N135MW-13.24/535/535型135MW中间再热凝汽式汽轮机
产品说明书
产品编号：D151
中华人民共和国
上海汽轮机有限公司
目录
1 概述、主要技术规范与系统部分说明
1．1 概述
1．2 主要技术规范与保证条件
1．2．1 主要技术规范、总图、原则性热力系统图
1．2．2 保证热耗及其必要条件
1．3 本体系统部分说明
1．3．1 主蒸汽和再热蒸汽系统．对水质及蒸汽品质的要求1．3．2 回热抽汽系统
1．3．3 抽汽阀控制系统
1．3．4 滑销系统
1．3．5 低压汽缸的低负荷喷水系统
1．3．6 汽、水、油系统部分说明
2 结构说明
2．1 本体结构说明
2．1．1 概述
2．1．2 高中压外汽缸
2．1．3 高中压持环
2．1．4 高中压平衡活塞及汽封
2．1．5 隔热罩
2．1．6 中低压连通管
2．1．7 低压汽缸
2．1．8 高压喷嘴组
2．1．9 端汽封
2．2 通流郎分
2．2．1 高压通流部分
2．2．2 中压通流部分
2. 2．3 低压通流部分
2．3 轴系
2．4 轴承座
2．5 阀门
2．5．1 主汽门
2．5．2 调节汽门
2．5．3 中压联合汽门
2. 6 本体温度压力测点布置
2．6．1 本体温度铡点
2．6．2 本体压力测点
2．7 回转设备
3 运行说明
3．1 汽轮机控制和整定值显示或指示项日
3．1．1 整定值
3．1．2 连锁动作
3．1．3 声光讯号
3．1．4 远距离指示
3．2 运行限制及注意事项
3．2．1 周波限制值
3．2．2 汽封进汽参数
3．2．3 低压缸喷水
3．2．4 运行限额
3．1．3 启动与带负荷
3．1．1 启动及运行概述
3．3．2 配汽机构及有关数据，曲线
3．3．3 冷击滑参数启动柞厅
3．3．4 热状态起动注意事项
3．4 停机与滑择效淬机
3．4．1 概述
3．4．2 滑参数停机
3．5 防止超速事故的技术措施
3．5．1 调节系统保安系统的一般要求
3．5．2 调节保安系统定期试验
3．5．3 防止汽门卡涩的措施
3．5．4 关于危急保安器动作试验(超速试验)的规定
3．6 事故处理
3．6．1 故障停机
3．6．2 在下列情况下，进行减负荷至“零”不破坏真字停机
3．6．3 汽温、汽压变化处理
3．6．4 真空下降处理
3．6．5 汽轮发电机组油系统工作失常处理
3．6．6 汽轮机水冲击处理
3．6．7 汽轮机正常的振动和异常处理
4 维护说啊
4．1．1 定期检查
4．1．1 定期检查的项目及检查期
4．1．2 汽轮机运行中的检查项目
4．1．3 短期停机的检膏项目
4．1．4 大修时的检查项目
4．2 停机后的维护
4．2．1 汽轮机停用期不超过二周(无检修工作)时的保养措施
4．2．2 汽轮机停用超过二周，但不超过六十月（无检查工作)时的保养措施4．2．3 汽轮机停用期超过六个月时的保养措施
4．3 蒸汽管道的清洗及更换后清洗
4．3．1 概述
4．3．2 清洗的要求
4．4 润滑
4．4．1 定期润滑的要求
4．4．2 对油质的要求
4．4．3 对油系统清洁度的要求
附图1 流量-温度变化曲线
附图2 135MW机组滑销系统图
附图3 高中压外缸
附图4 持环与汽缸配合
附图5 平衡活塞汽封
附图6 隔热罩
附图7 中低压连通管
附图8 单列调节级
附图9 高压叶片通流图
附图l0 中压叶片流通图
附图11 低压通流部份
附图12 135MW汽轮机偏周波运行
附图13 135MW机组(D151))冷态启动曲线
附图14 135MW机组(D151)温、热态启动升速曲线
附图15 135MW机组(D151)滑参数停机曲线
附图16 135MW机组纵剖面图
1 概述、主要枝术规范与系统部分说明
1．1 概述
上海汽轮机有限公司125MW机组，目前已经制造了150多台．早期机因设计制造等原因，经济性较差．1996年我公司同美国西屋公司合资，大量先进技术的引入．为我公司对早期机组的改造和新机组的开发创造了条件。
本公司利用日本三菱公司的技术进行开发研究，设计了一台全新的D151型机组，该机组的技术已在我公司125MW机组改造中得到应用，其方面指标都得到了用户的肯定。
本汽轮机为超高压，中间再热，双排汽单轴布置的反动式凝汽机组，其特点是高、中压汽缸合并，通流部分反向布置，新汽及再热进汽集中在高中压汽缸中部，以降低前后轴承的工作沮温度和减小转子、汽缸的热应力，低压缸为径向扩压双排汽，目的是在缩短机组轴向尺寸的同时又最大限度的降低排汽阻力。
本机组轴承为三支点支承，高中压转子与低压转子的联结籍助于与各自转子一体的刚性联轴器，这种结构有利于各轴承在运行时负荷分配稳定，低压转子和发电机转于籍助半挠性联轴器相联．汽轮机转子以中轴承座中的推力轴承为死点向前后胀缩，高中压汽缸以中轴承座纵，横向键交点为死点向前胀缩。前座架处有绝对膨胀指示器，总汽缸什为20-22mm，低压外缸以低压外缸前端为死点向后膨胀。
汽轮机组总长为13.5m，布置在9m标高运转层上，前端两侧各装有高压主汽门和高压调门联合体，座落在主汽门支架上，四根挠性高压进汽管分别和四只调门和高压上、下进汽汽连接．调节汽阀采用油动机控制。
高压喷嘴组由四组喷嘴弧段组成，每一调节汽阀控制相应喷嘴组的进汽量，三阀全开时可以发出额定功率，第四组作为保证夏季和低参数发出额定功率。
高中压缸为单层缸，高压部分内有一单列调节级，13个压力级，第10极后设有一段抽汽送至#1高压加热器。由高压排出的蒸汽，经下缸二个排汽口经高排逆止阀引至再热器，其中一部分作为回热抽汽送至#2高压加热器。
再热器的蒸汽通过二根管道进入由左右布置的2只油动机控制的中压联合汽门，通过
二根刚性进汽管进入中压部分。中压部分有13个压力级，在第7级后有第三级抽汽门，引至除氧器，在第10级后有第四级抽汽门，送往#1低压加热器。
中压排汽部分，上半设计成向上排汽，经两根有柔性补偿能力的中低压联通管进入低压缸，中压排汽部分下半开有第五级抽汽口，抽汽送往#2低压加热器。
低压缸为双流双排汽，低压缸内有第六级(2×DN356)和第七级(2×DN500)抽汽口，分别送往#3(由凝汽器接管引出)及在凝汽器内的#4(内置式)低压加热器。
本汽轮机共有三个轴承座，里面装有3只汽轮机径向轴承和1只发电机前轴承以及1只推力轴承，轴承座全部落地，在#1轴承座(S前轴承座)除装有径向轴承外，还装有主要的调节保安部套，如主油泵，危急遮断装置等。
二只中压联合汽门分别布置在机组中部左右侧，它可随汽机膨胀而在其支承面作自由移动，中压调节汽门仅在30％负荷以下进行调节，当负荷大于30％时，中压调节汽门全开不参于调节。
汽轮机转子的回转设备装于后轴承座盖上，由电动机经减速后带动，转子盘车更深度为62r/min，能用气控实现自动启、停或为现场手控进行啮合操作，为减少回转设备启动功率，保护各轴承不受损坏，各轴承均装有高压顶轴油系统。
低压缸内装有雾化喷嘴式的低负荷喷水装置，当低压缸排汽温度高于80℃时，即自动投入喷水，以保证机组正常运行。
1．2 主要技术规范与保证条件
1．2．1 主要技术规范、原则性热力系统图。
本汽轮机是超高压具有一次中间再热的凝汽式机组，与锅炉、发电机及其它附属设备配套发电。本机组适宜于带基本负荷，也可作为二班制或调峰机组使用，但不能用来拖动变转速旋转机械之用。
1．2．1．1主要技术参数(详见热力计算书)
机组型号： N135-13.24／535／535
型式：超高压，中间再热反动式，双缸，双排汽，单轴凝汽式汽轮机
额定功率： 135MW
工作转速： 3000r/min
1．2．1．2 旋转方向：自汽轮轮机向发电机看为顺时针方向
1．2．1．3 汽轮机在工作转速下，轴双幅振动值≤0.076
汽轮机在越过临界转速时轴双幅最大振动值≤0.254
1．2．1．4 汽轮机轴系阻尼临界转速(：r／min)(详见轴系找中图)
1．2．1．5 周波允许变动范围(Hz)48.5～50.5
1．2．1．6 汽轮机本体最大尺寸及总重(不包括罩壳)
它×宽×高(运转层以上) 13.5×7.84×5.4(m)
总重约340t
1．2．2 保证热耗及其必要条件(详见热力计算书)
1．3 系统部分说明
额定工况下热力系统图(详见热力计算书)
1．3．1 主蒸汽和再热蒸汽系统，对蒸汽品质的要求。
1．3．1．1 本机组由锅炉来的新蒸汽分两路经电动隔离阀，分别进入主汽门(主汽门内装有蒸汽滤网)，主汽门与调节汽门相联，藉四根垂直布置的进汽管分别从高中压缸上、下部进入高压部分，蒸汽在高中压缸的高压部分内膨胀作功后，经高排逆止阀回到锅炉再热器加热，再热后的蒸汽分两路经左、右中压联合汽门从高中压缸下部进入中压部分后继续作功．作功后的蒸汽经高中压排汽缸上部排入二要根中低压联通管再进入低压缸中部，在双流低压缸
内继续作功，蒸汽在低压虹作功后，排入凝汽器凝结成水，由凝结水泵打出经过四只低压加热器后进入除氧器(若除氧器滑压运行、最低压力为O．192MPa)。在低压加热器前通入进轴封加热器及设置再循环管路。
凝给水由电动给水泵打入二只高压加热器后进行锅炉，高压加热器装有自动旁路门，当加热器管壁破裂或其它故障而水位升高时，给水可自动旁路进入锅炉。
变工况时，根据锅炉特性，当锅炉容量发生变化时，能对主蒸汽温度及再热蒸汽温度进行调节，具体变化趋势见附图1：
为适应再热机组的热态快速启动和维持锅炉低负荷稳定运行及保护再热器，系统中设有二级减温减压装置，第一级参数为额定工况时13.24MPa（a）、535℃，降到2.55MPa（a）、320℃。第二级参数为（额定工况时）2.295MPa（a）、535℃，降到0.588MPa（a）、160℃并经凝汽器内的减温减压装置减压到0.0294MPa（a）、70℃。
当汽轮机只有30%负荷时，高压缸排汽压力≈0.822MPa（g）当负荷低于此值时，中压调门及二级旁路开始调节动作，关小阀门开度，多余的流量从旁路经第一、第二级减温压装置，排入凝汽器以达到锅炉稳定运行的目的，且使高压缸排汽压力维持≈0.822MPa（a）不变。
1．3．1．1对蒸汽品质的要求
注：a.标准值至少每周分析测定一次。
b.采用连续直接分析凝结的进口蒸汽以作化学控制用，或用作对锅炉用水和机械蒸发带出物的复算。
c.建议采用连续分析。
d.对于含量极微不可查明之成份，也至少每周分析一次。
e.适用于以磷酸盐水处理的机全。
* 任何时刻均应避免超过上限值运行，并立即采取措施纠正。
1．3．2 回热抽汽参数
本机组共有7组不调整回热抽汽，其中一、二级抽汽接至高压加热器，高压高有水位自动调节系统，以维持水位的稳定，为防止设备超压运行，在汽侧和水侧装置安全门。
第三级抽汽专供除氧器用。
第四、五、六、七级抽汽分别接至相对应的低压加热器，其中七级抽汽直接到位于凝汽器腔室内的低压加热器。
除氧器滑压运行时，在除氧器压力低于0.192MPa（约为25%额定负荷时），三级抽汽压力不够除氧器工作压力时，可根据具体情况切换至二级抽汽或备用汽源供汽。
除氧器定压运行进，负荷低于115MW时，三级抽汽压力不够除氧器工作压力时，可根
据具体情况切换至二级抽汽或备用汽源供汽。
由于第七极低压加热器为内置式加热器，直接装在凝汽器内部，况且在负压下工作因而不装设抽汽逆止阀及电动闸门。
第六级抽汽压力为0.0647MPa(a)，即小于大气压，由于容积流量较大，因而系统上不设置抽汽逆止阀，仅采用一只Dg500电动闸阀来切断供汽。
各高、低压加热器其中三级抽汽尤为重要为防止水倒灌进汽缸或余汽反流入缸，除第六、七级抽汽管道外，其它各级均装有气(水)控的逆止阀来进行切断。
所有加热器亦都装置液位继电器或旁路系统，以便及时切换或报警。
1．3．3 抽汽阀控制系统
本产品的抽汽阀控制系统有二种形式：抽汽阀气控系统和抽汽阀水控系统。
气动控制系统具有能快速关闭抽汽逆止阀的优点，控制系统的工作气源(详见抽汽阀控制气管路图)，压缩空气气源要求清洁、干燥，贮气筒容量为1m3)，应尽量设置在靠近抽汽逆止门附近，在电站安装时，应对空气经过滤器至操纵座之间的管子进行酸洗处理，保证管内清洁。
本系统装有操纵座活动装置，必须定期活动以检查灵活性，气动系统在电站安装后应作试验，以保证动作要求，管路的最低处要装疏水阀门，定期放水．以防止积水带入活塞部分引起卡涩。同时在考虑电磁阀使用环境温度和活动试验方便的前提下，电磁阀的安装位置应尽量靠近抽汽阀操纵座，以便提高动作性能。
水控阀装有手动装置，在失电状态下进行手动调整，检查操纵座安装性能，也可用于活动装置试验。
水控系统的控制方法洋见抽汽阀控制水管路图。
本系统所用的水为来自凝结水泵的水，本系统阀杆活动装置采用手动，每隔一段时间按动—次，以便抽汽阀操纵座的活塞上下移动，避免水蚀锈牢，影响动作灵活。本系统于电站布置后应作试验。以达到灵活可靠要求。
高压缸排汽的二只阀门为摇板式逆止阀都配备有逆止阀操纵座。也都是通过电磁阀进行气(水)控。
1．3．4 滑销系绞见附图2
滑销系统是静子部件的支托和定位系统，汽机本体的支托和定位方式是：本机组有前座架、中座架、后座架及后汽缸座架，藉助地脚螺栓及二次灌浆固定于基础上，在其上分别装有前轴承座，中轴承座，后轴承座和低压外缸，前座架下沿中心轴线布置有纵向键，前轴承座可在其座架上沿轴线移动。高中压外缸上猫爪支承在前轴承座和中轴承座上，而下猫爪的横向键与前、中轴承座相衔接．中座架上除有纵向键外在一定位置还有横向键，纵、横向键的交又点，就是高中压静子部件的死点，前轴承座高中压外缸、中轴承座以此死点作轴向胀缩，为了胀缩舒畅，为保持汽缸的中心不走动，在高中压外缸两端上、下都装有垂直键，键槽板固定于相邻轴承座上(低压外缸只下部有这一垂直健)。
高压持环和三只中压持环，用固定于持环下半个支承健，支托于外缸水平中心面，保持中心一致，持环用束腰台肩的方法与外缸扣配，持环以此为死点向两端胀缩。
低压外的缸架设有横向键靠近中座架端，目的是解决反流低压轴的通通间隙安全性。因此低压外缸以此为死点向发电机端胀缩。而低压内缸与其外缸的死点设置在进汽管中心线上。
为了保证机组热胀舒畅，减小机组胀缩时的阻力在前座架和前轴承上镶装可注入高温柔润滑腊的滑块或镶装带有白润滑的戴维合金，对使用高温润滑脂的滑块需定期用高压油枪向滑动面注入润滑脂(每月注油一次，起动和停机前打注油)。
同样，为了减小汽轮机热胀的阻力，高压进汽管采用弹吊式挠性管系，中压联合汽门的座架，是采用弹簧支架及滚珠盘结构使中联门可随中压外缸自由位移以及补偿因管系偏转造成的角位移。
1．3．5低压汽缸的低负荷喷水
低压汽缸的低负荷喷水系统的设置是为了机组在起动或低负荷时，由于蒸汽流量较小，再加上末级叶片在运行中摩擦鼓风的影响使低压汽缸排汽温度升高．从而可能引起汽缸变形，零件损坏，为了机组的安全所采取的保护系统。
当低压汽缸排汽部分的温度高于80℃时，电磁阀接到安装在低压汽缸壁上的电接点温度计发出的电讯号时，电磁阀即门动打开经过滤水器后的凝结水．由装设在后汽缸排汽部分的雾化喷嘴进行自动喷水冷却，当排汽部分的温度低于45℃时，电磁阀自动关闭，停止喷水冷却，而当后汽缸温度超过120℃时，由于喷水减温无效停机。
1．3．6 汽、水、油系统
1．3.6．1 汽封系统
汽封系统的作用是：在转子伸出汽缸处，防止空气进入汽缸或蒸汽从汽缸漏出。该系统主要由洪汽、溢流调节阀、汽封冷却器、汽封减温装臂、蒸汽滤网、管道和仪表等组。
本机纽汽封系统为自密系统。在汽轮机启动和低负荷时，系统的供汽取电厂辅助蒸汽，经供汽调节调节后进入供汽母管，随后从供汽母管分支，经蒸汽滤网进入汽封体的供汽腔室．此时，所有的汽缸的排汽压力都低于大气压力，密封蒸汽通过汽封片一边漏入汽轮机，另一边漏到漏汽腔室。漏汽腔室与汽封冷却器相连，并由排气风机或射水抽气器使其保持稍低于大气的压力(0.0983MPa(a))，同时，空气也会从大气通过外部汽封漏到漏汽腔室。泄漏蒸汽和空气的混合物排向汽封冷却器，蒸汽由汽封冷却器冷凝，空气和其他不凝结气体由排气装置排向入大气。随着汽机负荷的增加，高、中压缸排汽压力逐渐升高。当排汽压力超过供汽腔室压力时，汽流在汽封环内发生相反流动，蒸汽从供汽腔室内排出，通过供汽母管流至低压汽封。此时，供汽调节阀根据汽封母管压力的变化将逐渐关小，甚至关闭．如母管压力继续升高，溢流调节阀将开启，过剩密封蒸汽溢向凝汽器。
供汽和溢流调节阀能在所有汽轮机运行工况下，维持汽封的密封汽压力为由感受供汽母管压力的压力控制整定点所建立的压力。每个调节阀进出口装有隔离阀，可将调节阀隔离，井配有电动旁路阀，允许在调节维修时运行。
等组成，使低压汽封汽温维持有121-176℃范围内，以防止汽封壳体变形和损坏汽轮机转子，控制喷水系统工作的温度来一个低压供汽汽封中的测点温度，它的整定值为149℃。
建议的汽封蒸汽辅助蒸汽参数：温度200-250℃，压力0.6—1.27MPa(a)。1．3．6．2疏水系统
疏水系统保证不使水进入汽转机内部，减少水在这些部位的积聚，防止汽轮机进水而引起的热冲击和机械冲击，避免叶片损坏、部件变形。保障汽轮机安全起停。
本系统设有两只疏水膨胀箱，接有高、中、低压缸以及各阀门管道等疏水。为了防止疏水倒流根据各疏水的压力等级分为高压疏水膨胀箱和中低压疏水膨胀箱。所有疏水管按压力等级依次排列接到疏水母管，疏水母管再与膨胀箱连接，膨胀箱底部通过ф159管路琉水接至凝汽喉部。顶部通过ф219管路接凝汽器喉部。
为了尽量避免发生汽轮机进水事故以及事故发生时碱小损失，汽轮机本体所有疏水和关系到汽轮机安全的其他疏水阀门应做到：
a)从机组停机直至汽轮机完全冷却为止必须打开；
b)在汽轮机起动前和向汽封送汽前必须打开；
c)汽轮机中联门上游的疏水在机组加载达到10%额定负荷前均应保持开启；
d)汽轮机中联门下游的疏水在机组加载达到0%额定负荷前均应保持开启；
e)汽轮机中联门上游的疏水在机组降负荷至10％额定负荷时均应打开；
f)汽轮机中联门下游的疏水在机组降负荷至20％额定负荷时均应打开；
g)在主要疏水阀打开前避免破坏真空。但此条不适用于要求立即破坏真空的危急情
况。
汽轮机本体部分的疏水阀直接装设在下列疏水管道中：
1) 主蒸汽再热蒸汽管道的疏水管道；
2) 高压汽缸的蔬水管道；
3) 抽汽逆止门前抽汽管道的疏水管道。
1．3．6．3 油系统
本机组的油系统是给汽转机轴承、发电机轴承以用及盘车装置提供润滑用油，同时给调节、保安系统供油。(如控制系统采用高压抗燃油，则仅作为工质向操纵机械超速脱扣装置供油)
该系统由下列主要设备：
a) 主油泵；
b) 注油器；
c)滤油器；
d)冷油揣；
c)油箱；
d)辅助油泵；
e)顶轴系统；
h)径向、推力轴承；
主油泵出口高压油(1.17MPa(g))经逆止阀后分两路；一路至调节油系统，另一路至两级并联注油器进口，第一级注油器油压为0.098MPa(g)供主油进口，第二级注油器油压为019MPa(g)经冷油器、滤油器后进机组各轴承。当润滑油压高于0.147MP(g)时，低压油过压阀开启，将多余的油溢回油箱，使润滑油压保持在0.0785-0.147MPa(g)范围内。
系统中备有—台机组启动时用的高压交流电动泵，该泵流量为186m3／h、油压为1.1MPa，电动机功率IIOKW．同时备用一台低压交流电动泵，一台低压直流油泵。油泵流量为133m3，几、油压为0.32MPa、交流电动机功事为22KW、直流电机功率为22KW。系统中装有压力继电器分别控制润滑油压降低时开启各备用泵。系统中配有两台高压顶轴油泵(一用一备)，该泵最高油压为31.36MPa(g)、流量为25L／min、电动机功率为15KW、转速为1500r/min。在盘车马达未投入前必须先启动—台高压顶轴油泵，将转子顶起，防止损伤轴颈、轴瓦，并碱小启动力矩，待机组转速超过500r／min方能停高压顶轴油泵。
新机组女装后，要重视油系统试运和油循环工作，待油样完全合格后再进行调试。同时要重视汽轮机投运后在下常运行期间时油质的检验，要确保油质合格，以保证机组正常运行。
1．3．6．3．1 主油泵
主油泵有独立壳体，装于前轴承座内，进出油均在底部，油泵由汽轮机主轴驱动，因此确保了运行期间机组的供油可靠性。在正常运行时主油泵可满足井适应调节保安系统和润滑系统的全部用油。由于主油没有自吸能力，因此采用Ⅰ级注油器向主油泵进口供正压油。主油泵出口油一路供调节保安系统，另一路供I、Ⅱ级注油器进口。Ⅰ级注油器出口供主油泵进口，II级注油器出口供润滑系统用油。主油泵出口处装有一逆止阀，防止高压电动油泵起动时油流入主油泵。
1．3．6．3．2 注油器
系统中的注油器为两级并联：I级出口至主油泵进口，Ⅱ级出口经冷油器，滤油器进入各轴承。注油器由五通道喷嘴、进油窗、扩散管组成。注油器安装在油箱内。注油器的进
油口必须在油箱最低油位以下。
1．3．6．3．3 滤油器
系统中备有2台Y型滤油器，其由一壳体及体内一个有一层每时40孔和一层每时50孔的铜丝布做成园筒形滤滤网组成。滤油器安装于冷油器出口管道上。滤油器进出口处可装压力表，可观察滤网的堵塞情况。如需清洗，只需掀开其上盖将滤网单独抽出清洗即可。1．3．6．3．4 冷油器
本机配有3×50％或2×100％壳式(板式)冷油器。正常运行时配三台的，二台投入运行，一台备用。配二台的一台运行一台备用。所有供向轴承的润滑油均经过冷油器。润滑油出口温度应控制在35-45℃范围内。
1．3．6．3．5 油箱
本机组所配油箱容积为23m3，安置在汽轮机运转层下方。该油箱为钢板焊接结构，油箱顶部开有孔供清洁和检修人员出入。油箱顶部加油孔处装有每英60目的滤网及箱内有二道每英寸80目的滤网以保证出油清洁。油箱底部有一排污口可以排去沉淀的水和杂质，发生事故时还可作为紧急事故排油。为使机组正常运行，油箱装有电加热器、温度调节器、液位计、排油烟装置等辅助设备。
(1)一组六根安装在油箱侧面浸没式管状电加热器每根6KW，需要时加热油。加热器由
一个温度调节器控制温度，温度调节器装于加热器同一侧面，调节温度范围为
1O-4O℃。注意：如果油位在正常油位之下，或从油箱放油之前．必须切断加热器
电源。
(2)一台指示液位高低的远传液位指示器安装在油箱顶部或者是一台安装在油箱侧面
的磁性翻板式液位计。
(3)排油烟装置是由分离器、除沫器，排烟风机、阀门、管道组成。
装置的内部组件的管道在制造厂内安装调试完成。由于该装置是快装式大块组件，因此安装方便，只需现场外部管道接通，输入电源即可投入运行。该装置通过进口处的调节阀来控制风量经多级分离除沫系统将气液分离、过滤，将油气抽出并使油箱上部空间保持微小负压。
1．3．6．3．6辅助油泵
辅助油复泵是由交流和直流电动机驱动的卧式油泵，安装于零米层。
(1)高压交流电动泵
在机组启动可开启该泵供液压系统调试用(除抗燃油系统)。机组启动时先开启低压交流电油泵，用该泵低压油将管道及各调节部件中的空气赶尽。然后开启高压电动油泵，机组启动后主油泵的油压逐渐增高直至主油泵自动供油并满足系统的全部用油量，此时高压电动油泵方能停止。当主油泵出口油力降至0.88MPa(g)时高压交流电动泵为备用即刻启动。该泵进油口直接与油箱下部管口连接。出油口一路至调节保安系统，另一路至注油器进口。
(2)低压交流、直流电动泵
低压交流电动泵主要是在汽轮机启动、停机时盘车装置运行需用油。当主油泵故障时油系统油压下降至0.054 MPa(g)交流电动泵启动，泵进口与油箱下部管接连接。出油口接冷油器入口供润滑用油。低压直流电动泵是低压交流电动泵的备用泵。当高压交流电动泵低压交流电动泵均不能正常工作，当润滑油压下降至0.039 MPa(g)时，低压直流电动泵自动启动向润滑系统供油。
1．3．6．3．7 顶轴系统
机组在投入盘车之前必须先启动顶轴油泵、压力油经过高压油管路，轴瓦端部进油孔进入椭圆形压力油潭内，建立起压力将转子项起0.03-0.05mm，降低起动摩擦力矩，顺利投入盘车。每根顶轴油管上都装有带滤网逆止阀，该滤网应经常清洗。在每根顶轴油管上装有
压力表可观察每只轴瓦的油膜压力。每台高压泵前都装有阀门可在不停机时进行修理。1．3．6．3．8 推力轴承
本机组采用密切尔式推力轴承。推力盘与汽轮机连成一体，在推力盘的前后两侧装有正反推力瓦，各有十二块布置在整个圆周上，每块瓦上都有铂电阻测温装置测量瓦块金属温度。推力瓦的背面支托在安装环上，安装环靠在球面座上，球面起到自位作用。汽机轴向正或反推力分别作用在工作瓦块或非工作瓦块上，轴在推力瓦中的轴向串动不大于0.4mm。润滑油从两边进油孔进入推力盘与推力瓦块中间进行润滑，然后从推力盘的外沿出油，回油从上面排出，在回油出口处装有两到调节回油螺钉，可分别调整回油量以调节回油温度。1．3．6．3．9 径向轴承
本机组采用椭圆型径向轴承。其由一浇铸巴氏合金的衬瓦、轴承壳体、球面座组成。轴承为上下两半由螺钉及锥销固定及定位，轴承单壳体与球面座是球面配合有自位作用，球面座上有四块调整块供调整中心用。润滑油通过轴承下部一孔进入轴承进行润滑，然后从轴承端流入轴承座内。衬瓦上装有铂电阻可测得轴承金属温度，在轴承上半的定位梢内孔有从回油槽来的油可测轴承回油温度，衬瓦底部有高压顶轴油孔。
2 结构说明
2．1 本体结构说明
2．1．1 概述(附图16为135MW机组纵剖面图)
本汽轮机为高中压合缸结构，高压和中压为头对头布置，1只高压持环、三只中压持环直接安装在高中压外缸上，低压缸采用双流结构。为减小转子推力，本机组没置了三只平衡活塞，高压排汽侧平衡活塞，高压进汽侧平衡活塞，中压进汽侧平衡活塞。在高中压外缸的高压排汽侧平衡外铡腔室(调阀端侧)同中压排汽腔室之间有两根ф133×4管子相连。使高压排汽侧平衡活塞外侧和中压排汽侧压力相等。同时在高压排汽腔同高压进汽侧平衡活塞与中压进汽侧平衡活塞之间的腔室，有二根ф76×4管子相通，通过此二根管子把高高压排汽侧蒸汽通入高中压外缸与中压隔热罩之间的腔室，以达到冷却高中压外缸。
高温蒸汽直接进入高中压缸，为了防止高中压外虹受高温的影响，在高中压外缸的中压部分的外缸内装了隔热罩。隔热罩内侧通再热蒸汽，在隔热罩外与高中压缸之间则通高压进汽侧平衡活塞流过来的汽流，以冷却高中压外缸。
来自锅炉的蒸汽，通过主汽门、调节汽阀、高压进汽管进入高中压部分。4根高压进汽口位于高中压外缸中部，上下各2只。高压进汽管同高中压外缸上蒸汽室对口焊接，因此无任何泄漏。蒸汽可通过4组喷嘴组，通过Ⅰ级单列级，13组压力组作功，最后从两个向下排汽口去锅炉再热器。经再热后的蒸汽通过两个组合再热主汽门和再热调节汽阀及其后的中压进汽管进入中压部分。2根中压进汽管的进汽口位于高中压外缸的下半中部。中压进汽管同高中压外缸上的中压进汽口对口焊接，蒸汽经隔热罩，通过13级压力级作功，再从两个向上排汽口排出，经过两两中低压连通管进入低压缸。
每根中低压连通管装有压力平衡的膨胀节，以平衡连通管内的蒸汽力，通过膨胀节的变形，可抵消因热位移产生的力。藉平衡式结构并可消除连通管道的巨大盲板推力。
两个低压缸都为冲动式双流结构，蒸汽在中间进入，通过特殊的分流环分成两路，通过左右各6级动叶作功，流向两端的排汽口，然后向下流入凝汽器。
为了抽汽加热，在各汽缸上均开有抽汽口。
2．1．2高中压外缸见附图3
高中压外缸采用烙钼铸件，沿水平中分面分开，形成上缸和下缸。其中设有4个高压进汽口，上、下各2个，通过4根挠性管道与调节汽阀相连，蒸汽从焊于进汽口的蒸汽室直接进入喷嘴组，进入通流部分。两个高压排汽口，设在高中压外缸阀端的下部。两个中进汽
位于高中压外缸中部下半。而中压排汽则位于高中压外缸电机端的上部。汽缸下部开有数个抽汽口。
抽汽经抽汽逆止阀供各加热器及除氧器使用。
高中压外缸内部装有高、中压持环。缸的两端装有前后汽封。上半汽缸的两端及中部各开一个孔，以供现场动平衡时安装平衡活塞用。在汽缸的两端上下各有凸台，用以保证汽缸与轴承座的同心。为了方便安装，在凸台的两侧增加了调整垫片，调整垫片的厚度即可。
汽缸水平中分面用长螺栓紧固。当精加工后，进行水压试验。高中压外缸由4只猫爪分别支承于前轴承座和中轴承座上。这是遵循中分面支承一致的原则设计，可消除机组在运行过程中，转子与静子中心不致而产生的弊端，上猫爪藉助于水平中分面的连接螺栓，承受垂直载荷，下猫爪在运行中通过横向键传递推力。
高中压外缸上还设有多个热电偶测点，测量汽缸的金属和蒸汽温度以控制启动及防止汽缸进水。监测汽抿上、下成对热电偶，当上、下温差超过一定值时，要及时缸是否进水或余汽倒灌，及时采取措施，以防损坏转子和叶片。
2．1．3高中压持环（附图4为持环与汽缸配合关系）
汽轮机各级隔板固定于持环上，持环再固定于汽缸上，为了提供给水回热用蒸汽，汽缸需设置多级抽汽口，持环将汽缸分成相应的抽汽腔室。采用持环结构能使汽缸的形状简单，以便制造，并可提高其通用化程序，此外，亦可减少汽轮机启停和负荷变化时的温差和热应力。
持环上装有多级隔板，采用特殊的“嵌紧”方式与持环紧紧的紧固在一起。它承受了很大的压差负荷，特别是高压持环。行环必须具有足够的刚度。在大压差负荷下不会因变形过大而产生动、静部分相碰的危险，等环内除了安装各级隔板外，还装有径向汽封，它与动叶外缘围带相配，以减小蒸汽绕过动叶顶部的泄漏。
本机组共有四只持环，一只高压持环，三中压持环。持环在中分面处分开，开成上、下两半，上、下两半用螺栓连接固定。
持环用固定于持环下半的支承键，友托于外缸水平中分面上，并有上垫片限其向上窜动，以此保证持环的水平位置，轴向定位是通过凸肩配合来实现的，横向是采用位于顶部和底部的中心定位销与外缸定位的，这样能保证各持环中心位置的正确性，同时能允许自由膨胀。
高压持环内装有13级隔扳，在10级后有一个抽汽门，通过抽汽接管同抽汽管道相连，抽汽接管同外缸相焊，同持环之间用叠片式汽圈相连，减小蒸汽的流失。
在高压持环上半主蒸汽进口侧设有金属温压测点，热心偶穿过外缸伸入持环内壁，测得持环的金属温度，同样有一只调节级后蒸汽温度测点在此侧，测该级的金属温度。
中压1#持环内装有7级隔扳。中压2#、3#持环内各装有3级隔板。
2．1．4高中压平衡活塞及汽封见附图5
由于高中压动叶片采用的反动式叶片，动叶反动度较高，转子推力相应比较人，因此转子被加工成几个凸台用以平衡叶片上的推力。高中压汽共有3个平衡活塞汽封，三只平衡活塞汽封用于密封高中压外缸上。它们的支承方式均与持环相同。这三个下平衡活塞汽封用于密封高中压转子上相应的三个凸台。
高压进汽侧，中压进汽侧以及高压进汽侧平衡活塞均制成两半，在水平中分面处用双头螺栓联结。汽封体支承在外缸水平中分面处，并由底部的定位销来导向。这种布置允许汽封体随温度变化而自由膨胀或收缩，并保持相对汽轮机轴线的正确位置
2．1．5隔热罩见附图6
本机组采用单层缸，安装了隔热罩，使高中压外缸不受高温蒸汽的冲击。
隔热罩由16毫米厚合金钢板弯制成。分成上下二半，中分面用螺栓联接。上半无进汽
口，下半有二只中压进汽口，同外缸联接处装有三只密封环，以减小蒸汽的泄漏。在调阀端处同外缸轴向配合面，有一圈轴向密封环，靠24只弹簧片轴向外顶，因而同外缸结合面保持良好的接触，阻止高压侧平衡活窠来的漏汽直接进入中压进汽通道。高压缸排汽(再热冷端)通过冷却管流入的蒸汽进入外缸与隔热罩之间的夹层进行冷却后再进入中压进汽通道。
在高中压外缸下半中分面处，左、右各有一只挂销，用螺栓同汽缸相连，再用销子定位。隔热罩搁在悬挂销上，下半缸也有二只悬挂销防止隔热罩向上窜动。隔热罩中心上、下各有一只中心销，隔热罩热胀以此为小心。
2．1．6中低压连通管见附图7
中低压连通管是将中压缸作功的蒸汽由向上排汽的二个排汽直接将蒸汽输送到低压内缸，以便在低压级组继续作功。
由于高中压缸与低压外缸都设有独立的死点，因此，中低压连通管必须设计成柔性结构，以便吸收热位移及巨大盲板推力的影响。
众所周知，低压蒸汽的容积流量很大。为此采用两组抽向排汽管，以便减低过大的流速所产中的不利影响。
连通管的设计是采用平衡波纹管组形式，每组管件设有4根轴向压杆来承受巨大的真空推力，不致使该力直接作用到汽缸上。
热位移或端点位移则藉助于二组轴向波组来吸收，它是采用双层薄壁不锈钢板整体液压成型的。连通管内导套的设置是为了导向汽流，消除通过波纹管时的震动和啸叫。
由于连通管与低压部分连通，既要考虑与外缸结合的严密性，又要考虑与内缸接口的配合，以及低压内外缸之间的热胀及真空位移，因此，在垂直段低压外缸进汽处亦设置一组柔性波纹管组，予以补偿。
鉴于中低压缸连接管体积比较大，标高位置最高。因此，在安装时应予以足够重视，否则会产十局部泄溺，尤其在启动时由于热位移及真空推力变化剧烈，使双层薄壁波形受到损伤或破坏。导致泄漏空气致使真空拉不高。
凡装拆平衡波纹管组时，必须将4根压杆调正螺母拧紧后，才能起吊。凡在运行状态4根压杆的螺母绝对不能松动调整螺母！
2．1．7低压汽缸
低压汽缸为双流式，分为内、外缸，外缸壳体系钢板焊接，为运输、制造上方便，在轴向分成三段，然后在现场组装连接，三段除用法兰螺栓连接外，在调正中心及定位后在连接法兰的外壁浇密封焊，以保证汽缸的严密性，低压外缸是按径向扩压原理设计，其排汽经特殊的导流装置将蒸汽引入凝汽器，以降低蒸汽阻力损失。
低压外缸的两端轴封处，左右汽封体直接焊接在低压外缸的端板上，由于基础框架紧凑，前后汽封的各二组双层引出(入)管，直接沿端板内侧往下直至基础框架不影响接口为止，汽封管在凝汽器接颈部位引出，分别接至轴封加热器和均压箱。现场施工的双层套管须密封引出，特别是外套管，既不允许接管之间有漏焊现象。也小允许纵向剖开后而不施焊密封。
低压外缸的搁脚座落在汽缸座架和端座架上，外缸与两轴承座的中心藉助于下半的垂直键来保证，外缸的死点是由靠近小轴承座端的台板上的横向健来定位。
应予以说明的是由于低压通流部位设置二段回热抽汽，因此其中一级低压回热抽汽的抽汽管直接与内置式加热器连接，即不设抽汽逆止阀，也小设电动闸门，另一级低压回热抽汽管经外缸接至凝汽器接颈，再穿出经电动闸阀与加热器连通。
低压内缸为铸焊结构，内缸以横健、底犍与外缸定位，内缸支持在外缸内侧的台板上。
为了改善内缸中分面进汽部分与左右级组之间的漏泄，在第一级隔板套(左、右)的中分面内侧分别设置12-M42螺栓，对此在开缸时，应特别注意先拧去12只螺栓后，再拧去两外侧中分面36-M42螺帽，方可捐揭缸。
为改善内缸热应力，在内缸外壁装有不锈钢护罩。
低压缸与凝汽器的联接是刚性联接，对此机组在运行时不会因真空影响而增加外缸或台板的承载。
1．1．8高压喷嘴组
高压喷嘴组分成四组，上、下缸各二组，四个各自独立的蒸汽室各装一组子午面型线的喷嘴，4组喷组分别为29、29、29、29个喷嘴汽道。
本机组上采用在整体弧段锻件上用先进的电脉冲方法直接加工出的喷嘴汽道，提高了汽轮机至关重要的部件-高压喷嘴组整体的精确性。从而杜绝了喷嘴组块间的轴向及顶端泄漏，极大的提高了调节级组的效率，提高了机组的热经济性。
喷嘴组由内径定位，每组喷嘴组由31只M27内六角螺钉同喷嘴室撬紧，防止蒸汽漏泄。
在喷嘴组高压静叶持环之间，有一圈密封环，后面有弹簧片支撑。密封环和高压静叶持环之间无间隙。单列级顶部、转于和喷嘴组之间都有密封片减少蒸汽泄漏。
2．1．.9 汽封
端部汽封设计是为了不使高压蒸汽沿着轴线外泄和减少热损火，同时保证不影响油质和机房环境，低压汽封是防止空气泄入缸内，影响真空为原则。本机组汽封部分分为高中压端部汽封(调阀端)、高中压端部汽封(电机端)、低压后汽封。
高中压端部汽封和低压后汽封，都设有汽封体体汽封环，汽封环装在汽封体内。以弹簧片压牢，汽封体分为上下半，中分面以螺栓紧固和锥销为定位，下半底部以平键定位，轴向位置以调整垫片调准。高中压汽封环均为高低齿迷宫结构，低压汽封环为平齿结构。
高中压缸隔板汽封为嵌入式汽封，汽封片用嵌条铸入隔板内。
低压隔扳汽封的汽封环状在隔板槽内，以弹簧片压牢。
2．2通流部分
汽轮机的通流部分由高、中、低3部分组成，高压由调节级和13级压力极组成。中压为13组压力级，低压为双流(2×6)级，共计39级。
2．2．1高压通流部分见附图9
高压通流部分由1个单位列调节级和13级压力级组成，第10级后有抽汽口，单列调节级的形式和固定方法见附图8.
调节级采用牲树形叶根，安装在转子叶轮外缘轴向加工出的与叶根形状一致的轮槽内，转子叶轮外缘有圈半圆槽。各叶片的中间体底面也有与转子上半槽相配的孔，因此，当各叶片装入到轮槽的位置时，孔内即塞入定位销，使叶片在转子上锁紧。
叶片一个接一个装入时，前—叶片塞入到转子上的定位销，即由后叶片的中间体座部无孔端挡住。最后一只叶片装入时无法塞入定位销，仅用围带铆接在一组的中间来固定其轴向位置。
13级静叶均装于高压静叶持环上。静叶片为变截面扭叶片，由方钢制成。它采用偏心叶根和整体围带。各叶根和围带焊接在一起，形成具有水平中分面的隔板。装于静叶持环上直槽内的每半块隔板，用—系列短的L型填隙条来锁紧。填隙条装在直槽内加工出的附加槽内，并冲铆胀紧。各上半隔板再用制动螺钉固定在静叶持环的上部。
动叶片由方钢铣制而成。为等截面直叶，采用倒T型叶根。每级轮槽均打一末叶槽，叶片从末叶槽插入，并沿着周向装入轮槽内，叶片根部径向面相互贴合。为使叶根支承面与轮槽紧密贴合，每只叶片根底均填入垫片。最后1只装入的末叶片，其与末叶槽连接的锁紧形式见附图9的A-A截面。末叶片根部轴向两侧加工出与锁紧件齿形相同的半圆形槽，而转子末叶槽轴向两内侧加工出与上述相同的半圆形槽，每级所用的两只锁紧件，由Ⅰ、II两半组合而成，分别装于末叶根部与末叶槽内侧，然后将末叶片同半圆锁紧件I一起装入末叶槽。当配准相应位置时，锁紧件转动90°,并在锁紧件I端部的小孔冲铆，从而产局局部变
形，卡于末叶片上，以防锁紧件转动．末叶片则在末叶槽内锁紧。
各级动叶片均装有围带，围带装在叶片顶端的铆钉头上，用铆接来固定，并将叶片连接成组，末叶片应位于围带的中间。
高压部分由于压力较高，采用T型叶根可有效地防止蒸汽泄漏，从而进一步提高了高压缸的效率。在静叶持环内径及隔扳内径处均装有嵌入式汽封，以与动叶围带和转子形成较小的径向间隙，减少各级间隙漏汽。
2．2．2中压通流部分见附图10
中压通流部分由13级压力组成，分别安装于3只静叶持环内。两只持环之间有一抽汽口。
静叶片由方钢铣制而成，为变截面扭叶。它采用叶根和整体围带结构。．各叶根和围带焊接在一起，成为整圈隔扳，水平中分面锯开后，分为上、下两半。装于静叶持环上直槽内的每半块隔扳，采用一系列短的L型塞紧条来锁紧。塞紧条装在直槽内侧加工出的附加槽内，并冲铆胀紧。
每半块隔板仅用1只紧固螺钉固定在静叶持环上，该螺钉分别定位上、下半隔扳的左、右侧(当向发电机端看时)以防隔板转动。
动叶片由方钢铣制而成，为变截面扭叶。它采用侧装式枞树型叶根及整体围带结构，叶片安装在转子叶轮外缘轴向加工出与叶根型线—致的轮槽内。转子叶轮外缘有圈半圆槽。各叶片的中间体底部也有与转子上半圆槽相配的孔。当每只叶片装入轮槽相应位置时，塞入定位销，锁紧叶片，防止轴向窜动。
各列叶片均配有一定数量的围带加厚片，以供装配调整用。为保证叶片的径向辐射线位置和相邻叶片围带之间的紧密接触，应用专门的装配工艺、工装及量具应逐一将叶片装入轮槽。在不能安装定位销的末级叶片，应采用专门的径向锁紧键和定位片，将其固定在轮槽中，见附图10中的B向及B-B视图。
在运行状态下，由于离心力及热膨胀，致使叶片伸长，在围带之间可能存在极小的间隙。该间隙限制了叶片的振幅，并有减少动应力的阻尼效应，具有很高的的耐振强度。2．2．3低压通流部分见附图1l
低压转子为双流结构，共12级，左右各6级，全部安装在低压内缸上。
低压隔板全部是变截面叶型。隔扳与内缸之间用Z型悬挂销的中分面支承方式，以确定在运行中动、静中心一致。为了避免在运行中隔板中心的上移，采用顶销来定位。
隔板与转于之间由6弧段汽封环和12块弹簧片组成汽封圈。弹簧保持汽封的位置。弹簧退让式汽封可保持转子和隔板之间有较小的径向间隙，如果发生磋磨，则弹簧将产生挠曲，这样使汽封齿的磨损减小到最小。
动叶前4级围带和隔板之间有用销子固定的汽封片，在第5级叶顶上装有先进的蜂窝式汽封，它可使间隙减小，细化水滴减小漏汽损失，在第6级静叶和动叶之间有去湿装置，减少末级动叶的水蚀。
2．3轴系
汽轮机本体之轴系由高中压转子及低压转子组成。高中压转子与低压转子相联结是籍助与主轴锻成一起的刚性联轴器，两半联轴器之间的垫片用螺钉连接。在装配时以满足转子校中心的要求配置，这样联轴器在装配时两端的中心必须保持正确—致，使转子中心线在运行时成为光滑的连续曲线。刚性联轴器刚性大而对轴承载荷分配十分敏感，从而对组装工艺及轴系的找中要求较高，它的优点是强度好、转子长度短、加工方便、运行可靠。
低压转子和发电机转于之间应采用半挠性联轴器，该联轴器和汽轮机转子相连的联轴器上有一波形节。它具有一定的挠性，在另一端联轴器与一幅轮相联接，而幅轮则套装在电机转子上。藉过盈和健来传递扭矩，采用这种半挠性联轴器，可使在安装和运行中汽轮机和
发电机中心略有变化，也不会影响机组的安全运行。
因为高中压转于与低压转于之间采用刚性联轴器，而中压转子的后轴承仅作安装用，一旦安装完毕即可卸去，因此采用三点式支承方式。本机的回转设备为气动螺旋轴的盘车装置，盘车齿圈直接套装在低压转子的后端外径上。
2．4轴承座
汽轮机高中压外缸用垂直健和猫爪与前、中轴承座联接，猫爪的支持平面与汽缸水平中分面一致，汽缸上猫爪与轴承座之间设有水冷垫块以隔绝汽缸传热给轴承座。下猫爪均有供校准中心的垫片(安装调整垫片)，安装完毕该垫片抽出拆去。
前轴承座座落在前座架上，并用纵向键定位，两侧用配有滑动间隙的压板压住，以保证汽轮机中心一致，为了减少座架与轴承座之间的接触面及在热胀滑移时的磨擦阻力，在座架上嵌装有滑块。目前有二种形式的滑块。第一种为：在滑块上开润滑油槽。第二种为：在滑块上镶嵌戴维合金。须说明的是：若采用第一种形式，则应向润滑油槽内注入高温润滑脂使轴承座在起停时容易膨胀和收缩，润滑脂选用Lc-250高温润滑脂，要求每月注油一次，并在起动和停机前也必须注油，以保证机启起停顺利。为了便于检修，座架和下半轴承座各有四块顶起塔子。在大修时，当已吊去高中压外缸上半、持环上半吊出转子后，方可用千斤填顶起汽缸下半，再用顶起螺钉顶起下半轴轴承座以便抽山滑块检修。前轴承座与高中压缸高排侧前端之间设有推装置。
在前轴承座内装有主油泵、径向轴承以及调节保安部套。测量元件等。
中轴承座内设有径向轴承、推力轴承，在靠中轴承座的油档低压端处还没置个安装用轴承，以便于安装支承之用，装后拆去。
由于中轴承座位于高中压外缸与低压缸之间，空间位置紧凑。因此开启中轴承座上盖时必须先拆下铝合金后盖及灰铸铁中盖，才能把轴承座上(前)盖揭开。
高中压缸的死点实际是由中轴承座的横健，纵健决定，田此中轴承座在运行中不象前轴承座那样会随胀缩而位移。
本机的后轴承座也足落地式布置，与中轴承座在布置上唯一不同的是它的死点仅仅是“定”轴承座。
后轴承座内设置回转设备，其回转大齿轮装于低压轴端联轴器上为避免高速运行产生的风鼓损失，有特殊的护罩来减少损失及降低噪音。
后轴承座中还设置低压相对膨胀指示器，由于理论上它只反映转子膨胀值的变化，而这—变化在实际上与低压第19级的动静间隙存在量值上的关系。这也是本机在设置差胀指示方面之特殊之处。
后轴承座的后端油封由于与电机转子的安装有关，对油封结构的设计是满足这—特殊要求的。
2．5 阀门
2．5．1 主汽门
主汽门俗称自动主汽门，二只主汽门壳体是由铬钼钒合金铸钢铸成，具有足够的耐热强度，它分别布置在汽轮机中心线两侧，为竖立式布置。
主汽门阀碟型线良好，其压力损失较小，效率高，主汽门下部和主汽门操纵座相连接。上汽门阀碟外侧装有临时、永久金属滤网以防止杂物进入通道，临时滤网试运168小时后。换上永久滤网作长期运行以保护阀磷及通流部分免遭异物冲击，而且改善了阀门的震动。
当阀门全开时，阀杆部分设有自密封结构，可以有效地阻止高温、高压汽流沿阀杆泄漏，从而提高经济性．阀杆漏汽只有一挡漏至轴封加热器，阀杆汽封部分较短。
为减小阀门启动时的提升力，阀门的阀磷采用卸载自平衡型线及装有予启阀结构。
由于阀杆有自密封结构，阀杆间隙较大，阀杆密封采用套装式筒体结构，在提高机组
安全性及经济性的同时，减轻了阀门装拆的劳动强度。
5．2调节汽阀
调节汽阀和主汽门焊成一体装在机组左右侧的主汽门座架上，其固定支座构成管系中的膨胀死点。高压调节汽节阀和汽轮机汽缸进汽口间用四根Φ219×29的挠性管下连。
调节汽阀由油动机操纵，为减少阀门的提升力，调节主汽阀内设有现阀杆连成一体的予启阀，为减少阀门的提升力，主汽碟采用有卸载平衡型线，而予启阀的设置及予启阀行程的安排，是为了减少开启时主阀时前后的压差以及良好的线性。，同时在阀座进汽部分增加了稳流罩，使汽流不产生涡流，减少阀碟的振动。
由调阀端向电机端看，左侧为I、Ⅳ调节汽阀，右侧为Ⅱ、Ⅲ调节汽阀。
2．5．3 中压联合汽门
中压联合汽门是把再热主汽门和再热调节汽门合理地组合成一体，阀壳材料由铬钼钒合金铸钢铸成，具有足够的耐热强度。
阀门的上汽阀上由下部的操纵机构控制，在全开的状态下，阀杆部分有门密封结构。此结构有效地杜绝了高温中压蒸汽沿阀杆泄漏出壳体外，为此采用一挡漏汽至轴封加热器。因此提高了经济性。
阀门的调节汽阀是由上部的操纵机构控制，当机组在带30%以下负荷时，调节汽阀参与调节，当机组负荷高于30%时，调节汽阀为全开状态，进汽量将全部由高压调节汽阀控制，为了防止杂物进入通道，在调节汽阀外侧装有临时蒸汽滤网，临时蒸汽滤网当机组试运行168小时后，换是水久蒸汽滤网。
中压联合汽门与高中压汽缸下部的二只中压进汽口通过二根Φ457.2×25的管子与汽缸刚性连接，中压联合汽门下部和中压汽门座架相连，其座架靠滚子和弹簧自由位移来满足管子的热胀。
若机组控制系统采DEH，则有关主汽门、主调门、中压联合汽门的其它说明请参阅DEH 说明书。
2．6 本体温度压力测点布置
配备有WSSX型电接点双金属温度计进行就地显示的有：
前轴承 1
中轴承 3
后轴承 2
低压外缸 2
通过铂电阻温度计测量下列各点温度有：
径向轴承 4
推力轴承 12×2
各轴承回油温度 6
2．6．2本体压力测点
高压缸调整段蒸汽压力 1
主汽门阀碟前后蒸汽压力 2×2
调节汽阀后蒸汽压力 1×4
中压联合汽门阀碟前后压力 2×2
1、3-5级抽汽口压力共 5
低压缸排汽压力 2
高压排汽压力 2
中压排汽压力 1
说明：需有设计院或电厂自行安装的压力测点参见“汽机”本体部分仪表测点布置2．7回转设备
回转设备采用二级齿轮减速，装于后轴承座上盖，本机组采用中速盘车，盘车转速为62r／min，在这样的盘车转速下轴瓦自动形成油膜，不会烧坏轴瓦合金，但启动盘车设备前，为大幅度减小启动磨擦力矩从保护轴此合金不受损坏，需先启动轴承高压顶轴油系统，顶起转子，然后投入回转设备进行盘车。
本机组之回转设备配备有功率37kW的电动机转速为1480r／min。
本机组之回转设备可实现遥控投入，也可手动操作，但遥控投入需配备相应的电气系统，由设计院配套，其操作步骤如下：
首先接通S1(二位三通电磁阀Q23XD)使0.588MPa的压缩中空气进入插销头后部腔室，拔出插销头，使其与壳件上的定位销脱离，在完全脱离时KL1(行程开关)闭合，(如果S1接通
10秒后KL1未接通应报警要求检查)控制S2、S3二位三通电磁阀Q23DX)和S4（二位二通电磁阀22 D2-63B)接通，S2、S3接通后压缩空气进入操纵缸的上部汽缸，汽缸活塞在压缩空气的作用下向下移动，手柄向啮合位置转动。
如小齿轮与盘车齿轮的轮齿端接触，齿轮没有啮合，此时汽缸活塞被顶住不动。汽缸在压缩空气作用下，向上移动，使操纵缸上的KL2(行程开关)脱开，发出位于控制盘车马达(Y225S-4)低速瞬动，使得小齿轮可进入啮合位置，此时活塞续续下移，使KL3(行程开关)闭合，盘车马达正常启动。如小齿轮顺利啮合，则KL3 (行程开关)闭合正式盘车。
盘车马达正式启动10S后，切断S1、S2、S3之电源，以便操作缸啮合齿轮退出。
盘车结束，小齿轮退出啮合位置，KL1断开，控制马达盘车停转，S4切断。
盘车手动投入，接通二位二道道电磁阀，拔出插销，推动手柄，使小齿轮沿齿轮轴上螺旋线向后移动15mm后。小齿轮开始与联轴器大齿轮啮合，这时如二齿轮错位相碰，则停止推动手柄，而稍稍盘动联轴器，使两齿轮完全啮合之，这时于柄头使行程开关动作接通电源开始盘车，当转速人于62r／min时小齿轮将沿螺旋线自动退出工作位置，手柄操作借助拉弹簧作用复位时，插销自动插入壳体的孔内，与此同时行程开关动作使马达停止工作，二位二通电磁阀切断或手动切断内螺纹截止阀盘车结结束。
3 运行说明
前言
机组的安全运行及其经济性，除了合理的设计、精确的制造和良好的安装工作外，正确的运行操作也是非常重要的。关于运行中一般的注意事项电厂具有丰富的实践经验，故不作详述，我们仅对运行操作中的一些主要事项和要求加以详述。供电厂制订有关规程时参考。
由于我们缺乏实际运行经验，恳切希望各电厂给我们提出宝贵意见，以便改进。
3．1汽轮机控制和整定值，显示或指示项目
3．1．1整定值、即关闭主汽门停机保护：
3．1．1．1 当机组超速到高于额定转速的10-12％时，危急迪断器动作。危急遮断油门脱扣，急速关闭主汽门停机。
3．1．1．2 当机组发生下列任何一种情况时，均应使磁力电磁阀动作，使机组紧急焦机。
3．1．1．2．1 轴向位移超过±1.2mm；
3．1．1．2．2 高中压缸相对膨胀超过（+8mm、-3mm）；
3．1．1．2．3 润滑油油压降至0.0196MPa(g)
3．1．1．2．4 各轴承回油温度超过75℃；
3．1．1．2．5 转速升至额定转速114％；
3．1．1．2．6 后汽缸排汽压力升高至0.0204Mpa时；
3．1．1．3 机组发生其它紧急故障时，运行人员认为确须停机(或正常情况下需停机时)可手拍危急装置，或接通停机电磁阀电源，使机组停机。
3．1．2 连锁动作
3．1．2．1 主汽门开闭时，抽汽阀控制气（水）管路动作，使抽汽阀关闭，同时高压排汽逆止阀也关闭。
3．1．2．2 机组甩负荷时总电路油开关跳闸后，各抽汽阀气（水）控制系统动作，使抽汽阀关闭。高压缸排汽逆止阀也同时关闭，但主汽门不关闭。
3．1．2．3 调节油压：降到0.883Mpa(g)时，高压交流电动油泵自动投入。3．1．2．4 润滑油压，降到0.054，0.039，0.0196，0.0147(g)时，润滑油压控制器接点接点接通，分别有下列连锁动作：
a．0.054MPa(g)时低压交流电动油泵即自动投入。
b．0.039MPa(g)时低压直流电动油泵即自动投入。
c．0.0196MPa(g)时停机电磁阀动作主汽门关闭。
d．0.0147MPa(g)时，回转设备电动机电源自动切断，停止盘车。
3．1．2．5 回转设备退出工作位置后，电动机电源自动切断。高压顶轴油泵未开启时，回转设备不能投入。
3．1．2．6 高压顶轴油泵进油压力低于0.039MPa(g)时，油泵不能投入(油源直接取自油箱时，无此连锁)。
3．1．2．7 后汽缸排汽，当后汽缸排汽温度升到80℃。触点式温度计触点接通，低负荷喷水装置投入工作。
3．1．2．8 旁路系统阀门在下述情况时动作：
a．锅炉负荷小于30%。
b．当新汽压力大于13.73MPa(a)时。
3．1．2．9 当高加满水而旁路动作时，应关闭相应电动隔离门的同时，关闭抽汽逆止阀切断抽汽，防止水倒灌。
3．1．2．10 当转子转速小于1．5r／min时，零转速装置发出信号，自动投入回转配备。3．1．3 声光讯号：
3．1．3．1 当转速升至额定转速110、112％时，分别发出报警及停机讯号。
3．1．3．2 轴向位移：当位移达±1，±1.2毫米时，分别发出报警及停机讯号。3．1．3．3 在前轴承处，相对于高中压汽缸差胀：（+7.0 -2.5mm）,(+8.0 -3.0mm)时，发出报警及停机讯号，低压转子绝对膨胀，当低压转子在后轴承处，其绝对膨胀值+6.5，+7.5mm 时发出报警及停机讯号。
3．1．3．4 润滑油压：当油压降至0.0785，0.054，0.039，0.00196，0.00147MPa(g)时，分别发出报警及停机讯号.
3．1．3．5 宙承回油温度：当轴承回油温度至65℃、75℃时，分别发出报警及停机讯号。3．1．3．6 油箱油位：当油箱内油位达最高或最低时，分别发出报警及停机讯号。3．1．3．7 高压主汽门，中压联合汽门位置：在主汽门全开，中联门全开及二者全关时，分别发出灯光讯号。
3．1．3．8 各抽汽逆止阀位置：在主汽逆止阀全关或全开时分别发出灯光讯。3．1．3．9 高排逆止阀位置，在全开、全关时分别发出灯光讯号。
3．1．3．10 后汽缸排汽压力升高时按“3．2．4．2”的限制。
3．1．3．11 低压缸排汽温度：低压缸排汽温度超过80℃时，发出讯号。
3．1．3．12 主油泵油压小于0.883MPa(g)时发出讯号。
3．1．3．13 新蒸汽压力大于13.73MlPa(g)时发出讯号。
3．1．4 远距离指示
3．1．4．1 转速指示表
3．1．4．2 轴向位移，相(绝)对膨胀数据指示表
3．1．4．3 调节汽门，中压联合汽门升程指示表
3．1．4．4 通过铂电阻温度计，可测量下列各点温(共34点)
a．各轴承回油温度：共6点
b．推力轴承工作面椎力瓦温度 12点
推力轴承非工作面推力瓦温度 12点
共24点
c．各轴瓦(下半衬瓦)温度共4点
3．1．4．5 通过热电偶温度计，可测下列各点温度(详见“汽机本体部分仪表测点布置图”)。
一、编制说明： 本施工方案主要针对汽轮机组的安装而编制，编制依据如下：1．制造厂提供的本体图纸及说明书； 2．<电力建设施工及验收技术规范—汽轮机组篇>（DL5011-93）3．<机械设备安装工程施工及验收通用规范> (CB 50231-98) 二、工程概况： 1．工程简介： 应城新都25万吨/年合成氨技改扩能项目位于应城市四里棚区汉宜大道旁，该汽轮机是三废炉工段汽轮机厂房的主要设备，由北京北重汽轮电机有限责任公司制造， 2．主要工程量：
3．汽轮机结构、性能及主要参数： 本背压式B12—3.43/0.5型汽轮机为中温中压冲动背压式，功率12MW，与QF—15—2型发电机组成汽轮机发电机组。1）．结构及性能： ①本汽轮机为系列设计的产品，通用化程度较高。为了提高汽轮机的热经济性，在动、静叶片间均设有轴向和径向汽封。 ②本汽轮机转子为套装式刚性转子，前、后汽封及隔板汽封均采用疏齿迷宫式。 ③气缸与蒸汽室分开，采用焊接连接。在气缸前、后端均伸出半圆法兰分别于前、后轴承座用螺钉连接，并在其纵向和横向均有定位膨胀滑销，以保证轴承座在膨胀时中心不致变动。
④在前轴承内装有汽轮机推力轴承前轴承，主油泵，危急遮断 油门，轴向位移控制器，测速装置，轴承测温装置等。前轴 承座安装在前座架上，在前轴承座与前座架的结合面上设有 纵销，前轴承座与前座架的连接螺钉之间留有足够大的间隙，而且紧固螺母和垫圈的结合面做成球形，装配时留有0.1mm 间隙。机组受热膨胀时可沿轴向在前座架上向前滑动，保持 中心不变。在前座架上装有热膨胀指示器。 ⑤在后轴承座内装有汽轮机后轴承，发电机前轴承及刚性联轴 器，在后轴承座上盖装有轴承测温装置，排烟装置及回转设 备。回转设备是由电动机传动和手动，电动机传动时通过齿 轮减速达到盘车速度，在主轴速度高于盘车速度的时候回转设备能自动退出工作位置。后轴承座安装在后座架上，在后 轴承座与后座架结合面上设有纵向键和横向销，汽轮机的死 点位于横向销和纵向键的中心线交点上。 ⑥调节汽阀是采用提板式借杠杆机构与调速器的油动机连接。 ⑦本汽轮机采用直径为Φ250mm的自动主气门，具有卸载阀， 并借上部操纵座内油动机活塞开启。 2）．主要技术参数： ⑴产品形式：单缸背压式 ⑵产品型号：B12—3.43/0.5 ⑶额定功率：12MW ⑷最大功率：15MW
Screw Compressor 螺杆压缩机AIRSMART? CONTROLLER BL350 ，BL 400 （380V/50HZ ）保养手册
BL350-400用户手册 一.启动和运行程序 启动和运行程序启动前的说明—发运前，每一台新机组在工厂均已经过了测试。但在做如下检查维护之前，要试图运转机组。 1.压缩机油─检查油气筒中的油位。如果油位位于下红线的刻度， 则需立刻加油。不要混用不同类型的油。机组发货之前已经加满了正常运转条件下满足最初8000 小时运转的GardnerDenver AEON 9000 SP润滑油。每1000小时更换油过滤器当系统内的油全部排空
后，最初加油至油位上下刻度线范围内。机组启动后，系统元件内都 充满油后，油位下降到偏下刻度线。如有必要，当机组在满负荷和正 常的压力下运行时，把油加到上下刻度线的中间位置 二.更换润滑油的步骤 1.机组运行时，若油位下刻度线下时，必须加换油周期中间的加油 油。加油必须遵循以下步骤： （1）. 确定机组完全停机并且油分离筒内没有空气压力； 断开主电路，做标记并脱开启动器的电源；2）. （
. 擦掉加油口盖周围的所有污垢；3（））4. 拧下加油口盖，加油至油位上下刻度线之间；（ 装好加油口盖，接通电源，运转并检查泄漏。. （5） 可能说明气体含油量油不要加得太满。在两次换油之间多次地加油，高，应该查明原因。 停机—按下“STOP-RESET ”按钮。当电机停下时，油分离筒内压 力将自动泄放。如果机组为水冷型换热器，关闭所有手动进水阀。 2.更换不同型号润滑油步骤—下面是更换不同型号润滑油时，需遵 循的主要步骤：
枣庄薛能天然气有限公司70000Nm3/h焦炉煤气制液化天然气项目 汽轮机操作规程 编制： 审核： 批准： 山东潍焦集团 2015年3月
目录 一、岗位工作的任务及意义 (1) 二、工艺过程概述 (1) 1、汽轮机的工作原理 (1) 2、汽轮机的结构及型号概述 (1) 3、汽轮机规格及主要参数 (1) 4、汽轮机组的工艺流程 (2) 三、启动前的准备工作 (3) 四、汽轮机启动 (4) 五、汽轮机的停机 (9) 1、正常停车 (9) 2、紧急停车 (9) 四、事故预防及处理 (10) 六、安全注意事项 (11)
一、岗位工作的任务及意义 汽轮机岗位的任务：从合成工段产出和焦化二公司配送的中压蒸汽（压力为3.53MPa，温度为435℃）在汽轮机机体内经过中压低压气室将蒸汽内能化为叶轮的机械能为制冷剂压缩机提供动力。 二、工艺过程概述 1、汽轮机的工作原理 汽轮机是能将蒸汽内能转化为机械能的回转式机械，来自外界的蒸汽进入汽轮机后，依次经过一系列环形配置的喷嘴和动叶，将蒸汽的内能转化为汽轮机转子旋转的机械能。 2、汽轮机的结构及型号概述 1）汽轮机结构概述 N13-3.53型离心汽轮机由本汽轮机为单缸凝汽式汽轮机，本体主要由转子部分和静子部分组成。转子部分包括整锻转子、叶片、危急遮断器、盘车齿轮、联轴器等；静子部分包括汽缸、主汽门、蒸汽室、喷嘴组、调节级护套、隔板、汽封、轴承、轴承座、调节汽阀、盘车装置、公用底盘等。 2 3、汽轮机规格及主要参数 1）汽轮机设计工况： 第1 页共11 页受控文件，未经允许严禁拷贝
2 4、汽轮机组的工艺流程 1）汽体流程： 上游来的蒸汽绝大部分由主气门先后经过中、低压气室将本身内能化为机械能。而其温度也随之下降，此时经膨胀箱内扩容后，蒸汽由疏水膨胀箱顶部进入凝汽器顶部，凝结的疏水引入凝汽器底部进入凝汽器与冷却水换热降温凝结为水，汇集到底部的集水器由凝结水泵打回进一步循环利用。很少一部分进入射汽抽气器作为动力源，或者进入密封系统作为前后轴端的密封气体。 2）润滑油流程概述： 与制冷剂压缩机共用一个润滑油站，设有一主一副两台蜗杆油泵，当油压低于0.15Mpa
330MW汽轮机组 双流程凝汽器安装使用说明书 NC17A.80.01SY 2006年7月
一、设计数据 凝汽器压力： 5.2 KPa 凝汽量： 675 t/h 冷却水进口温度： 21℃ 冷却背率： 54 冷却水量： 36112 t/h 冷却水管内流速： 2.2 m/s 流程数： 2 清洁系数： 0.9 冷却面积： 螺旋管19000 m 2 冷却管数： 16112 根 冷却管长： 12410mm 二、对外接口规格 循环水入口管径： Φ1820 mm 循环水出口管径： Φ1820 mm 空气排出口管径： Φ273 mm 凝结水出口管径： Φ630 mm 三、凝汽器主要部件重量 凝汽器尺寸： 17338x8300x12960mm 无水凝汽器总重： 306 t 凝汽器运行时水重： 265 t 汽室中全部充水时水重： 700 t 管子重： 84.73 t 共 17 页 第 1 页 凝汽器安装使用说明书 N C 17A.80.01S Y 北 京 重型电机厂 实 施 批 准 编 制 校 对 审 核 标准化审查 图 样 标 记
水室比后水室高）。 管板与壳体通过一过渡段连接在一起，过渡段长为：300 mm（见图HR155.80.01.90-1、HR155.80.01.100-1）。 每块隔板下面用三根圆钢支撑，隔板与管子间用工字钢及一对斜铁连接，以便于调整隔板安装尺寸。隔板底部在同一平面上（见图NC17A.80.01-1）。隔板间用三根钢管连接，隔板边与壳体侧板相焊，每一列隔板用三根圆钢拉焊住，圆钢两端与管板过渡段相焊（见图HR155.80.01.01-1）。 壳体与热井通过垫板直接相连，热井分左右两半制造。在热井中有工字钢、支撑圆管加强，刚度很好。热井底板上开有三个方孔，与凝结水出口装置相连。 凝结水出口装置上部设有网格板，可防止杂物进入凝结水管道，也可防止人进入热井后从此掉下。 在空冷区上方设置挡板，阻止汽气混合物直接进入空冷区。空气挡板两边与隔板密封焊。每列管束在其中三块挡板上开有方孔，用三根方管拼联成抽气管，以抽出不凝结气体及空气（见图HR155.80.01.120-1）。 弧形半球形水室具有水流均匀、不易产生涡流、冷却水管充水合理、换热效果良好的特点。水室侧板用25mm厚的钢板，水室法兰用60 mm厚的16MnR，与管板和壳体螺栓连接，衬O型橡胶圈作密封垫，保证水室的密封性。前水室中设水室隔板及进出水管，其中进水管在下部，出水管在侧部。在水室上有人孔，以便检修。为防止检修时人不小心掉入循环水管，在进出水管加设了一道网板，网板由不锈钢组成，既可保证安全，又不增加水阻。水室上有放气口、排水孔、手孔以及温度、压力测点（见图HR155.80.01.15-1、HR155.80.01.95-1、HR155.80.01.105-1、HR155.80.01.200-1）。水室壁涂环氧保护层，并有牺牲阳极保护，牺牲阳极保护的安装位置参照（HR155.80.01.10-1）执行。 在凝汽器最上一排管子之上300 mm处设有8个真空测点，测量点是在两块间隔30 mm的板，从板中间的接头上引出φ14×3的管至接颈八个测真空处进行真空测量。 凝汽器热井位于汽机房下，装于弹簧和底板上（见图HR155.80.01.06-1）。弹簧根据汽机允许力进行设计，考虑到弹簧摩擦角产生的水平力，78个弹簧采用一半左旋一半右旋，以使力平衡。 为防止运行时凝汽器移动，造成凝汽器、低压缸不同心，对低压缸不利。热井底板上焊固定板，使底板与弹簧基础上埋入的钢板贴合，这样凝汽器只能上下移动（见图HR155.80.01.205-1）。 五、安装程序 （1）在底板（HR155.80.01.205-1序1 N17.80.01.416）定位后，在底板上安装弹簧支座板（HR68.80.01.39-1序1 N17.80.01.222）、弹簧，并调节弹簧位置，使处于标高之下。 （2）吊起凝汽器热井，安装热井底部的弹簧支座板（见图N17.80.01.111-1）
空压机的使用及维护说明书 工作原理及主要功能件介绍： 概述：LU90-180系列螺杆式空气压缩机是喷油单级螺杆压缩机，采用联轴器直连传动，带动主机转动进行空气压缩，通过喷油对主机内的压缩空气进行冷却，主机排出的空气+ 油混合气体经过粗、精两道分离，将压缩 空气中的油分离出来，压缩空气中的水分在气水分离器中被分离出来，最后得到洁净的压缩空气。冷却器用于冷却压缩空气和油。 工作原理：螺杆压缩机是容积式压缩机中的一种，空气的压缩是靠装置于机壳内互相平行啮合的阴阳转子的齿槽之容积变化而达到。转子副在与它精官配合的机壳内转动使转子齿槽之间的气体不断地产生周期性的容积变化而沿着转子轴线，由吸入侧推向排出侧，完成吸入、压缩、排气三个工作过程。 空气流程： 空气一空气过滤器1-减荷阀2一主机3一油气分离器4、5一最小压力阀6-冷却器7一气水分离器16- 出口（供气）。 气水分离器17分离出来的冷凝水经过排污电磁阀放掉。 润滑油流程： 润滑油-分离油罐4-温控阀9-冷却器7 （或旁路）-油过滤器10-主机3。 空气+油混合气体在分离油罐内经过改变方向、旋转，大部分的油被分离出来，剩余的小部分油再经过油精分离器5被分离出来，这部分油被插入油精分离器内的管子抽出，经节流单向阀流入主机的低压部分，节流单向阀的节流作用是使被分离出来的油全部被及时抽走，而又不放走太多的压缩空气，如果节流孔被堵，油精分离器内将积满油，会严重影响分离效果；节流单向阀的另一个作用是防止停机时，主机内的润滑油倒流入油精分离器内。 分离油罐内的热油流入温控阀，温控阀根据流入油的温度控制流到冷却器和旁通油量的比例，以控制排气温度不至于过低，过低的排气温度会使空气中的水分在分离油罐内析出，并使油乳化而不能继续使用，最后油经过油过滤器后喷入主机。 润滑油循环由分离油罐与主机低压腔之间的压差维持，为了在机器运行过程中保持油的循环，必须保证分 离油罐内始终有0.2?0.3MPa的压力，最小压力阀6就是起到这一作用的。 空气过滤器：空气过滤器主要由纸质滤芯与壳体组成。空气经过纸质滤芯的微孔，使灰尘等固体杂质过滤在滤芯的外表面，不进入压缩机主机内，以防止相对运行件的磨损和润滑油加速氧化。因此，应根据使用环境和使用时间，及时予以清洁或更换纸质滤芯。其清洁方法为将滤芯取出轻轻敲其上下端面，即可清洗滤芯上的灰尘污物。切忌用油或水刷洗。如发现滤纸破损或尘污多堵塞严重而清除不净时，则须更换新件。 减荷阀：减荷阀主要由阀体、阀门、活塞、气缸、弹簧、密封圈等组成，其端面设有集成控制块，上面有放气阀及控制电磁阀，集成了通断调节和停机放空等功能。当压缩机起动时，减荷阀阀门处于关闭位置，以减少压缩机的起动负荷；当压力超过额定排气压力时，微电脑控制器发出信号使用电磁阀失电，减荷阀阀门关闭，使压缩机处于空载状态，直到压力降低到规定值时，阀门打开，压缩机又进入正常运转，此过程谓通断调节。减荷时有小部分的气体通过阀内的小孔放掉，以平衡减荷阀小孔的吸入气量，使分离油罐内的压力保持在0.2?0.3MPa,维持正常的润滑油循环；减荷阀的开启关闭动作是由调节系统的电子控制器和装在减荷阀端面的电磁阀自动控制的，减荷阀的开启关闭动作是否灵活，对压缩机的可靠性是很重要的，因此，减荷阀应定期保养，以维持良好的工作状态，保养时，须将零件拆下，检查各磨擦表面的磨损情况，特别需注意检查橡胶密封圈表面，如有损坏或裂缝，则须更换新件，在重新安装时，各零件应清洗干净，金属零件的磨擦表面应涂上润滑油。油气分离器：油分离部分主要由分离油罐4和油精分离器5组成，来自主机排气口的油气混合物进入分离油罐体空间，经过改变方向、转折作用，大部分油聚集于罐体的下部，含有少量润滑油的压缩空气经过油精分离器5使润滑油获得充分的因收，油精分离器收集到的润滑油被插入油精分离器内的管子抽出，经节流单向阀8流入主机的低压部分。在油分离油罐上部装有安全阀，当容器内压力过高，通过该安全阀释放空气，确保压缩机的安全使用，分离油罐的下部设有加油口和油位指示器，开机后油面必须保持在油位指示器的中间位置。压差发讯器19用于检测油精分离器的堵塞情况，当油精分离器堵塞严重时，压差发讯器动作，油精分离器堵指示灯亮，应及时更换。压缩机工作一段时间停机后，空气中的水分会冷凝沉积的分离油罐的底部，所以应经常通过装在分离油罐底部的放油阀15排出水份，延长润滑油的使用寿命。在使用过程中，如出现排气含油量大，就应检查抽油管及节流单向阀8是否畅通。如确认无问题则拆出油精分离器检查，如有损坏造成过滤短路或堵塞严重，必须更换新品。 最小压力阀：最小压力阀由阀体、阀芯、弹簧、密封圈、调整螺钉等组成，装在油精分离器的出口，它的作用是保持油分离罐内的压力不致于降到0.3MPa以下，这样能使含油的压缩空气在分离器内得到较好的分离，减
最详细汽轮机岗位操作规程 1、岗位职责、范围 1.1岗位任务： 本岗位主要是接受干熄焦锅炉来的高压蒸汽进行发电，发电后的背压汽供热用户使用。并确保本岗位生产、安全、环保、质量、节能等各项工作符合要求。 1.2职责范围： 1.2.1负责本岗位重要环境因素的控制。 1.2.2在值班长领导下，负责本岗位的生产操作及设备维护。 1.2.3岗位员工应熟悉本岗位设备的构造及工作原理。 1.2.4掌握正常运行和开、停车操作。 1.2.5发现异常情况，能采取应急措施处理。同时汇报值班长或车间生产主任。 1.2.6搞好本岗位责任区的环境卫生。 2、巡回检查路线及检查内容 2.1巡检路线： 为保证安全生产，及时发现问题，避免事故发生，本岗位操作工每小时按下述路线进行巡回检查一次。 汽轮机、发电机→汽封加热器、滤油器→冷油器、空冷器。 2.2巡检内容： 2.2.1检查推力瓦、1、2、3、4瓦温度，发电机进出口风温。 2.2.2检查汽封加热器压力、滤油器前后压差、油箱油位。 2.2.3冷油器进、出口油温，空冷器进、出口温度。 3、工艺流程、生产原理简述及主要设备构造原理 3.1工艺流程 自干熄焦锅炉来的蒸汽经电动主汽门、自动主汽门、高压调节阀进入汽轮机，经一个双列复速级和三个压力级做功，做功后的背压汽供热用户使用。机组的调节用油及润滑油均由主油泵供给。高压油分为两部分：一部分经逆止阀后再分为三路：第一路去保安系统，第二路经冷油器后又分为二股，一股通往注油器，作为喷射压力油，一股经三通逆止 阀、润滑油压调整阀、滤油器去润滑系统，第三路经错油门去油动机；另一部分至压力变换器，并分出一小支经节流孔至脉冲油路。 3.2工作原理 由主蒸汽母管送来蒸汽进入汽轮机，蒸汽在喷嘴内降压增速后，进入汽轮机动叶片，带动汽轮机转动，由动能变成机械能，汽轮机带动发电机，由机械能再转化为电能，向电网输电。 4、工艺指标及技术要求 4.1工艺指标 额定进汽量：42.7 t/h 额定转速时振动值：≤0.03 mm（全振幅） 临界转速时振动值：≤0.15 mm（全振幅） 额定进汽压力: 3.43 +0.196 -0.294MPa(绝对) 额定排汽压力：0.785 +0.196 -0.294MPa(绝对) 额定进汽温度：435 +10-15℃ 额定工况排汽温度：282 ℃ 额定转速:3000 r/min 临界转速:1870r/min
目录 一、概述。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。2 二、编制依据。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。4 三、施工准备。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。4 四、汽轮机安装。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。4 五、调节保安系统安装。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。15 六、发电机安装。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。15 七、质量保证措施。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。16 八、安全文明施工。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。17 九、环境保护措施。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。17 十、环境因素、危险辨识评价记录表。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。18 一、概述
1、汽轮机主要技术参数 本汽轮机由洛阳中重发电设备有限责任公司制造，单缸、低压冲动空气冷却式汽轮机发电机，用于中广核青海太阳能热发电技术试验项目汽轮发电机组土建、安装及调试项目，以提供电力供应。 1.1主汽门前蒸汽参数及其允许变化范围： 正常： 2.6MPa/ 375℃ 最高： 2.8MPa/ 380℃ 最低： 2.4MPa/375℃ 1.2汽轮机额定功率：1500KW 1.3汽轮机额定转速：5600r/min 1.4汽轮机临界转速：3359r/min 1.5汽轮机旋转方向：顺气流方向看，汽轮机的转向为顺时针方向。 1.6排汽压力：在额定负荷时：（绝）0.015Mpa 1.7汽机本体主要件重量： 汽轮机全量25.1 t 转子 1.122 t 汽轮机上半重量（即检修时最大起重量）： 3.1 t 1.8汽轮机本体外形尺寸（mm）： 长×宽×高4451×3770×2715 1.9汽轮机中心高（距运转平台）：1050mm。 2、调节系统参数 2.1 汽轮机在稳定负荷及连续运转情况下，转速变化的不均匀度为4.5+0.5%。 2.2 汽轮机调整器调速范围，能将正常运行转速作-4%--6%的改变。 2.3汽轮机突然抛全负荷时，最大升速不超过危急遮断器的动作转速。 2.4调节系统的迟缓率小于0.5% 。 2.5危急遮断器的动作转速6104～6216r/min，危急遮断器动作至主汽门关闭。 2.6汽轮机转子轴向位移小于0.7mm。 2.7润滑系统油压力0.0588～0.0784MPa。 3、汽机结构说明
B25MW背压式汽轮机运行规程 批准： 审核： 修编： 宁夏伊品生物科技股份有限公司动力部
B25MW背压式汽轮机运行规程 前言 1．引用标准： 电力部《电力工业技术管理法规》 有关设计资料及厂家说明书。 2．本规程是汽轮机运行人员进行操作，调整，处理事故的技术标准，所有运行人员应按本规程的规定进行操作或调整。 3．在运行操作过程中如遇有编写内容与生产不符时，应及时提出修改意见，经审核批准后执行。
B25MW背压式汽轮机运行规程 1.适用范围及引用标准： 本规程适用于伊品企业型号为B25-8.83/0.981型（南京汽轮机厂）所生产的冲动式高压，单缸，抽汽背压式汽轮机.使用于动力部汽机专业。 2.工作原理： 该汽轮机为南京汽轮机厂生产的冲动式高压，单缸，抽汽背压式汽轮机，型号为B25-8.83/0.981，配用南京汽轮发电机厂所生产的 QFW-30-2C型空冷式发电机。 汽轮机转子由一级单列单列调节级和10级压力级组成。 喷嘴，隔板，隔板套均装在汽缸内。它们和转子组成了汽轮机的通流部分，也是汽轮机的核心部分。高压喷嘴组分成四段，通过T型槽道分别嵌入四只喷嘴室内。每一段喷嘴组一端有定位销作为固定点，另一端可以自由膨胀并装有密封键。为了缩短轴向长度，确保机组的通流能力，并有利于启动及负荷变化，本机组采用了多级隔板套。在隔板套中再装入隔板。 本机组有四只调节汽阀。均采用带减压式预启阀的单座阀，以减少提升力。油动机通过凸轮配汽机构控制四只阀的开启顺序和升程。 在汽轮机前轴承座前端装有测速装置，在座内有油泵组、危急遮断装置、轴向位移发送器、推力轴承前轴承及调节系统的一些有关部套。前轴承座的上部装有油动机。前轴承座与前汽缸用“猫爪”相连，在横
沼气压缩机使用说明书 安全事项 1.1、概论 1）压缩气体有很大的能量，检验、保养和维修工作只能在停机和无压情况下进行。 2) 开始工作前，用氮气将机组中的空气置换干净。 3）安装、操作和维修工作只可由专业人员按照操作规程和安全指导进行。 4) 旋转中的部件易出事故，危险，故在操作中不得拆除防护装置。 5) 长期工作在压缩机旁的人员，如需要，应配戴听觉保护装置。 6) 切勿在压缩机旁放置易燃物，并保持该设备有良好的通风。 7) 非本公司提供的配气管路及其它配件，应能承受其在工作中的最高压力,材料应能满足压缩介质的使用要求。 8) 电缆必须绝缘，切不可缠绕，或者碰到飞旋部件上。 9) 不可损坏并应定期检查导线保护层。 10) 电源控制柜只能由专业人员开启，故在电源没有切断的情况下，切勿触摸电源控制柜里的部件，也不可进行维修。开始工作前，必须检查整个系统是否带电。11）禁止改动机器的结构和控制方式，除非有制造厂的书面认可。 12）压缩机不应在低于或高于铭牌规定的进、排气压力的情况下工作，否则容易导致运动部件、电机过载。 1.2操作注意事项 1）压缩机必须定期检修，以保证其在良好状态下工作。 2)在压缩机组运行前，必须注意不可有人在机器上进行检修工作。 3)压缩机应在技术规范规定的范围内运行。 4)压缩机在运转前和停机后都必须对机组进行氮气置换。 5)注意不可接触排气管部件，以免灼伤。 6)压缩机运行时，操作人员不可做与其无关的工作，应适时监控压缩机组的运行状态。 7)开始工作前，压缩机组应完全放空，机组不应在背压情况下启动。 8）准备停机前，应先打开用户设置的放空阀进行放空后方可停机。 1.3维修注意事项 1）维修工作只能在停机并经充氮置换后的压缩机上进行。首先应断开电源控制箱的总闸。为了防止误开机组，应将总闸锁上，或贴上醒目的指示标签。 2)每次修理或改造安全设备后，如有特殊要求，安全部件必须经有关监测部门重新验收认可。 3)在压缩机组上，只可用原装备件和推荐使用的零部件。 4)在维修时要严格保持清洁，拆下的零件应置于干净的地方，并对不同的零件采取用布、纸或胶布遮盖起来，以防尘污。 5)维修后应检查一下，确定没有工具、零部件和抹布等遗留在压缩机机组上。 6) 压缩机组完全降温前，决不可用易燃溶剂清洗零部件；零部件用溶剂清洗后，应用压缩空气将其吹干净。 7)用压缩空气吹设备时，应十分小心，并配戴护目镜。
冷凝式汽轮发电机组 运行操作规程淄博泓铭动力设备有限公司
一、适用范围：本操作法适用于750KW-3000KW冷凝式汽轮机。 二、启动前的准备工作: 1、仔细检查汽轮机、发电机及各辅助设备，肯定安装（或检修）工作已全部结束。 2、准备好各种仪器、仪表及工具，并做好与主控室、锅炉、电气的联系工作。 3、都油系统进行下列检查： 1)油管路及油系统内所有设备处于完好状态，油系统无漏油现象。 2)油箱内油位正常，油质良好、无积水。 3)冷油器的进出油门开启，并应有防止误操作的措施。 4)油箱及冷油器的放油门关闭严密。 5)为清洗管路在每一轴前所加的临时滤网或堵板在启动前必须拆 除。 4、对汽水系统进行下列检查： 1)主汽门应关闭。 2)汽轮机全部疏水门应开启。 3)通往汽封蒸汽管道阀门应关闭。 4)冷油器进水门关闭，出水门开启。 5、检查机组滑销系统，应保证汽机本体能自由膨胀，在冷态下侧量各膨胀间隙并记录。各蒸汽管路应能自由膨胀。 6、检查所有仪表、保安信号装置。 7、各项检查合格后，通知锅炉分厂供汽暖管。 三、暖管（到隔离阀前）
1.隔离阀前主蒸汽管路到汽轮油泵蒸汽管路、抽汽器蒸汽管路同时 暖管，逐渐提升管道压到0.1961—0.294Mpa（表）。暖管20-30分钟后，按每分增加0.0981—0.147Mpa（表）速度，将压力提升到正常压力，汽温提升速度应不超过5℃/min。 2.暖管过程中，当发现阀门冒汽时，应检查关严隔离阀及旁路门， 严防暖管时蒸汽漏入汽缸。 3.管道压力升到正常压力时，应逐渐将隔离阀前的总汽门开大，直 至全开。 4.在升压过程中，应根据压力升高程度适当关小直流疏水门，并检 查管道膨涨和吊支情况 四、启动电动油泵进行盘车，在静态下对调节保安系统和保护装置进行检查。 1.使电动油泵油压符合要求，润滑油压保持在0.05—0.10Mpa 2.检查油路系统各管道是否严密，确定无漏油之处。 3.检查轴承回油口，确定各轴承均有油流过。 4.手动盘车，测听声音。 5.在做调节保安系统测试时，会有蒸汽窜入，为防止转子弯曲，试 验中要不断进行盘车。 6.检查合格后，将保安系统挂闸。 7.开启主汽门1/3行程后，分别使各保安装置工作，检查主汽门调 节气阀是否快速关闭。 8.一切正常后，将各保安系统挂闸，接通高压油路。 9.将同步器摇到下限位置。
前言 本说明书是为帮助操作者按正确的程序操作和维护本汽轮机，进而帮助操作者辩认各零部件，以利于该机达到最佳性能和最长的使用寿命。 注意 1．在装运前后和开车前，应确认所有的螺栓和接头已恰当拧紧。 2．汽轮机运转时，转动部件不得裸露在外，所有联轴节及其它转动部件必须设防护设置以防人员接触发生事故。 3．本机备有手动脱扣（停车）装置，以便在紧急状态下能迅速停车。这个装置必须定期检查和试验。检查和试验的时间由使用者根据情况自行确定。建议对试验结果作好记录。 4．安装电气设备时，一定要检查，并拧紧所有端子接头，线夹，螺母，螺钉等连接元件。这些连接元件在运输中可能会松动，因此，设备在已经运行时及元件有温升后，最好再紧固一次。 5．从事这类工作时，一定要先断开电源。 6．与汽轮机有关人员应完整地阅读本说明书，以利于安全运行。
索引 第一部分：汽轮机………………………………………… 第一章： 概述…………………………………………… 第二章： 结构…………………………………………… 第三章： 运行与操作…………………………………… 第四章： 汽轮机的检修………………………………… 第五章： 主要图纸……………………………………… 第二部分：辅助设备………………………………………
第一部份：汽轮机
第一章：概述 第 1 节： 概述 第 2 节： 汽轮机性能曲线
第1节：概述 业主：辽宁华锦通达化工股份有限公司 设备名称：驱动给水泵用背压汽轮机 汽轮机位号： 汽轮机型号： 5BL-3 卖方服务处：辽宁省锦州市锦州新锦化机械制造有限公司电话：（0416）3593027 传真：（0416）3593127 邮编： 121007 地址：辽宁省锦州经济开发区锦港大街二段18号
Z-0.28/(20-76)-250 型天然气压缩机 使用说明书 ZNG20 (II ) ?SM 目录 一、用途和适用范围 二、主要规格及技术参数 三、压缩机的主要结构及工作原理
四、压缩机的安装 五、压缩机的装配及拆卸注意事项 六、压缩机的操作与使用 七、压缩机的油封和保管 八、运行故障与排除方法 九、主要配合件装配间隙 十、保证 十一、产品成套设备、随机工具、备品备件、文件清单 十二、随机安装图样 一、用途和适用范围 Z-0.28/（20-76）-250 型天然气压缩机（以下简称压缩机），是将气体压力为2-20MPa 的净化天然气（经母站压缩机压缩，净化的天然气）压缩到25MPa ，供气量为300-1350Nm/h （吸气压力为2.0?7.6MPa时），输入车载气瓶内作为燃料代替汽油使用的主要设备。 该压缩机对天然气气质的要求：不含游离水，硫化氢（HS）含量＜15mg/Nrh低热值》31.4Mj/N m3，含尘量w 5mg/N m,总硫含量（以硫计）w 100mg/N m。 、主要规格及技术参数 （一）、压缩机
1 型号：Z-0.28/（20-76）-250 2、型式：Z型两级混冷活塞式 3、压缩介质：净化天然气 4、进气压力：2.0?20MPa 5、压缩机启动压力：2.0?17MPa 6、进气温度：w 30 E 7、排气压力：25MPa &排气温度：w 160C（冷却前）；=环境温差+ 15C（冷却后） 9、排气量：0.28M/min 10、供气量：300?1350Nmh 11、含油量：w 5ppm 12、噪声：w 75dB（A）（箱体外1m处） 13、传动方式：直联 14、轴功率：w 72KW 15、电机功率：75KV,防爆等级：dllBT4 16、配电规格：50HZ 380V 17、启动与控制（PLC 该机为全自动，即自动启停，自动排污。主机软启动 注油器启动后，主机延时启动。 （二）、主电动机： 1、型号：YB315M-8 2、额定功率：75KW 3、转速：740r/min 4、电压：380V
汽轮机工艺安装施工方案 姓名： 班级： 指导老师：
目录 一、编制说明..................................................................... 错误！未定义书签。 二、工程概况..................................................................... 错误！未定义书签。 三、汽轮机的基本工作原理 (9) 四、汽轮机安装施工工序 (10) 五、施工进度计划 (29) 六、主要劳动力和机具计划 (29) 七、质量保障措施 (30) 八、安全措施 (30) 九、质量管理目标 (32)
一、编制说明： 本施工方案主要针对汽轮机组的安装而编制，编制依据如下： 1．制造厂提供的本体图纸及说明书； 2．<电力建设施工及验收技术规范—汽轮机组篇>（DL5011-92）3．<机械设备安装工程施工及验收通用规范> (CB 50231-98)。 二、工程概况： 1．工程简介： 建设单位青岛金海热电有限公司位于山东省青岛市城阳区，为区内唯一一家热电联产企业。锅炉制造厂家为无锡华光锅炉股份有限公司，一期工程的第一阶段主要由两台UG—75/5.3—M26型循环硫化床锅炉及C12—4.90/0.98-13型抽汽式汽轮机组构成. 2．主要工程量：
3．汽轮机结构、性能及主要参数： C12—4.90/0.981-13型汽轮机为抽汽式，功率12MW，与QF—J6—2型发电机组成汽轮机发电机组。 1）．结构及性能： 汽轮机转子由一级复速级和十三级压力级组成，除末两级叶片为扭叶片外，其余压力级叶片均为新型直叶片。其中第四级压力级采用可调通流面积的旋转隔板结构。 转向导叶环在顶部和底部与汽缸之间采用“工”形键固定，在拆导叶环体时必须先拆去“工”形键后方可起吊。 装于前汽缸上端蒸气室内的配汽机构是提板式调节汽阀，借助机械杠杆与调速器油动机相连，调节汽阀的结构为群阀提板式，由六只汽门组成。在汽轮机前轴承座的前端装有测速装置，在座内有油泵组，危急遮断装置，轴向位移发送器，推力轴承前轴承及调节系统的一些有关部套。前轴承座与前汽缸用“猫爪”相连，在横向和垂直方向均有定位的膨胀滑键，以保证轴承座在膨胀时中心不致变动。在前座架上装有热胀传感器，以反映汽轮机静子部分的热膨胀情况。 汽轮机通过一副刚性联轴器与发电机相连，转子盘车装置装于后轴承盖上，由电动机驱动，通过涡轮蜗杆副及齿轮减速达到所需要的盘车速度。当转子的转速高于盘车速度时，盘车装置能自动退出工作位置。在无电源
25MW背压式汽轮机运行规程 1.适用范围及引用标准： 本规程适用于伊品企业型号为B25-8.83/0.981型（南京汽轮机厂）所生产的冲动式高压，单缸，抽汽背压式汽轮机.使用于动力部汽机专业。 2.工作原理： 该汽轮机为南京汽轮机厂生产的冲动式高压，单缸，抽汽背压式汽轮机，型号为B25-8.83/0.981，配用南京汽轮发电机厂所生产的 QFW-30-2C型空冷式发电机。 汽轮机转子由一级单列单列调节级和10级压力级组成。 喷嘴，隔板，隔板套均装在汽缸内。它们和转子组成了汽轮机的通流部分，也是汽轮机的核心部分。高压喷嘴组分成四段，通过T型槽道分别嵌入四只喷嘴室内。每一段喷嘴组一端有定位销作为固定点，另一端可以自由膨胀并装有密封键。为了缩短轴向长度，确保机组的通流能力，并有利于启动及负荷变化，本机组采用了多级隔板套。在隔板套中再装入隔板。 本机组有四只调节汽阀。均采用带减压式预启阀的单座阀，以减少提升力。油动机通过凸轮配汽机构控制四只阀的开启顺序和升程。 在汽轮机前轴承座前端装有测速装置，在座内有油泵组、危急遮断装置、轴向位移发送器、推力轴承前轴承及调节系统的一些有关部套。前轴承座的上部装有油动机。前轴承座与前汽缸用“猫爪”相连，在横向和垂直方向均有定位的膨胀滑键，以保证轴承座在膨胀时中心不致变动。在座架上装有热胀指示器，以反映汽轮机静子部分的热膨胀情况。
汽轮机通过一副刚性联轴器与发电机相连，转子盘车装置装于后轴承盖上，由电动机驱动，通过蜗轮蜗杆副及齿轮减速达到所需要的盘车速度。当转子的转速高于盘车速度时，盘车装置能自动退出工作位置。在无电源的情况下，在盘车电动机的后轴承装有手轮，可进行手动盘车。 第一节主要技术规范 1.1汽轮机技术规范 1.生产厂家：南京汽轮机厂； 2.型号：B25-8.83Mpa/0.981Mpa； 3.额定功率：25MW最大功率:30MW 4.额定转速：3000r/min； 5.旋转方向：顺机头看，顺时针方向； 6.临界转速：3974 r/min （汽轮机转子一阶）1370r/min(发电机转子) 7.主气门前蒸汽压力：额定：8.83MPa、最高：9.03MPa最低：8.53MPa 8.主汽门前蒸汽温度：额定：535℃、最高545℃、最低520℃； 9.额定进汽量：198t/n； 10.额定排汽压力/温度：0.981MPa/265.3℃ 11.额定工况汽轮机汽耗：7.888Kg/Kw.h 12.排汽安全门起座压力：1.33MPa 13. .额定工况汽轮机热耗：3960 KJ/Kw.h 14.级数：11级； 15.给水温度229度
汽轮机安全操作规程 1 目的 为了保证安全生产，使岗位操作制度化、标准化，规范化。 2 适用范围 余热发电汽轮机岗位 3 引用标准 全国地方小型火力发电厂汽轮机组运行规程(试行)标准 SD 251-1988 水利电力部《发电厂厂用电动机运行规程》水利电力部《电业安全工作规程》（热力和机械部分）《电力建设施工及验收技术规范汽轮机组篇》 DL5011—92 杭州中能汽轮动力有限公司《N4.5－1.25型凝汽式汽轮机安装使用说明书》 4 所在岗位存在的职业健康安全风险 触电、噪声伤害、机械伤害、高处坠落、摔伤、碰伤、撞伤、刺伤、割伤、烫伤、爆炸、淹溺（冷却塔作业） 5 安全技术要求： 5.1.上岗人员必须正确穿戴好劳动保护用品，禁止带病或酒后上岗； 5.2.上岗人员应熟悉设备的工作原理及工艺流程、操作规程及运行参数； 5.3.汽轮机油系统起动后在确认各位置油压建立的情况下，且通过各观察孔确认各润滑部位润滑油的流量后，投入盘车装置运行带动汽轮机进入盘车状态； 5.4.在锅炉起动各参数达到要求后，进行蒸汽管道的暖管，同时需将各蒸汽管道上的疏水阀打开排水，以上工作与中控需保持密切联系，汽轮机辅机均启动正常运转后，汽轮机即可开始冲转，冲转后要保证足够的暖机时间，同时并应严格按照汽轮机升速要求进行升速，升速时需密切注意汽轮机和发电机的振动，严禁在振动超标的情况下强行升速； 5.5.汽轮机升速完成并保持稳定后，即可与中控和各专业人员联系准备发电机并网，发电机并网过程中应严密监视汽轮机及各辅机的运行状况，并网后的升负荷操作需缓慢进行，避免急剧的负荷升降造成整个系统工况的失调； 5.6.汽轮机正常运行过程中，应定时、定位、定量对汽轮机及其辅机进行巡检，检查各部位的温度、压力、振幅、热膨胀量差、各润滑部位润滑油流量以及是否有异常声响，异常振动和异常气味等，发现异常情况时应立即与中控联系确认并及时向上级领导汇报，汇报时需详细描述出现异常情况时伴随的现象，以便为查找问题根源提供依据； 5.7.保证汽轮机油系统正常运行，杜绝“跑、冒、滴、漏”，停机检修时需对各油过滤器进行清洗，运行时应对油管路进行检查，运行时油路出现微量渗漏时，要及时向技术人员报告并确认无危害情况发生，并采取相应措施予以解决后方可保持汽轮机正常运行。润滑油过滤器、调速器油用过滤器、油冷却器在运行过程中切换时，应先打开两单元之间的平衡阀进行油压平衡后方可进行切换操作； 5.8.汽轮机出现紧急异常情况时操作手动停机，其后确认辅助油泵或紧急油泵启动，并严密监视转子惰走情况，及时投入盘车装置，中控要严格保证凝汽器的真空度和水位，防止汽轮机进水等严重事故； 5.9.运行过程中应防止负荷的急剧升降，正常停机时应缓慢地将负荷下调，发电机解列后重复第9项操作，若停机时间较长，根据盘车规定进行盘车，盘车装置一定要在油系统正常运行状态下投入；
汽轮机岗位操作法 1.0工艺流程简述 1.1工艺原理 利用蒸汽流过汽轮机喷咀时，将热能转化为蒸汽高速流动的动能。高速汽流流过工作叶片时，将蒸汽动能转化成汽轮机转子旋转的机械功。 1.2工艺流程简述 来自中压锅炉的新蒸汽经过隔离阀至主汽门，经调节阀进入汽机。经过调节级后，抽出的蒸汽供给2#精硫池保温。再经过两个压力级做功后，小部分蒸汽抽出供除氧器加热除氧用；其余蒸汽继续作功，然后进入凝汽器凝结成水，再由凝结水泵打入除氧器中。 1.3工艺流程简图
3.0主要设备一览表 所属设备一览表 4.0岗位操作步骤 4.1开车前的检查与准备 4.1.1确认安装和检修工作完毕 4.1.2清出现场杂物以及易燃易爆物品，保持现场整洁，表计齐全、准确。 4.1.3联系有关单位及岗位送上信号表计及电动机等的电源。 4.1.4检查各系统的阀门，使其全部关闭。 4.1.5准备好启动中使用的各种工具及表计（盘车板手、听音棒、振动表、运行规程、记录本等）。 4.1.6做好启动前的各项实验，可在暖管中投入凝汽器时作实验。 4.1.7检查汽轮机组的完整性，各可动部件动作是否灵活，各紧固件是否松动，并以盘车手柄转动转子，仔细检查有无不正常状况或磨擦声。 4.1.8调节系统中同步器手轮退到顶端，主汽门手轮应在关闭位置，并检查主汽门是否灵活、危急遮断器油门处于脱扣状态。 4.2开车 4.2.1汽轮机在额定参数下的冷态启动 4.2.1.1暖管 4.2.1.1.1打开主汽门前的各疏水阀，用隔离汽阀的旁路阀控制汽量，进行低压暧管（压力0.144－0.193MPa、升温速度50℃/min、时间约20－30min）。 4.2.1.1.2当管内壁温度上升到120－130℃后或排出无色蒸汽时，就可按0.098－ 0.196MPa/min速度升压，升压期间应逐步关小管道疏水阀至额定压力时升压完毕。带10－15%额定负荷时方可全关疏水阀，升压暖管时间15分钟左右。 4.2.1.2辅助设备的投入 为了缩短机组启动时间并保证启动正常，在一切运转正常时，暖管过程中应 进行下列工作。 4.2.1.2.1投入电动油泵：打开电动油泵出口压力约为0.49MPa，油温控制在25℃以上。
空气压缩机使用说明书 一、操作注意事项: 1、压缩机必须定期检修,并保证在良好工作状态下工作。 2、在压缩机组运行前,必须注意不可有人在机器上进行检修工作。 3、压缩机应在技术规范规定的范围内运行。 4、不可以在可能吸入易燃、有毒或腐蚀性蒸汽或气体的环境中运行压缩机。 5、注意人不可以接触管路系统,尤其是排气管或是在运行中的高温部件。 6、压缩机组运行时,操作人员不可做其他别的工作,以适时监控压缩机组 的运行状态。 二、维修工作注意事项: 1、维修工作只可在停机并完全放空的压缩机上运行。若有必要,将压缩机 系统内的高压气体放空。首先应断开电源控制箱的总闸,为了防止误开 机组,应将总闸锁上,或者贴一张相应的指示标签。 2、开始工作前,应全部打开凝液分离器上的手动排水阀,使得压缩机组完 全放空,没有压力。 3、每次修理或改造安全设备时,如果要求有修改后检查合格证的,必须经 有关监测主管部门重新验收认可。
4、在压缩机组上,只可用原装备件和推荐使用的零部件进行维修。 5、在维修时要严格保持清洁,拆下的零件应置于干净的地方,并对不同的零件采取用布、纸或胶布遮盖起来,以防尘污。 6、维修后,检查一下确定没有工具,零部件和抹布留在压缩机组上面或者里面。 7、压缩机组完全降温前,决不可用易燃溶剂清洗零部件。零部件用溶剂清洗后,然后用压缩空气将零部件吹洗干净。 8、用压缩空气吹设备时,应十分小心,并戴护目镜。 三、压缩机的主要性能参数: a、公称容积流量:3m3/min b、吸气压力:0.1MPa c、额定排气压力: 4.0MPa d、吸气温度:≤45℃ e、各级排气温度:<180℃ f、输气温度:≤50℃ g、压缩介质:空气 h、冷却水耗量:≥3.5 m3/h