第三章 金属液态砂型成形工艺 3PPT课件

分含量高10~20%， 或者紧实率在 40%±2%左右； 型砂水分测量非常重 要，精度要求 ±0.25%。
多余的 10~20%干什
么用？
3.3.4 热湿拉强度
夹砂缺陷
形成机理
热湿拉强度
模拟金属浇入铸型后型砂的受热 情况。湿型砂试样φ50mmх50mm， 加热板温度320±10℃，紧贴2030s，形成5mm左右的干砂层及水 分凝聚区，测定热湿拉强度。
0.1
2.6
2.6
2.55
2.6
2.9
2.8
2.7
2.8
0.1
0.07
0.06
0.09
130
125
120
116
117
115
104 115.5 5.71
102 114.6 4.32
105 109.9 3.62
103 107.6 2.86
102 107.1 2.63
90 106.4 6.15
220
206
37 38.7 1.04
37 39.4 1.26
3.9
3.9
3.98
3.9
3.9
4
3.7 3.8 0.05
3.7 3.8 0.05
3.75 3.8 0.04
3.75 3.8 0.03
3.75 3.8 0.03
3.8 3.9 0.05
34.93
20.69
17.5
10.47
12.13
15
6.43
5.11
43 35 40.1 1.86 3.9 3.6 3.88 0.05 7.64 0.85 6
2月份
43
38 40.3 1.16
3.25

对称性铸件，如套、管、
阀类零件单件、小批生产
挖砂造型
模样为整体，但分型面不是平面， 分型面不是平面的铸件的 造型时手工挖去阻碍取模的型砂， 单件、小批生产
生产率低，技术水平高
假箱造型
为省却挖砂操作，在造型前特制一 分型面不是平面的铸件的 个底胎，然后在底胎上造下箱；底 成批生产
胎可多次使用，不参与浇注
挖砂
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
4)挖砂造型
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
5） 假箱造型
假箱造型
对于分型面为阶梯面或曲面的铸件，当生产数量较多时， 为了克服挖砂造型的缺点，可用成形底板代替平面底板，并将 模样放置在成形底板上造型，可省去挖砂操作。
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
成形底板可根据生产数量的不同，分别用金属、 木材制作； 如果件数不多，可用粘土较多的型砂舂紧制成砂 质成形底板
砂型铸造
手工造型 器造型 机
液态成型工艺
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
特种铸造
金属型铸造 熔模铸造 压力铸造 低压铸造 陶瓷型铸造 离心铸造
一、砂型铸造
砂型铸造是传统的铸造方法，由于 适应于各种形状、大小、批量及各种合金 铸件的生产，也是使用最广的一种铸造方 法。
路漫漫其修远兮, 吾将上下型构成，各类模样 最基本的造型方法。各种
，操作方便
铸型，各种批量
三箱造型 脱箱造型
铸件两端截面尺寸比中间大，必须 主要用于手工造型，具有
有两个分型面
两个分型面的铸件的单件
、小批生产
采用活动砂箱造型，合型后脱出砂 用于小铸件的生产。 箱
地坑造型 在地面砂床中造型，不用砂箱或只 用于要求不高的中、大型

低压铸造：
➢ 定义：是指液态金属在低的气体压力作用下从坩埚中
自下而上地充填型腔并凝固而获得铸件的一种铸造方法。
➢ 工艺过程：
低压铸造火车车轮示意图
➢ 特点和应用：
1、充型压力和充型速度易于控制，气孔、夹渣较少； 2、铸型散热快，组织致密，机械性能好； 3、无需冒口设置，金属利用率高； 4、铸件尺寸精度高，表面光洁； 5、适于生产质量要求高的铝镁等有色金属铸件。
第三章 金属的铸造成型工艺
第一节 概述 第二节 铸造的工艺基础 第三节 砂型铸造 第四节 特种铸造
第一节 概 述
金属的成形方法可分为铸造、塑性成形（或称压力加 工）、切削加工、焊接和粉末冶金五大类。
铸造是生产金属零件毛坯的主要工艺方法之一，与其 它工艺方法相比，它具有成本低，工艺灵活性大，适合生 产不同材料、形状和重量的铸件，并适合于批量生产。
作用下将熔融金属浇注到铸型中制造铸件的一种铸造方法， 也称永久型铸造。
➢ 工艺过程：
➢ 特点和应用：
1、可重复使用，生产效率高，劳动条件好，但成本高； 2、铸件精度高，表面粗糙度较低； 3、金属散热性能好，晶粒细化，机械性能好； 4、不透气且无退让性，易造成铸件浇不足或开裂。 5、适于生产大批量有色金属铸件。
使之在高压和高速下充填型腔，并在高压下成形结晶而获 得铸件的一种铸造方法。
➢ 工艺过程：
大型压铸机及压铸模
➢ 特点和应用：
1、浇注时间短，易于机械化、自动化作业； 2、铸型散热快，晶粒细化，耐磨、耐蚀性好； 3、铸件尺寸精度高，表面光洁； 4、凝固速度快，排气困难，易形成疏松和缩孔； 5、模具成本高，铸件尺寸受限； 6、适于有色金属薄壁复杂铸件的大批量生产。
连续铸造：

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2.2.1液态金属的充型能力
• 一、液态金属的充型能力 • 液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力，称为液态金属充填铸型的能力，简 称液态金属的充型能力。 • 液态金属的充型能力通常用铸件的最小壁厚来表示。
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• 不同金属和不同铸造方法铸造的铸件最小壁厚／
铸件最后凝固区域，如壁的上部或 铸件壁的中心区域、厚大部位、冒 形成部位 中心处、壁厚较大处、内浇口附近 口根部和内浇道附近。
区域、两壁相交处等热节处。
分布特征 形状特征
集中 倒锥状
分散 不规则
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3、影响缩孔和缩松形成的因素
• （1）金属的成分 • 结晶温度范围越小的金属，产生缩孔的倾向越大；结 晶温度范围越大的金属，产生缩松的倾向越大。
• 凝固是由铸件壁表面向中心逐层推进(称逐层凝固方式)，凝固层内表面较平滑，对 未凝固液态金属的流动阻力小，所以流动性好；
• 而结晶温度范围大的金属，凝固时铸件壁内存在一个较宽的既有液体又有树枝状晶 体的两相区(称糊状凝固方式)，凝固层内表面粗糙不平，对内部液体的流动阻力较 大，所以流动性较差。
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1600 1640
680～720
砂型
700
砂型
1040 1100
螺旋线长度/mm 1800 1300 1000 600
100 200 700～800 400～600
420 1000
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温度，T
共晶点
碳钢
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铸铁
离共晶点C越远，结晶
温度区间越宽，流动
性就合越差金。的换句化话学说，成分决定了2种凝固模式