炼油装置长周期运行情况总结

锦西石化催化装置长周期运行情况总结一、锦西石化催化装置运行情况锦西石化分公司催化装置由北京石油设计院设计，公称能力为年处理裂化原料80万吨，1987年10月建成投产。

2003年9月，由华东勘察设计研究院设计，对装置进行了扩能改造。

此次改造采用两段提升管催化裂化技术，处理量为100万吨/年。

2005年3月，由上海鲁齐公司设计，采用MSR技术，对两段提升管进行了技术改造。

2007年8月1日催化装置计划停工检修，到2010年8月1日进行再次计划停工检修时，装置运行3年，期间出现4次非计划停工检修。

1、2008年5月11日因一再滑阀填料漏严重停工。

2008年5月14日因上一次非计划停工未打开两器检查，因此造成沉降器两组旋风堵塞。

2、2008年7月11日因锅炉入口水封罐挡板漏，致使余热锅炉管束漏无法修理，装置停工。

3、2009年7月23日沉降器旋风料腿堵，被迫停工。

4、2009年8月7日再生器旋风衬里脱落，催化剂大量跑损，停工。

另外，2007年8月27日1：48分因系统停电，造成装置投自保停工，于12：30分喷油开工。

近年，锦西石化催化二套装置完成任务情况还比较好。

2008年实现加工量1060274吨，烟机运行331天、锅炉运行319天。

2009年，实现加工量1036824吨，烟机运行331天、锅炉运行327.4天。

2010年，实现加工量802231吨，烟机运行257.5天、锅炉运行255.3天。

二、存在的问题分析影响我装置长周期运行的问题主要有如下几个方面：1、再生器腐蚀裂纹问题，到2010年8月检修前，我装置发现再生器二密、烟道膨胀节、三旋器壁、一段再生斜管下料口、一二段再生斜管膨胀节处和烟机入口烟道膨胀节处均发现有不同程度裂纹和热点。

再生器二密段有大面积衬里离鼓现象，再生器腐蚀严重。

2、设备问题。

滑阀或节能设备故障造成非计划停工。

滑阀卡塞或阀杆断裂及填料漏等。

余热锅炉管束漏等。

3、检修质量问题。

由于旋风内径很小，需要极其瘦小的人才能进入内部检查衬里和清焦情况，因此这部分检查通常是通过进行贯通试压来进行。

长周期运行下的炼油装置设备管理与维修探析摘要：炼油装置设备的管理与维修工作是当前炼油企业管理工作的重要组成部分，其工作运行的质量将直接影响到炼油企业的生产工艺质量以及效率。

同时炼油装置设备的管理与维修工作的水平也将直接影响到设备长周期运行的状态以及稳定性。

因此，本文将从前期管理、运行规范以及强化检修等三个方面对炼油装置设备的管理与维修工作进行深析以供参考与借鉴。

关键词：长周期；炼油装置设备；设备管理；设备维修引言：炼油装置设备在长周期的运行状态下，想要切实保证其稳定以及良好的运行状态，就需要行之有效的加强炼油装置设备的管理与维修工作水平。

炼油装置设备的管理与维修工作不仅直接影响着炼油企业的生产效率，同时还对企业的经济效益有着直接的影响。

因此，需要企业管理人员切实做好炼油装置设备的管理与维修工作，以此来最大限度的提升企业的整体管理以及生产水平，将企业的经济效益最大化。

一、切实提升设备的前期管理水平要想在长周期的运行状态下，切实保证炼油装置设备运行的质量与效率，就需要切实做好其设备管理与维修工作。

但是，当前绝大多数的炼油企业往往都会忽视对设备的前期管理工作，而是将设备管理工作的重心全部放置在了设备的生产以及检验等环节，而在设备的前期管理工作上并没有给予其一定的关注与重视。

因此，切实提升炼油装置设备的前期管理工作就显得尤为重要。

在炼油装置设备进行选型的过程中，技术人员要切实依据整体的调研方案以及选型方案对炼油装置设备的型号、数量以及规格进行详实的选择。

并从资质完全且信誉度良好的供应商手中采购炼油装置设备，同时可以邀请一些技术经验丰富的工作人员参与到炼油装置设备的安装以及调试工作中，以此来为炼油装置设备前期的稳定运行提供强有力的技术支持。

在对炼油装置设备进行安装与调试的过程中，有关技术人员要始终秉持着炼油装置设备长周期运行原则，将长周期运行与可持续发展进行有效地结合，并将其作为炼油装置设备管理与维修的工作指导。

炼油装置检修工作总结炼油装置检修工作总结篇120xx年，公司认真贯彻国家和上级单位安全生产工作会议精神和安全生产的方针政策、法律法规，根据国家、集团公司和公司总部开展安全生产“隐患治理年”和“基础建设年”活动的总体工作要求，立足防范、强化监管，从安全生产规章制度着手，加强基础建设，完善工作机制，深入开展隐患排查治理工作，透过扎实有效地开展工作，有力地遏制各类安全生产事故，控制和减少了违章和异常，确保了全年安全生产目标任务的实现。

一、年度安全基本状况:年公司杜绝了特、重大事故，未发生一般设备及以上质量事故，未发生人身轻伤及以上人身伤害事故，未发生交通事故;未发生由于检修质量造成的非计划停运;发生内部统计的职责障碍2次，同比去年增加1次，内部统计的检修质量未遂1次，同比去年增加1次，内部统计的检修质量异常2次，同比去年增加2次，截止20xx年12月31日，我公司安全生产记录1484天。

二、1-12月份安全生产数据:(数据统计截止于20xx年12月31日)、安全方面:(1)20xx年3月17日下午，宁海#2a检修项目中，在#2a磨煤机进行磨辊翻出作业时，发生1起起重工具损坏事件。

(2)20xx年3月20日上午，宁海#2a检修项目中，在进行#2a引风机风壳(4t)拆吊作业时，发生1起起重工具损坏事件、质量方面⑴2008年1月13日，河津发电分公司#2炉省煤器检修，检修中割伤管壁，导致水压试验时，省煤器发生泄露，质量未遂。

(3)20xx年4月19日漳电#4a检修，修后的主机高压导汽管法兰泄漏，质量异常。

(4)20xx年9月4日。

在漳电#3机组a级检修过程中，电气工作人员，误将空压机电源线接错，造成空压机电机烧坏，质量异常。

三、1-11月份按实计时长周期奖完成状况:工程一部工程二部工程三部工程四部装备管理中心阳城项目部个个个个个个三、主要安全生产工作回顾:(一)抓制度建设，抓安全预控，做到超前防范。

(1)、为了进一步加强公司安全基础管理和制度化建设，提高安全管理水平，更好地适应现代企业管理要求，根据公司总部《20xx年安全生产“基础建设年”工作实施意见》的有关要求，公司组织对原《安全生产工作规定》、《安全生产监督规定》、《安全生产奖惩规定》、《安全生产职责制》等九项制度进行了重新修订。

炼油催化裂化装置长周期运行技术分析摘要：催化裂化设备是炼油行业中的重要设备，直接决定着石油炼制的生产效率，在其日常运行过程中，为了保证其可以长期、稳定的运行，需要做好相应的技术保证。

基于此本文以某公司的催化生产装置为例，对炼油催化裂化装置长周期运行技术进行探讨。

关键词：炼油催化裂化装置；长周期；运行技术某公司联合二车间两套催化装置2016年5月底开车，在连续运行近27个月后，装置检修的红利逐渐降低，因此做好装置的长周期运行工作非常必要，针对装置目前的运行情况，主要从装置原料管理、催化剂管理、油浆系统运行、装置运行隐患和平稳率这五个主要方面来开展工作，保障装置的长周期运行，避免出现非计划停工，下面从这几方面进行全面的分析。

1 原料管理两套催化装置原料主要有精制蜡油、减四线蜡油、加裂尾油、常一线及外购蜡油，原料种类多、变化快，油品性质不稳定，同时装置长期回炼焦化液化气、次品汽油，2#催化还专门回收初常顶气以及在稳定系统回炼重整液化气。

进入系统的物料多且杂，可能增加装置反应系统、油浆系统结焦及催化剂重金属中毒等异常情况发生的概率。

因此，催化装置对原料的监控及管理是保证长周期的主要措施之一。

原材料的主要控制措施：1.催化原料的分析每周三次小样，主要是分析原料的密度、硫、氮、残炭及馏程；每周一次大样分析，除了上述分析之外，还要进行金属含量、胶质等分析。

2.当发现原料金属含量超工艺卡片时，及时根据相应的平衡剂分析做出判断，同时及时调整原料组成，减少高含重金属原料的使用，加大钝化剂注入量，根据产品分布的变化及时加大催化剂的置换力度。

3.原料残炭或胶质持续偏高时，应降低减四线掺炼量，同时对非直供原料进行分析，降低装置因原料变重结焦的风险。

4.原料预热温度控制180°C以上，有条件时尽量控制高，特别是在原料变重或掺减四线量变大时，强化原料的雾化效果，减少液焦的形成。

5.各种类原料供应尽量做到平稳，避免原料性质大幅波动，造成提升管局部结焦6.由于两套催化的油浆密度均大于1100kg/m3，因此，两套催化均未开回炼油及油浆进提升管回炼。

78格尔木炼油厂90×104t/a催化裂化装置由洛阳石化工程公司设计，于1993年投产，装置原设计处理量为60×104t/a，投产后的实际加工能力为54×104t/a。

为了满足产品质量升级和消除装置生产瓶颈的需求，进行了几次改造。

2009 年装置产品质量升级改造后，原料为大于460℃的全减压渣油进料，处理量提高到90×104t/a，改造后，装置存在汽油烯烃含量偏低，无法满足下游醚化装置进料要求及油浆系统结焦等问题。

针对存在的问题，2012年再一次进行了改造，原料为按大于 420℃的全减压渣油进料，装置处理量仍为90×104t/a，年开工8400h。

装置改造时间及改造内容见表1。

表1 装置改进内容及效果改造时间改造内容及效果2000年为了提高液化气收率，加工能力提高到60×104t/a 2003年对提升管系统进行了MSR 降烯烃技术改造。

改造后，装置存在油浆固含量高、分馏塔底结焦及催化剂剂耗偏大等问题2009年装置按大于460℃的全减压渣油进料，改造后装置处理量提高到90×104t/a 2012年为消除装置生产瓶颈，对于反再、分馏进行了针对性改造2014年为满足环保需求，新建投用了烟气脱硫单元1 催化装置原料性质与主要工艺操作条件1.1 原料性质表1为原料油性质。

表1 原料油性质分析项 目 相对分子质量/（g·mol -1） 512运动黏度（100℃）/（mm 2·s -1） 34.04密 度（70℃）/（kg·m -3） /残 炭（微量法），% 5.53凝 点/℃ 46元素分析 w（N），%0.39w(S)0.65碱性氮含量（µg·g -1） 1266等离子测重金属含量/（μg·g -1） Ca 1.86Cu 1.61Pb 0.04Ni 16.48V 0.93Fe 10.17原子吸收测定，ω% Na 0.0003烃族组成，%饱和烃 55.7芳 烃 36.6胶 质 7.7沥青质 -w（C）%86.06w（H）%13.20w（N）%0.411.2 主要工艺操作条件表2为主要工艺操作条件。

长周期运行总结丁振海锦州石化公司二催化车间1、概述锦州石化二套催化装置由中国石化北京设计院设计，设计生产能力为80万吨／年，建成投产于1990年。

设计型式为同高并列式提升管催化裂化，2003年6月经北京院再次扩能改造为100万吨催化裂化装置。

装置采用烧焦罐高效再生、外取热技术、予混合管技术、能量综合利用技术，设置了烟气轮机、余热锅炉，回收再生烟气的热焓。

二催化装置上一周期于2007年9月30日开车成功，到08年11月1日23时30分左右，二催装置生产条件出现异常，油浆固含超高，油浆系统管线出现严重磨损问题，油浆泵208/2预热线阀门磨漏，油浆外甩水箱处管线磨漏。

车间及时向上级有关部门汇报，11月2日2：30经公司研究决定，于当日临时紧急停产检修。

检修时间安排如下：装置停车3天，检修5天，装置开车4天，合计12天。

本次抢修重点是两器、分离油浆系统，外加装置运行过程中出现的设备缺陷消缺。

二催化装置于2008年11月14日16:00开工正常，到2010年已进入大修后的第三年的运行期。

虽然在08年的11月因为固含高进行过一次抢修，但只是对两器系统内进行了清焦，装置的主体设备没有更换。

所以装置的主体设备都进入到运行的末期。

同时由于沉降器旋风系统效率下降，油浆固含时而升高；循环、再生斜管的衬里多处超温；烟机已经连续运行18个月，由于烟机振动超高问题，已于6月12日停机，两备机运行.。

这些问题的存在，影响了二催化装置的安全、平稳、效益运行。

2010年7月20日早8时左右，二催装置按公司安排进行装置停产检修，二催化装置装置停车3天，检修20天，装置开车5天，合计28天。

从本次停产检修来看，反应沉降器结焦状况十分良好，与前一个周期结焦状况相比，有了较大的改善。

这说明08年小修改造措施以及后来在公司指导下，采取的防结焦措施生产运行方案，起到了重要作用。

08年11月，二催化车间由于油浆固含高紧急停产，车间及相关处室对此进行了认真的讨论及分析，并采取了相应的处理措施。

全氢型炼油厂渣油加氢装置长周期运行总结全氢型炼油厂渣油加氢装置长周期运行总结近年来，随着能源需求的不断增长，炼油行业在全球范围内得到了快速发展。

全氢型炼油厂渣油加氢装置作为关键设备之一，承担着将高硫渣油转化为高品质产品的重要任务。

本文将对全氢型炼油厂渣油加氢装置长周期运行进行总结，希望能够为相关从业人员提供一定的参考和借鉴。

一、设备运行概况全氢型炼油厂渣油加氢装置是在高温高压条件下，通过加氢反应将渣油中的硫、氮等杂质去除，并发生脱氢、裂解等反应，得到更高品质的产品。

该装置主要由反应器、加热炉、换热器和分离器等组成。

装置在正常运行情况下，具有高效、环保、低能耗等特点。

二、运行中遇到的问题在长周期运行的过程中，全氢型炼油厂渣油加氢装置可能会遇到一些问题。

首先，随着运行时间的延长，反应器内壁会出现积碳和结焦问题，降低了反应效率。

其次，由于原料渣油中含有硫、氮等杂质，会引起催化剂的中毒和失活，进而影响反应的进行。

此外，还可能出现腐蚀、泄漏和设备老化等问题，需要及时进行维修和更换。

这些问题都对装置的正常运行产生一定的影响。

三、问题解决及运行优化针对以上问题，全氢型炼油厂渣油加氢装置可以采取一系列措施进行解决和优化。

首先，在反应器内部加入优质催化剂，通过周期更换催化剂，减少催化剂的中毒和失活现象。

其次，对于积碳和结焦问题，可以进行定期的反应器清洗和热解操作，保证反应器内部的清洁和正常运行。

此外，加强设备的维护保养工作，及时发现并修复设备的腐蚀和泄漏问题，提高设备的使用寿命。

四、运行优势及创新点全氢型炼油厂渣油加氢装置在长周期运行中不断优化，取得了较好的运行效果和经济效益。

首先，催化剂的周期更换和定期清洗操作，提高了反应器内的反应效率，减少了中毒和失活现象，有利于提高产品的质量和产量。

其次，设备的维护保养工作有效地减少了设备的故障和停机时间，提高了装置的运行稳定性和可靠性。

此外，全氢型炼油厂渣油加氢装置在运行过程中也不断创新，引入先进技术和设备，提高了加氢反应的效率和产量，降低了能耗和物料消耗量。

炼油装置设备总结及计划炼油三部2012年设备总结及2013年打算2012年在公司、机动部的关心和指导下，在作业部的坚强领导下，炼油三部设备组先后完成了厂内外培训、编写设备操作法、建立设备技术档案、完善设备台账、为各装置职工培训授课等主要工作。

设备组通过强化设备现场管理、设备基础管理、专业技术管理等管理机制，使得设备组整理管理能力和专业技术水平得到了显著提高，为六套新装置一次性开车成功和“安全、平稳、长周期”运行打下了坚实的基础。

现将本年度设备管理工作总结如下：一、厂内厂外的实习培训沿续去年年底随各培训队到兄弟企业同类装置实习工作，今年一开始，各设备技术管理人员均参加了公司内炼油总区装置停工检修工作，在此过程中，学习和掌握了检修工作的基本情况，对现场设备、机组也有了较为真观的认识，关键是了解到了做为一名设备技术人员应该具备的基本技能和素质。

同时，还利用项目试验验收这一较为难得的机会，争取让年轻同志去制造厂参加设备、机组的试车验收工作。

年初，派杨杰去沈阳参加重油加氢格瑞德注水泵、贫胺液泵及远大解吸气压缩机的机械试运转，9月份，派朱琳去天津参加减压塔内件验收。

通过在检修现场及制造厂的学习，他们的业务技能和理论水平都有了不同程度的提高。

考虑到设备组成员大多为年轻同志，进厂时间短，缺乏现场经验，根据机动部和成雷副总经理的要求，设备组派要强等7位设备员分别到盈创检二分公司培训实习半个月，使他们了解设备机泵检修的相关程序和内容，并亲自动手和钳工的师傅们一起参加机泵巡检、维修。

后又安排他们去Ⅱ丙烯腈现场学习，通过协助Ⅱ丙烯腈做设备台账、设备技术档案工作，学习现场三查四定内容，为以后的工作和炼油新区设备检查打下基础。

设备组还先后多次参加机动部、技术部、物供中心组织的厂商技术交流和培训，设备管理知识培训，还有组织地参加中石化远程教育网上的精品直播课程，收到良好的效果。

二、在工作中边干边学1、通过给装置职工上课，设备员丁平平在协助培训队长做好催化操作人员的培训工作期间，不但加深了对设备理论知识的理解，使自己的管理能力得到了提高，还撰写了技术论文一篇：《智能诊断在旋转机械故障研究中的应用》，发表于今年的4月15日出版的《广州化工》杂志。

格尔木炼油厂催化裂化装置长周期运行总结青海油田格尔木炼油厂2011年5月11日格尔木炼油厂催化裂化装置长周期运行总结格尔木炼油厂始建于1991年，加工规模为100万吨/年，2009年经过产品质量升级改造以后，全厂炼油装置配套更加完善，加工规模有所增加。

其中催化装置由原来的60万吨/年扩至90万吨/年，原料也由加工常压渣油变为加工减压渣油。

现对装置近一个周期运行情况进行总结。

一、装置简介格尔木炼油厂催化裂化装置原由洛阳石化工程公司设计，采用沉降器与一再同轴、一再和二再高低并列的结构形式。

原设计处理量为60×104t/a，于1993年投产。

2009年装置改造进料改为大于460℃的减压渣油，残炭8.65（w%），装置处理量提高到90×104t/a。

装置主要由反应再生部分、分馏部分、吸收稳定部分、余热锅炉以及三机组和气压机组成。

针对改炼减压渣油后烧焦量增加的情况，在2009年改造时更换了第二再生器并在第二再生器底部增加后置烧焦罐，采用快速床+湍流床的再生形式，取消原脱气罐更换为再生斜管。

第二再生器旋分器由外置更换为内置三组两级旋分器。

第一、二再生器产生的烟气由改造前的合流改为分流。

原一再烟气管道利旧，新增二再烟气管道及二再三级旋风分离器、四级旋风分离器、降压孔板、双动滑阀及免维护临界流速喷嘴。

一、二再烟气分流后避免了烟气的二次燃烧，故取消原高温取热炉，新增一再CO余热锅炉，回收一再烟气中未完全燃烧产生的化学能。

二再烟气进入原余热锅炉进行余热回收。

分馏塔下层脱过热段为“人”字挡板，上部采用29层SUPER VI型塔盘，整个分馏塔设有顶循环回流、中段回流、油浆循环回流、回炼油循环回流；吸收稳定采用吸收与解吸双塔流程，主要设备有吸收塔、解吸塔、再吸收塔和稳定塔。

一再余热锅炉采用塔式模块结构形式，单锅筒自然循环，斜管排式和蛇形管式对流受热面；锅炉为正压运行，锅炉烟道四周为护板密封，设有燃气脉冲激波吹灰系统。