苯乙烯装置尾气压缩机的长周期运行讨论
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苯乙烯装置尾气压缩机的长周期运行讨论
[摘 要]通过对苯乙烯装置尾气压缩机的运行工况分析,针对出口聚合等问题,应用针对性技术措施进行改造,提高了压缩机的运行周期,降低装置的能耗和物耗。
[关键词]脱氢尾气压缩机;聚合;透平驱动蒸汽
中图分类号:u284.3 文献标识码:a 文章编号:1009-914x(2013)09-0014-02
1.存在问题
脱氢尾气压缩机是苯乙烯装置的核心设备,其作用是确保乙苯脱氢反应在绝压条件下进行。脱氢尾气压缩机引进于美国a-c压缩机公司,型号为200l5,无油润滑螺杆型。到目前为止,尾气压缩机已经运行了72000小时。在长时间的运行过程中,许多内外因素严重影响尾气压缩机的能力,使压缩机额外做功量增加,使压缩机的负荷增加,导致透平高压蒸汽消耗量大幅度增加。如果不及时采取措施,消除不利因素,减少额外做功量,压缩机的能力将无法满足生产的需要,同时将缩短压缩机的使用寿命。
2.原因分析
2.1 压缩机出入口冲洗乙苯系统流程短路
尾气压缩机配备有防止苯乙烯聚合的乙苯冲洗系统。在入口消音器上游及出口消音器上游分别有冲洗乙苯管线,连续向消音器内喷入冲洗乙苯。去两消音器的冲洗乙苯管线直径为50mm,从同一条乙苯冲洗主管线上引出来,并且两条管线上没有单向阀,无形中使乙苯冲洗管线成为压缩机出入口的 “跨线”(如图-1所示)。尾气压缩机正常运行的过程中,在压缩机出入口压差的作用下,压缩机出口约350m3/h尾气通过这条 “跨线”又返回到压缩机入口。为维持脱氢反应所需要的操作压力,压缩机入口的实际吸入流量必须达到设计流量的136%,这使透平负荷增大,透平蒸汽消耗量增加。
2.2 压缩机出口管路阻力大
苯乙烯浓度高、高温区、相变、流速缓慢、死区、粗糙表面,这些因素是苯乙烯聚合的必要条件。在装置正常生产过程中,尾气压缩机从粗苯乙烯沉降罐吸入的物料中,苯乙烯含量占总量的26.7wt%。尤其是当苯乙烯装置处于大负荷生产的时候,脱氢尾气中所夹带的苯乙烯将会更多。大量的苯乙烯在压缩机出口阻力最大的对夹式单向阀、高温的消音器出口管线上、存在相变的冷却器管程、流动死区的安全阀支线及冷却器旁路管线、表面粗糙的工艺管线的表面形成聚合物。经过长时间的积累,苯乙烯聚合的程度逐渐加剧,使单向阀、换热器堵塞,使管线流通量减小。这直接导致压缩机负荷增大,压缩机驱动功率加大。同时,逐渐升高的系统压力使苯乙烯的选择性下降,副产物甲苯产量增加,装置的物耗、能耗将增加。通过对历年来尾气压缩机透平蒸汽用量的统计,2004年透平蒸汽平均用量高达7477kg/hr,为历史最高纪录,与设计相比较全年多消耗高压蒸汽5.57万吨。
2.3 粗苯乙烯罐操作温度高,尾气量增大
2004~2005年正处于脱氢催化剂的使用末期,为保证苯乙烯的选择性,将水/油比(摩尔比)提高到9:1。这样反应器的出料流量达到39.5t/h,达到设计值的121%。同时,由于脱氢催化剂运行末期,反应器的出口温度较高,粗苯乙烯冷却器无法将大流量、高温的反应器流出物冷却到设计要求的38℃。因此,导致罐的操作温度增高,使更多的芳烃挥发,随着尾气进入压缩机。高温的脱氢尾气不但加剧了出口管路的聚合,而且使压缩机的负荷大幅度提高,透平蒸汽耗量增加。在装置未改扩建之前,反应器出口压力一直超过设计值12kpa,达到了50kpa。过高的系统压力降低了苯乙烯的选择性,导致装置的物耗增加。系统压力每升高1kpa,就需要提高2℃的反应器入口温度来补偿转化率的降低,这样又增大了蒸汽过热炉的负荷,使蒸汽过热炉的操作更加困难,使装置的能耗相继增大。
3.技术措施
3.1 改造压缩机冲洗乙苯流程
在装置停车阶段,利用这次停车机会,车间对尾气压缩机冲洗乙苯系统的流程进行了改造。在压缩机出入口之间的“跨线”上安装一个常关阀,切断压缩机出入口之间的尾气循环。同时,在压缩机入口消音器上重新配制一套乙苯冲洗系统,并安装有单向阀、转子流量计,这样保证了冲洗乙苯连续不断的喷入压缩机入口。通过改造,减小了尾气压缩机的吸入流量,有效地降低了压缩机透平的负荷,保证了脱氢反应所需要的操作压力。
3.2 科学地使用阻垢剂,增加乙苯冲洗系统,减小压缩机出口管路的阻力,确保尾气压缩机高效运行 (1)加强对阻垢剂的使用与维护。针对尾气压缩机出口单向阀及排放气冷却器聚合严重的实际情况,车间决定使用高效阻垢剂。在技术科的帮助协调下,车间开始使用nalco的高效阻垢剂。阻垢剂的注入点选择在聚合最为严重的压缩机腔体及排放气换热器入口上。在日常生产过程中,车间加强对尾气阻垢剂注入系统的维护,严格按照《阻垢剂使用方案》中要求的每一点100ppm的使用量向系统内注入,保证阻垢剂连续平稳的注入到压缩机的腔体和入口,缓解了压缩机出口的聚合速度。
(2)增加冲洗乙苯的注入点,合理增加冲洗乙苯的用量。根据压缩机出口单向阀经常被聚合物堵塞的情况,车间利用改扩建停车的机会,在压缩机出口单向阀上游200mm处,增加一套单独的乙苯冲洗系统。由此连续不断地向单向阀的零件上喷洒乙苯,冲刷附着、粘连在单向阀上的聚合物。同时,在精馏系统能力允许的情况下,适当加大尾气冷凝系统的乙苯冲洗流量,防止压缩机出口管线和下游换热器的聚合。将去压缩机出入口消音器的冲洗乙苯流量由设计的63kg/hr,提高到75kg/hr。将去排放气冷却器的冲洗乙苯流量由设计的62kg/hr,提高到70kg/hr。将去后冷器的冲洗乙苯流量由设计的33kg/hr,提高到35kg/hr。通过合理增加冲洗乙苯的用量,减缓了苯乙烯聚合的程度,延长了尾气压缩机的的运行周期,降低了透平的负荷。
3.3 维持粗苯乙烯罐尽量低的操作温度,减少尾气中芳烃的夹带量 在装置运行过程中,车间严格控制循环水的来水温度不超过25℃,岗位人员发现循环水超温,及时督促水汽车间进行调整。同时,大力优化装置内部循环水的分配,合理减少各精馏塔回流冷却器的冷却水用量,全力保证粗苯乙烯冷却器 。在操作方面,不断提高蒸发蒸汽的用量,降低三联换热器管程出口温度到120℃以下,减小进入粗苯乙烯冷却器管程粗苯乙烯的温度,降低冷却负荷,从而减缓粗苯乙烯罐温度的升高趋势。严格控制粗苯乙烯罐的操作温度不高于35℃,尽量减少压缩机吸入口芳烃的夹带量,降低压缩机的负荷。
3.4 严格控制压缩机出口温度在110~120℃的合理范围内
将压缩机出口温度控制在110~120℃之间,这样可以保证尾气中的苯乙烯呈气相,大大降低了苯乙烯聚合的几率。同时,较高的出口温度,减少了喷淋水的注入,确保压缩机出口温度、压力稳定。同时,也降低了压缩机的吸入流量,减小了压缩机的负荷。在日常操作过程中,车间将压缩机出口温度列入《工艺卡片》进行管理,在生产过程中严格执行。同时加大考核力度,对压缩机出口温度超出工艺卡片范围的班组进行严厉的奖金考核。
4.效果评估
通过对尾气压缩机系统的改造,以及加强对日常操作的严格管理,尾气压缩机的负荷大大降低,透平蒸汽用量大幅度降低,压缩机的能力得到恢复,完全满足生产的需要(如表2所示)。压缩机经过改造之后,运行周期增加一倍,再也不必因为清理聚合物而被迫停车。