堆焊工艺参数

维克托阀门有限公司堆焊工艺指导书版本：A/0编号：WCT-JS-03编制：审核：批准：受控状态：本规范从2011年2月1日起执行密封面堆焊工艺规范一、范围。

1.1、本规范适用于本公司闸阀、截止阀、止回阀密封面阀体、阀瓣（闸板）的堆焊作业。

1.2、本规范对密封面堆焊合金钢、硬质合金的作业过程中的相关工艺方法、工艺参数进行了规定，本规范以焊接工艺评定为依据编写新评定。

二、本规范采用术语---密封面堆焊其定义解释同GB/T22652-2008一致。

2.1、密封面：启闭件与阀座（阀体）紧密结合，起密封作用的两个接触面。

2.2、堆焊：使用各种堆焊方法制造熔敷层，以防止和减少阀门密封面磨损、腐蚀和（或）冲蚀。

三、一般要求。

3.1、人员。

焊接人员必须有《特种设备焊接许可证》，工作时必须穿戴好专用的工作服及防护用品。

3.2、环境3.2.1、施焊应在室内进行，且施焊地点应可以避风。

3.2.2、场地不允许有水渍，更不允许在有积水的场地施焊。

3.2.3、相对湿度大于90%，环境温度低于5ºC时，不允许施焊。

3.3、焊前准备3.3.1、按照生产图纸上的设计要求领取合适的焊条。

3.3.2、将焊条放进烘箱里，按照表7-1的要求温度时间烘焙。

3.3.3、从烘箱取出的焊条必须放进保温筒内。

3.4、设备3.4.1、公司采用WSE315P交流弧焊机进行堆焊作业。

3.4.2、在焊接前应对焊机的完好性进行检查。

3.5、焊接工件的准备3.5.1、须进行堆焊的工件先由机加工完成堆焊部位的槽面加工，其尺寸必须符合图纸要求。

3.5.2、焊接前用压缩空气吹干净焊接部位及内腔。

3.5.3、对公称通径大于150，公称压力大于2.5MPa的阀体堆焊前应用氧炔焰对密封面周围进行预热。

3.5.4、对堆焊STL合金的工件，全部用氧炔焰预热后方可进行堆焊，其预热温度为300-600ºC。

四、堆焊要求4.1、堆焊时，采用水平焊接，运条速度均匀，不得横向摆动，采用短弧焊。

45号钢埋弧焊堆焊工艺主要包括以下步骤：
准备材料：确保45号钢材料表面干净、无油污、锈迹和其他杂质。

预处理：对45号钢进行预处理，包括切割、打磨和坡口加工等，以准备焊接。

埋弧焊剂：选择合适的埋弧焊剂，根据工艺要求进行配制。

焊接参数设定：根据45号钢的特性和工艺要求，设定合适的焊接电流、电压、焊接速度等参数。

装配定位：将45号钢装配并固定在适当的位置，确保焊接过程中不会移动。

焊接操作：按照预定的焊接参数进行焊接，注意观察和控制熔池的形成，确保焊缝质量。

后处理：焊接完成后，清理焊缝表面的焊渣和飞溅物，并进行必要的检验和修整。

在实施堆焊工艺时，需要注意以下几点：
焊剂的选择：根据45号钢的化学成分和机械性能要求，选择合适的埋弧焊剂。

焊接参数的调整：根据实际情况对焊接电流、电压、焊接速度等参数进行调整，以达到最佳的焊接效果。

焊缝质量控制：注意观察和控制熔池的形成，确保焊缝质量符合要求。

安全操作：在焊接过程中，要注意安全操作，防止烫伤和电击等事故的发生。

以上是45号钢埋弧焊堆焊工艺的基本步骤和注意事项，供您参考。

具体操作可根据实际情况进行调整。

耐磨堆焊的焊接工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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15crmo管板堆焊工艺研究
15CrMo管板堆焊工艺是指在一定条件下对15CrMo管板进行堆焊，以达到加强金属连接的目的。

该工艺的主要研究内容包括焊接参数选取、热处理以及焊接质量控制等方面。

下面分别介绍：
1.焊接参数选取。

选择合适的焊接参数对于保证焊接质量至关重要。

通常需要考虑到电流、电压、焊速、焊枪倾角以及气体保护等因素。

要根据管板的厚度和材质特性来选择合适的焊接参数，以确保焊接质量达到要求。

2.热处理。

15CrMo管板在堆焊后还需要进行热处理，以消除焊接应力和提高焊接质量。

热处理应该考虑到温度、时间和冷却速率等因素，以确保焊接件的性能达到要求。

3.焊接质量控制。

焊接质量控制是保证焊接质量的重要环节。

主要包括焊接缺陷的检测和焊接质量的评估。

焊接缺陷主要包括焊孔、气孔、裂缝等。

通过X射线检测、超声波检测、磁粉检测等检验方法可以及时发现焊接缺陷并进行修补。

总之，在进行15CrMo管板堆焊工艺的过程中，需要严格按照相关的工艺要求进行操作，以确保焊接质量达到要求。

stl合金的堆焊工艺STL合金是一种常用于堆焊工艺的材料。

堆焊是一种通过在工件表面上堆积一层或多层材料，以修复、改善或增强工件性能的工艺。

STL合金具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和高温性能，因此在堆焊工艺中得到广泛应用。

在STL合金的堆焊工艺中，首先需要准备好合适的焊接设备和材料。

常用的堆焊设备包括氩弧焊、电弧焊、激光焊等。

选择合适的焊接设备取决于工件的材料和尺寸，以及所需的堆焊层厚度和质量要求。

堆焊材料一般为STL合金粉末或线材，选择合适的材料取决于工件的材料和所需的性能。

在进行STL合金的堆焊工艺时，首先需要对工件进行预处理。

预处理包括清洁、打磨和预热等步骤，以确保焊接区域的清洁和表面粗糙度，提高焊接质量。

清洁工作可以使用溶剂或机械方法，如喷砂或打磨，去除工件表面的油污和氧化物。

预热可以提高焊接区域的温度，减少焊接时的热应力和变形。

然后，将STL合金粉末或线材输送到焊接区域。

对于粉末堆焊工艺，粉末可以通过喷粉、喷射或喷雾等方法输送到焊接区域。

对于线材堆焊工艺，线材可以通过电弧或激光焊接设备的喂丝装置输送到焊接区域。

焊接过程中，焊接设备会提供适当的电流和电压，将STL 合金材料熔化并与工件表面融合。

在焊接过程中，需要控制焊接参数，如焊接电流、电压、焊接速度和焊接角度等。

这些参数的选择取决于STL合金材料的特性和堆焊层的质量要求。

焊接参数的选择要考虑到合金材料的熔点、热导率和热膨胀系数等因素，以确保焊接过程的稳定性和堆焊层的质量。

焊接完成后，需要对堆焊层进行后处理。

后处理包括清洁、热处理和机械加工等步骤，以去除焊接过程中产生的氧化物和残余应力，并提高堆焊层的性能。

清洁可以使用溶剂或机械方法，如打磨或抛光，去除堆焊层表面的氧化物和杂质。

热处理可以通过加热和冷却的方式，改变堆焊层的组织结构和性能。

机械加工可以通过铣削、磨削和钻孔等方法，修整和加工堆焊层，使其达到所需的尺寸和形状。

总结起来，STL合金的堆焊工艺是一种常用的修复、改善和增强工件性能的方法。

书山有路勤为径，学海无涯苦作舟阀门密封面钴基合金堆焊工艺介绍了阀门密封面常用材料堆焊钴基合金( 焊丝) 的化学成分、牌号类别和熔敷金属层常有的缺陷。

论述了手工钨极氩弧焊( GTAW) 的工艺验证方法。

总结DN300 奥氏体不锈钢三偏心蝶阀密封面堆焊钴基合金的质量控制。

1、概述钴基合金具有良好的高温性能、耐疲劳、耐腐蚀、耐磨损、耐冲蚀和耐擦伤。

因此，钴基合金常用来堆焊用于工况环境比较苛刻的阀门密封面。

钴基合金堆焊过程中，熔敷金属层通常产生微裂纹或冷裂纹、与母材剥离或脱落、化学成分偏析及硬度不均匀等缺陷。

为了保证DN300 奥氏体不锈钢三偏心蝶阀阀体密封面堆焊Stellite 6，熔敷金属厚度≥2mm，硬度值≥38 HRC 的设计要求，进行了奥氏体不锈钢母材上堆焊钴基合金的工艺验证。

2、工艺验证2.1、材料钴基合金( 也称为钴铬钨合金，AWS 中称之为stellite) 根据不同化学成分对应着不同的牌号和不同的硬度( 表1) 。

AWS A5. 21 中，钴基合金堆焊焊丝的型号有ERCoCr - A 和ERCoCr - B 等。

国产的钴基合金焊丝有HS111 和HS112 等。

选用直径为Φ4. 0mm 的HS 111 钴基合金焊丝和F304 母材( 25mm 乘以180mm 乘以180mm，试件表面粗糙度≥Ra12. 5μm) 做工艺验证。

表1 堆焊用焊丝、填充丝的化学成分( Wt，%) 及硬度表2 F304 的化学成分( Wt，%) 和力学性能2.2、堆焊方法。

堆焊焊条标准
堆焊焊条标准是指在堆焊工艺中使用的焊条的相关标准和规范。

焊条的标准主要包括国际标准、行业标准和企业标准等，并参考以下内容：
1. 物理和机械性能要求：堆焊焊条的物理和机械性能是评估其使用性能的关键指标。

物理性能主要包括焊条的化学成分、金相结构、导电性能等；机械性能主要包括抗拉强度、屈服强度、冲击韧性、硬度等。

相关标准可以参考国际标准组织（ISO）
和国家标准。

2. 化学成分要求：堆焊焊条的化学成分直接影响其焊接效果和成型性能。

肃焊条的化学成分要求可以参考ISO和国家标准。

通常要求焊条的化学成分稳定，并满足所要求的强度、韧性和耐热性。

3. 钢材标准：堆焊焊条用于堆焊工艺时，通常需要选择合适的基材。

堆焊焊条的钢材标准可以参考国际标准组织（ISO）和
国家标准。

钢材标准要求焊条的基材具有适当的强度和可焊性，以确保焊接接头的质量。

4. 表面清洁要求：焊接前需要对堆焊焊条的表面进行清洁处理，以去除油污、锈蚀等杂质，以确保焊接质量。

相关标准可以参考国际标准组织（ISO）和国家标准。

标准要求焊条表面应干净、光滑，并且不得有任何杂质。

5. 参数和操作要求：堆焊焊条的参数和操作要求对于焊接接头
的质量和性能至关重要。

相关标准可以参考国际标准组织（ISO）和国家标准。

标准应明确堆焊焊条的适用场合、工艺参数和操作要求，以确保焊接接头的质量。

总体而言，堆焊焊条标准是为了确保焊条的质量和性能，以提高焊接接头的强度和耐久性。

采用标准化的焊条可以增加焊接操作的统一性和可控性，同时也为焊工在实际操作中提供了准确的指导和参考。

35CrMo钢活塞杆的铜基合金堆焊工艺1. 引言活塞杆是内燃机和液压设备等工业领域中常用的重要零部件，其质量直接影响到设备的可靠性和性能。

35CrMo钢具有较高的强度和耐磨性，因此被广泛应用于活塞杆制造中。

然而，由于35CrMo钢的自身特性，其在一些特殊工况下的耐腐蚀性和摩擦性能可能无法满足要求。

为了改善这些性能，可以采用堆焊的方式，在35CrMo钢活塞杆表面覆盖一层铜基合金。

本文将探讨35CrMo钢活塞杆铜基合金堆焊工艺。

2. 工艺流程2.1 前处理•将35CrMo钢活塞杆进行清洗，去除表面的油污和杂质。

•使用砂轮、发磨机等工具对活塞杆表面进行打磨，以去除氧化层和表面的粗糙度，提高附着力。

2.2 底材预热•将准备焊接的35CrMo钢活塞杆放入炉中，进行预热处理。

•预热温度根据具体合金种类和厚度来确定，在550-600℃范围内进行预热。

2.3 焊接•选择合适的铜基合金焊丝和焊接设备。

•在预热后的活塞杆表面均匀涂覆焊接剂。

•通过电弧焊、气保焊等方式进行焊接，将铜基合金焊丝与35CrMo钢活塞杆表面熔结。

•控制焊接电流、电压、速度等参数，确保焊接质量。

2.4 后处理•焊接完成后，将焊接处进行修整，去除焊接留下的毛刺和凹陷。

•对焊接处进行再次打磨、抛光，以进一步提高表面质量。

•清洗焊接处，去除焊接剂残留物。

3. 工艺参数的选择和优化3.1 焊接剂选择•根据35CrMo钢和铜基合金的特性，选择适合的焊接剂，以提高焊接质量和附着力。

3.2 焊接电流、电压和速度的控制•针对具体的焊接设备和焊材，进行试验和优化，确定最佳的焊接电流、电压和速度，以获得最佳的焊接质量和效率。

•过高的电流和速度可能导致焊接处出现气孔和裂纹，而过低的电流和速度则可能导致焊缝不充实和附着力不足。

3.3 预热温度和时间的控制•预热温度和时间的选择和控制对焊接质量至关重要。

•预热温度过高可能导致活塞杆变形和热裂纹，而预热温度过低则影响焊缝的强度和附着力。

焊接工艺评定执行JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》项目编号PQR-03编制审核批准XXXX制造有限公司目录焊接工艺评定任务书 (1)焊接工艺指导 (2)焊接工艺评定报告 (4)焊接工艺评定结论 (6)焊接工艺评定施焊记录表 (7)焊接工艺评定焊缝外观检查表 (8)无损检测金相检验机械性能母材焊材报告 (9)焊接工艺评定任务书母材牌号 WCB 接头示 意 图规格 Φ60mm 圆管 焊接材料焊条牌号 D507Mo 规格 Φ4焊丝牌号 规格 焊剂牌号 规格焊 接 方 法 焊条电弧焊 其 它技 术 要 求焊缝外观质量射线探伤 √ 其 它 √机械性能 拉伸（GB228）数 量1件冲 击各 项 指 标弯 曲(GB232)面弯 弯曲直径 热影响区 背弯支座间距 焊 缝 区 侧弯弯曲角度其 它金 相 宏观 微观晶 间 腐 蚀合格 标 准 外观质量 不允许存在未熔合、裂缝、气孔、夹渣、弧坑、未焊透 X 射线伤探机械 性 能 拉伸金相 宏观对接焊缝不疏松、未熔合和未焊透、热影响区和焊缝无裂纹T 型接头和管子管板角焊缝，焊缝根部不允许有未熔合，焊缝和热影响区不允许有裂纹弯曲 冲击 微观不允许有过绕组织和淬硬性马氏组织,焊缝和热影响区不允许有显微裂纹硬度 HRC ≥36 其它金相晶 间 腐 蚀 编 制第1页共8页表B1 焊接工艺指导书单位名称XXXX制造有限公司焊接工艺指导书编号WPS-03 日期2010.08.15 焊接工艺评定报告编号PQR-03焊接方法焊条电弧焊机械化程度（手工、半自动、自动）焊接接头：坡口形式衬垫（材料及规格）无其他堆焊简图：（接头形式、坡口形式与尺寸、焊层、焊道布置及顺序）母材：类别号Ⅰ组别号Ⅰ-1与类别号组别号相焊及标准号GB/T12229 钢号WCB 与标准号钢号相焊厚度范围：母材：对接焊缝角焊缝不限管子直径、壁厚范围：对接焊缝角焊缝不限焊缝金属厚度范围：对接焊缝角焊缝不限其他焊接材料：焊接类别电焊条焊材标准填充金属尺寸Φ4焊材型号D507Mo焊材牌号（钢号）EDCr-A2-15其他耐蚀堆焊金属化学成份（%）C Si Mn P S Cr Ni Mo V Ti Nb0.079------------------0.01515.400.97 1.12--------------第2页共8页表B1 （完）其他：焊前清除堆焊口油污、铁锈等。

轧辊堆焊技术轧辊堆焊技术是金属加工领域中一种重要的修复与加固方法，通过在轧辊表面堆焊耐磨合金层，可以有效延长轧辊的使用寿命，提高生产效率，降低维护成本，保证生产线的稳定运行。

本文将对轧辊堆焊技术进行详细介绍，包括其原理、工艺流程、应用范围以及优缺点等方面。

一、原理轧辊是金属加工过程中承受巨大压力和磨损的零部件，常常会因磨损而导致表面粗糙、凹凸不平，甚至裂纹等问题，影响生产质量和效率。

轧辊堆焊技术就是利用焊接技术，在轧辊表面堆积一层高硬度、高耐磨性的合金材料，以提高轧辊的耐磨性和使用寿命。

二、工艺流程轧辊堆焊技术的工艺流程主要包括准备工作、清理轧辊表面、选择合适的堆焊材料、堆焊工艺参数的确定、堆焊、后续处理等步骤。

首先，需要对轧辊进行清洗和表面处理，确保堆焊材料能够牢固地附着在轧辊表面。

然后根据轧辊的具体工况和要求，选择合适的堆焊材料，并确定堆焊工艺参数，如焊接电流、电压、送丝速度等。

接下来进行堆焊作业，将合金焊丝逐层堆积在轧辊表面，形成耐磨合金层。

最后进行后续处理，如热处理、机加工等，以确保堆焊层的性能达到要求。

三、应用范围轧辊堆焊技术广泛应用于钢铁、有色金属等行业的热轧、冷轧生产线，以及铝型材、不锈钢板等材料的加工生产中。

通过堆焊技术，可以有效延长轧辊的使用寿命，提高生产效率，减少停机维护时间，降低生产成本，提高产品质量。

四、优缺点轧辊堆焊技术的优点在于可以有效修复和加固轧辊表面，延长使用寿命，提高生产效率；同时可以根据不同需求选择不同的堆焊材料，满足不同的工况要求。

然而，轧辊堆焊技术也存在一些缺点，如堆焊过程中容易产生裂纹、气孔等质量问题，需要严格控制工艺参数和操作技术。

轧辊堆焊技术是一种重要的金属加工修复与加固方法，通过堆焊耐磨合金层，可以有效延长轧辊的使用寿命，提高生产效率，降低维护成本，保证生产线的稳定运行。

在实际应用中，需要严格控制工艺参数，选择合适的堆焊材料，确保堆焊层的质量和性能达到要求。

窄间隙埋弧焊法和带极埋弧堆焊法原理、优点及缺点、适用范围与焊接方法1、带极埋弧堆焊法：⑴、带极埋弧焊的全称是带状电极埋弧焊，它是由多丝（并列）埋弧焊发胀而成，原理与丝极埋弧焊基本相同，最主要的区别在于采用断面为矩形的金属带取代了丝极。

⑵、带极埋弧堆焊，通常采用厚度为0.4～0.8mm，宽度为25～120mm的金属带。

⑶、带极堆焊机头通过拓宽导电嘴宽度来保证连续的焊带进给并提供的有效的工作电流，在施焊时电弧在带极端部来回移动焊出焊道平整光滑、熔深浅而均匀的焊缝。

⑷、由于带极产生的电阻热小，可以使用大电流堆焊，低碳钢带极的熔敷系数15g/Ah,不锈钢带极则为20g/Ah,而采用双带极堆焊时熔敷速度可达22～68kg/h,具有较高生产率，另外带极堆焊能将熔深控制在1mm以内，因而稀释率很低，堆焊层质量较高。

⑸、带极埋弧焊相对于丝极埋弧焊的优势主要有：①、有非常均匀的焊道熔深；②、具有更低的母材稀释率；有更高的熔敷效率；③、熔敷金属的化学成分均匀；④、由于堆焊层没有集中的凝固线，因此堆焊层具有更小的裂纹敏感性；⑤、有非常光滑的堆焊层表面，可大大减少堆焊焊道数量及搭接数量；⑥、具有很强的可重复生产力；⑦、但是带极埋弧堆焊需要更高的焊接热输入；⑧、对工件的尺寸有限制，特别是对母材的厚度或内经尺寸有限制；⑨、要求增加电源容量已得到更大的电流（窄带极除外）。

⑹、带极埋弧堆焊的工艺参数主要有：①、焊接电流及电流密度，两者是两个相对独立的参数，带极埋弧焊堆焊标准的电流密度为20～25A/mm2。

②、采用大电流时，如果其他参数不变，则焊层的高度、宽度、润湿角及稀释率增加。

③、为了保证焊道的连续，大电流时必须采用高速焊，但太大的电流和焊接速度会增加稀释率和飞溅水平，影响焊道成形。

比如，对于60mm宽度焊带，极限电流为2000A，此时极限电流密度为67A/mm2。

④、工作电压，它主要取决于采用的焊剂，要尽可能保证连续的电压，允许最大的波动一般为±1V。

堆焊复合制造（立磨堆焊要点）这种耐磨件制造方法最大的风险就是耐磨层的剥落和工件的断裂。

所指剥落一是耐磨层与母材铸钢间的剥离；二是耐磨层之间的剥离。

一般耐磨层越厚剥落的可能性越高，要想降低剥落风险，在堆焊层厚度设计、焊丝的选择、施工工艺和施工操作上都需要严格控制。

一、堆焊失效与风险分析堆焊失效形式包括疲劳、磨损、剥落和断裂，它包括的原因如下：1、磨辊运行周期过长引起辊身表面的冷作硬化并形成微裂纹后扩展；2、铸造缺陷：如裂纹、气孔、夹渣、缩孔等在运行和堆焊过程中会不断扩展，特别是在应力集中部位容易产生裂纹，发生局部掉块、脱落或者断裂现象；3、断裂失效与铸件在铸造过程中和热处理过程中产生的缺陷有直接关系，如残余的热应力；4、磨辊在运行过程中局部的接触不良会使磨辊在有配合间隙部位产生应力集中（从磨辊结构形状看，磨辊与轮毂的配合面是柱面配合。

由于磨辊和轮毂的两对配合表面存在加工误差，磨辊与轮毂装配时就很难保证柱体同时接触，这种局部的不良接触会使磨辊在有配合间隙部位产生应力集中）；5、立磨生产过程中不但存在着粉碎大颗粒物料时的振动，而且在入磨热气体作用下，磨辊在开停磨时还受到温度变化的作用，使磨辊在热应力、热处理残余应力和粉磨力作用下，易在有铸造缺陷且磨辊与轮毂有配合间隙的部位发生断裂。

断裂是从磨辊内侧向外侧扩展的；6、磨辊安装预紧力过大也是磨辊失效的原因之一；7、选择的堆焊材料及堆焊工艺不当引起堆焊过程中工件断裂。

二、避免和减少堆焊风险的必要措施堆焊的磨辊存在使用年龄即寿命的问题。

要想磨辊使用寿命长，需要两方面配合，一是使用者的正确使用，另一方面是堆焊质量的保证。

1、在使用方面1）、安装过程中，尽可能通过试装配使辊套与轮毂在柱面上能同时接触，当出现接触不良时，应进行修刮保证良好接触。

2）、在开停磨时，要严格按照技术规范控制升降温时间和开磨门时间。

3）、在日常生产中，当出磨成品的水分≤0. 8%且不影响窑磨系统风量平衡的情祝下，尽最降低入磨气体温度。