MRP计算案例

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(同运算MPS类似)

第1步：推算物料毛需求：

考虑相关需求和低层码推算计划期的全部毛需求（由MPS决定）

第2步：计算当期预计可用库存量：考虑已分配量

当期预计可用库存量=现有量-已分配量

第3步：推算PAB：考虑毛需求，推算特定时段的预计库存量。

PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量

第4步：推算净需求量：考虑毛安全存库存量，推算特定时段的净需求量。

若PAB初值>=安全库存量则NR=0 否则

NR=安全库存量 –PAB初值

第5 步：推算计划产出量

若NR>0 则计划产出量=N*批量（注N为批量的倍数）

满足：计划产出量>=净需求量>(N-1)*批量

第6步推算预计可用库存量：计划产出量+PAB初值

第7步：递增一个时段，分重复进行第3到第6步

第8步：推算计划投入量：考虑提前期与制成率

一．非通用件物料需求计划计算

1、列出产品结构BOM：产品的BOM结构如下：假设制造批量与提前期已定好，在MPS给定的情况下计算A、B、C、D、H的提前期分别为1、1、2、2、3，试对物料A、B、C、D、H进行MRP物料需求的计算。各种物料的制成率为100%，

2、列出产品产出计划(来源于MPS) MPS 期初时段

X产品计划产出 1 2 3 4 5 6 7 8 9 …

200 100 150 150 200 …

3、逐层展开，输出MRP运算结果（填写MRP报表）

物料号 A

批量 LT 1 安全库量 0 批量=净需求量

期初时段

1 2 3 4 5 6 7 8 9 …

毛需求量 200 100 150 150 200 …

计划接收量

PAB初值 20 20 -180 -100 -150 -150 -200

预计可用库存量 20 20

净需求量 180 100 150 150 200

计划产出量 180 100 150 150 200

计划投入量 180 100 150 150 200

物料号 B

批量=净需求量 LT: 1 安全库量 0 批量=净需求量

期初时段

1 2 3 4 5 6 7 8 9 …

毛需求量 180 100 150 150 200 产品X的BOM结构

A (1)

X B (1)） H（2） M … Z

C （1）

D（1）计划接收量 140

PAB初值 90 50 -50 -150 -150 -200

预计可用库存量 90 50

净需求量 50 150 150 200

计划产出量 50 150 150 200

计划投入量 50 150 150 200

物料号 B

批量=净需求量 LT: 1 安全库量 0 批量=净需求量

期初时段

1 2 3 4 5 6 7 8 9 …

毛需求量 180 100 150 150 200

计划接收量 140

PAB初值 90 50 -50 -150 -150 -200

预计可用库存量 90 50

净需求量 50 150 150 200

计划产出量 50 150 150 200

计划投入量 50 150 150 200

物料号 C

批量=200 LT: 2 安全库量批量=净需求量

期初时段

1 2 3 4 5 6 7 8 9 …

毛需求量 50 150 150 200

计划接收量

PAB初值 60 10 10 -140 60 -90 -90

预计可用库存量 60 60 110 110

净需求量 140 90 90

计划产出量 200 200 200

计划投入量 200 200 200

物料号 D

批量 200 LT 2 安全库量批量=净需求量

期初时段

1 2 3 4 5 6 7 8 9 …

毛需求量 200 200 200

计划接收量 200

PAB初值 -200 -200

预计可用库存量 0

净需求量 200 200

计划产出量 200 200

计划投入量 200 200

物料号 H

批量400 LT 3 安全库量批量=400

期初时段

1 2 3 4 5 6 7 8 9 …

毛需求量 360 200 300 300 400

计划接收量 400

PAB初值 200 600 40 40 -260 -160 -160

预计可用库存量 240 40 140 140 240 240

净需求量 260 160 160

计划产出量 400 400 400

计划投入量 400 400 400

二、通用件的计算

在企业产品中的BOM中，多个母项物料品目共用一个同一种物料，如下图中三中产品X、Y、Z中物料F，假设X、Y、Z、F、P、G、K、N的提前期分别为1、1、1、1、4、2、2、2，计算各种物料的投入量，（各子物料的制成率100%，MPS批量=净需求量，期初可用量库存量为0，安全库存量为0，计划接收量为0）

MPS 期初时段

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

X产品计划产出量 0 100

Y产品计划产出量 0 100

Z产品计划产出量 0 200

P(1)

M(1) X

F(1)

F(2) G (1)

F(1) K(1)

N(1)

F(1) F(1) 物料号 P

批量 LT 4 安全库量 0 批量=净需求量

期初时段

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

毛需求量 100

计划接收量

PAB初值 -100

预计可用库存量

净需求量 100

计划产出量 100

计划投入量 100

物料号 M

批量=净需求量 LT 2 安全库量 0 批量=净需求量

期初时段

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

毛需求量 100

计划接收量

PAB初值 20 20 20 20 -80

预计可用库存量 20 20 20 20

净需求量 80

计划产出量 80

计划投入量 80

物料号 G

批量 LT 2 安全库量0 批量=净需求量

期初时段

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

毛需求量 200

计划接收量

PAB初值 100 100 100 100 100 100 100 100 100 -100

预计可用库存量 100 100 100 100 100 100 100 100 100

净需求量 100

计划产出量 100

计划投入量 100

物料号

批量 LT 2 安全库量 0 批量=净需求量

期初时段

1 2 3 4 5 6 7 8 9 …

毛需求量 200

计划接收量

PAB初值 10 10 10 10 10 10 10 10 10 -190

预计可用库存量 10 10 10 10 10 10 10 10 10

净需求量 190

计划产出量 190

计划投入量 190 物料号 N

批量 200 LT 2 安全库量 0批量=200

期初时段

1 2 3 4 5 6 7 8 9 …

毛需求量 190

计划接收量

PAB初值 50 50 50 50 50 50 50 -140 60 60

预计可用库存量 50 50 50 50 50 50 50 60 60 60

净需求量 140

计划产出量 200

计划投入量 200

计算通用件F，合并毛需求

物料号 F

批量

200 LT 2 安全库量 0 批量=200

期初时段

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

毛需求量 80 200 200 400

计划接收量 100

PAB初值 50 150 70 70 70 -130 70 -130 70 -330 70

预计可用库存量 150 70 70 70 70 70 70 70 70 70

净需求量 130 130 330

计划产出量 200 400

计划投入量 200 200 400

MRP步骤——精选推荐

MRP的计算步骤读懂P544-545MRP计算程序总需求是对于某产品总的需求，可能来自于外部客户，也有可能来源于内部制造。计划接收量是那些已经发出订单，并预计在该时期期初将会到货的产品数量。预计可用库存是预计在某一时期期初扣掉安全库存后，可以使用的库存数量。净需求是当预计可用库存加上计划接收量还不足以满足总需求时，所需的数量。计划订单收料是满足该期净需求的订单批量。计划订单发出是计划订单收料的时间扣除提前期之后发出订单的数量。 1[()]ttttt预计可用库存计划订单收料总需求预计可用库存计划接收量 ()tttt净需求=总需求预计可用库存计划接收量 MRP的计算是结合主生产计划和库存记录，根据低层编码的物料清单逐层进行的，任何额外的独立需求也应该包含在总需求中。表1 MRP应用实例表(结合P545-P547案例) 星期产品 4 5 6 7 8 9 A 提前期=2周现有=50 安全库存=0 订货数量=按需订货总需求（毛需求） 1250 计划接收量（预计到货）预计可用库存（去除安全库存） 50 50 50 50 50 50 净需求 1200 计划订单收料 1200 计划订单发出 1200 B 提前期=2周现有=60 安全库存=0 订货数量=按需订货总需求（毛需求） 470 计划接收量（预计到货） 10 预计可用库存（去除安全库存） 60 60 70 70 70 70 净需求 400 计划订单收料 400 计划订单发出 400 C 提前期=1周现有=40 安全库存=5 订货数量=2000 总需求（毛需求） 1600 计划接收量（预计到货）预计可用库存（去除安全库存） 35 35 35 35 435 435 净需求 1565 计划订单收料 2000 计划订单发出 2000 D 提前期=1周现有=200 安全库存=20 订货数量=5000 总需求（毛需求） 4000 1200 270 计划接收量（预计到货） 100 预计可用库存（去除安全库存） 180 280 280 1280 80 80 净需求 3720 190 计划订单收料 5000 5000 计划订单发出 5000

K3-MRP锁单冲销算法

金蝶知识库文档

金蝶软件（中国）有限公司客户服务中心第 1 页共 9 页

K3锁单冲销算法应用案例

 本文档适用K/3计划管理模块。

 本文阐述了计划方案设置中的参数“启用锁单冲销算法”的影响，学习本文以后，可以对“启用锁单冲销算法”这个参数的作用有初步了解。

 2015年1月31日 V1.0 编写人：王艳

 本文件使用须知

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MRP案例分析教学课件(一)

MRP案例分析教学课件是一种以案例为基础，以MRP系统为核心内容的教学课件。该课件通过对实际企业的MRP系统运作案例进行分析和解读，使学生更好地了解MRP系统的结构、原理、功能和操作流程，从而为他们今后的实践工作打下坚实的基础。

一、课程目标

本教学课件的目标是：让学生了解MRP系统的概念和功能，理解MRP系统与企业生产运作过程的关系，并掌握MRP系统的应用方法。通过本课件的学习，学生将达到以下几个方面的能力：

1.了解MRP系统的基本原理和运作流程。

2.学会如何使用MRP系统进行生产规划、物料控制和库存管理等方面的工作。

3.理解MRP系统与企业生产流程的关系，帮助企业更好地运作。

二、课件内容

本教学课件主要包括以下内容：

1.MRP概述：介绍MRP系统的概念和特点。

2.MRP系统结构：介绍MRP系统的组成和结构。

3.MRP系统运作原理：介绍MRP系统的计算原理和运作流程。

4.MRP系统应用：介绍MRP系统在生产规划、物料控制和库存管理等方面的应用案例。

5.MRP系统优化：介绍如何优化MRP系统的使用效果，提高企业生产效率和经济效益。

三、课件特点

本教学课件的特点在于：

1.案例实践：本教学课件以实际企业的MRP系统运作案例为基础，通过案例的解读和分析，让学生更深入地理解MRP系统的使用过程。

2.可视化操作：本教学课件采用图形化和可视化的方式呈现MRP系统的操作界面和功能，让学生更加直观地掌握MRP系统的使用方法。

3.实用性强：本教学课件的内容紧密结合实际生产实践，涉及到生产规划、物料控制和库存管理等实际应用问题，具有较强的实用性和针对性。

四、教学方法

本教学课件采用交互式教学方式，以案例为主线，辅以图文并茂的讲解和多媒体展示。学生在课堂上将通过以下几种方式进行学习：

1. 阅读相关案例材料和教学文献，了解各种MRP系统的应用实例。

2. 观看多媒体教学课件，了解MRP系统的基本概念、原理和流程。