本文详细地分析了FMECA 对于装备的各种通用质量特性的作用，指出了对于装备特别是复杂装备系统全面地开展FMECA 工 作的必要性。 关键词：故障模式影响及危害性分析；可靠性；安全性；维修性 0 引言 故障模式、影响及危害性分析技术（FMECA：Failure Mode Effects and Critically Analysis）包括两部分：故障模式与影响 分析（FMEA：Failure Mode and Effects Analysis）和危害性分析（CA：Critrcality Analysis）。 FMEA 是指分析装备中每一个可能的故障模式，并确定其对该装 备和上层装备所产生的影响，以及把一个故障模式按其影响的严重 程度予以分类的一种分析技术。FMECA 是指同时考虑故障发生概率与 故障危害程度的FMEA。自从1950 年代美国提出将FMEA 方法应用于 飞行控制系统取得成功以来， FMEA/FMECA 首先在航空航天领域得到
了应用，随后迅速扩展到电子工业、汽车工业等各个领域，国际、国内的制订了相应标准。 2 FMECA 对通用质量特性的保证作用分析探讨 除了装备的功能性会影响其可用性外，通用质量特性同样对保证 装备的可用性起着重要的作用。通用质量特性包括可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性，简称为“六性”。FMECA 作为一种有效的可靠性分析方法，不仅对于可靠性的提高与保证具 有不可或缺的作用，对于其他通用质量特性的保证，由于其能够直 接地或间接地提供信息或数据，因而同样具有重要的价值，具体分 析如下所述。 2.1 对可靠性的作用 FMECA 采用自底向上的方式，按照产品层次逐层分析识别故障模式，分析造成故障的根本原因，分析故障模式对局部、对上层和 对最终系统造成的影响及危害性，对于保证装备的可靠性而言是一 项必不可少的基础工作。例如：FMECA 对于可靠性具有以下作用。 a）找出产品在设计、加工制造和工艺中存在的薄弱环节，并 提出改进措施，从而提高装备的可靠性。因此，FMECA 过程本身， 就是对装备可靠性的提升过程。 b）确定可靠性关键产品（或产品的组成部分）。确定和控制其 故障对产品有重大影响的产品，以及复杂性高、新技术含量高或费 用昂贵的产品。对列入可靠性关键产品清单的产品，专门提出控制 方法和试验要求，实施重点控制。
装备通用质量特性探讨 摘要：介绍了装备通用质量特性的重要意义，探讨了当前的装备质量现状。论述了提高装备“六性”工作的主要对策。 关键词：装备；通用质量特性；探讨 0引言 随着科技的不断进步和部队需求的提高，新型武器装备科技含量在不断增加，系统也越来越复杂，装备的通用质量特性既可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性（六性）问题越来越突出，伴随而来的装备使用阶段维修保障问题也越来越多。与战技术性能指标一样，“六性”是装备研制生产中赋予装备的质量特性。装备“六性”质量是否满足其使用需求，直接影响到装备效能的发挥，也关系到装备能否形成和保持其战力的重要因素。 1装备通用质量特性的重要意义 1.1武器装备通用质量特性的概念 质量特性是指产品、过程或体系与要求有关的固有特性。装备的“六性”是指装备的通用质量特性，通常包括可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性，简称为“六性”。 可靠性是装备在规定的条件下和规定的时间内，完成规定功能的能力。可靠性指标主要取决于设计，同时与使用、管理和维修等因素有关。可靠性反映了装备是否容易发生故障的特性，其中基本可靠性
反映了装备故障引起的维修保障资源需求，任务可靠性反映了装备功 能特性的持续能力。 维修性是装备在规定的条件下和规定的时间内，按规定功能的程 序和方法进行维修时，保持和恢复到规定状态的能力。维修性一般用 平均修复时间、拆装时间、维修工时等来度量。 保障性是装备设计特性和计划的保障资源能满足平时战备和战时 使用要求的能力。保障性描述的是装备使用和维修过程中保障是否及 时的能力。保障性一般用平均保障延误时间、资源满足率、资源利用 率等参数来度量。 测试性是装备能及时并准确地确定其状态，并隔离其内部故障的 能力。为了达到产品的测试性要求所进行的一系列设计、研制生产和 试验工作, 这些工程活动的总称就是测试性工程。测试性一般用检测 时间、技术准备时间、故障检测率、故障隔离率来度量。 安全性是装备在生产、运输、储存和使用过程中不导致人员伤亡，不危害健康及环境，不给设备或财产造成破坏或损伤的能力。它可定 义为装备在规定的条件下和规定的时间内，以可接受的风险执行规定 功能的能力。装备的安全性一般用事故概率、损失率、安全可靠度来 度量。 环境适应性是指装备适应环境条件变化的能力，是可靠性的一种 特殊情况。环境适应性反映装备在变化的环境条件下仍能正常工作的 能力。 1.2对装备“六性”重要性的认识