耐磨板加工工艺指导书
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耐磨板机加工工艺指导书
生产工艺流程
1 工艺流程图
2 工艺过程说明
每道加工工序前要对所使用机床进行清洁，不允许工作台面或工装夹具上有油渍和铁屑之类的杂物。加工过程中不能磕伤、划伤工件表面。用压板固定工件时不能用力过大，以免工件表面压出痕迹。
2.1 落料
先裁掉板四周开裂边料，确保断面无开裂现象，再按坯料图纸落料。
坯料尺寸：
上耐磨板（Z642G9321201） 188mm×165mm×3mm
下耐磨板（Z642G9307201） 188mm×165mm×4mm
中央上耐磨板（Z642G9322201） 130mm×165mm×3mm 车中心孔
铣外形
钻孔 修毛刺 擦拭包装 落料 钻工艺孔 2 中央下耐磨板（Z642G9323201） 130mm×165mm×3mm
机床：MJ6116TZ精密裁板锯；
2.2 钻4-Φ8.5mm工艺孔
根据坯料图纸钻4-Φ8.5mm工艺孔，水平中心距为90±0.2mm，垂直中心距为130±0.2mm，中心对称。
机床：XK6325数控铣床；
转速：660转/分；
走刀量： 20毫米/分；
刀具：Φ8.5mm麻花钻。
修去毛边，供后道工序加工。
2.3 车中心孔
根据产品图纸车中心孔。
中心孔尺寸：
上耐磨板（Z642G9321201） Φ50+0.1
0mm
下耐磨板（Z642G9307201） Φ90+0.2
+0.1mm
中央上耐磨板（Z642G9322201） Φ54+0.2
+0.1mm
中央下耐磨板（Z642G9323201） Φ54+0.2
+0.1mm
机床：CJK0620数控车床；
转速：主轴转速300转/分；
走刀量：0.1毫米/转； 3 刀具：白钢刀；
工装：C-Z642G9307201；C-Z642G9322201。
分别将四个M8螺钉穿人压板，再穿人工件，旋入夹具，适度压紧工件，按产品图纸尺寸车中心孔。
2.4 铣外形、钻孔
根据产品图纸铣外形、钻孔。
机床：XK6325数控铣床；
转速：660转/分；
走刀量：30毫米/分；
刀具：Φ14.2mm麻花钻、Φ6.2mm麻花钻、Φ6mm麻花钻、Φ4mm麻花钻、Φ3.2mm麻花钻、Φ8mm×90°锪孔刀、Φ6mm三刃铣刀、Φ16×R10-R2mm二刃R铣刀（定制）；
工装：X-Z642G9307201；XJU-Z642G9322201。
2.4.1 将铣床夹具（X-Z642G9307201或XJU-Z642G9322201）固定在铣床工作台面上，用百分表校正夹具底板正面平行于工作台面X方向<0.02mm/200mm。根据夹具底板中心孔确定工件中心。
2.4.2 将工件装入夹具，工件上下表面垫清洁糙纸，用压板压住，四个螺钉适度压紧。
2.4.3 钻4-（或2-）Φ14.2±0.1 mm通孔。
2.4.4 用2-Φ14.2 mm定位销插入孔中，销住工件。 4 2.4.5 换装Φ6mm三刃铣刀铣外形，第一刀留0.3mm余量，第二刀加工至产品图尺寸。
2.4.6 换装Φ16×R10-R2mm R铣刀，铣R边，宽度为5 0
-0.2 mm。
2.4.7 换装Φ6.2mm麻花钻，钻4×Φ6.2±0.1mm通孔。
2.4.8 换装Φ6mm麻花钻，钻Φ6±0.1mm通孔。
2.4.9 换装Φ3.2mm麻花钻，钻2×Φ3.2±0.1mm通孔。
2.4.10 换装Φ8mm×90°锪孔刀，锪2×Φ3.2mm孔口，剩余高度0.8 0
-0.1 mm（1.8 0
-0.1 mm仅对下耐磨板）。
2.4.11 换装Φ4mm麻花钻，钻Φ4+0.018
0mm通孔（仅对下耐磨板）。
各孔位置度须符合图纸要求。
2.5 修毛刺
按图纸要求，用砂纸打磨工件R面、断面以及边角进行修毛刺处理。
2.6 产品检验
按产品图要求检验工件。
2.7 擦拭包装
操作者需戴干净手套，用布片将工件擦拭干净后，再用塑料薄膜包裹。如果工件表面油污比较严重，需先用布沾酒精擦拭。
