物料需求计划计算例题物料需求计划(MRP)的基本计算模型

物料需求计划(MRP)的基本计算模型物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。

MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。

在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP 的基本计算模型。

所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。

MRP中的库存记录又称为MRP表格。

MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。

它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。

它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。

为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。

某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。

这两种产品都需要用到一种支架部件C。

因此，对C的平均需求量是每周50个。

A和B的装配期是1周。

下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。

这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。

如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。

在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。

这些计划因子的量都需要预先选定。

当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。

下面首先来看库存记录的内容和确定方法。

一、库存记录要素及其计算1、粗需求量。

上例中未来8周的粗需求量如图1所示。

其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。

对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。

但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。

mrp计算原理：根据主生产计划(mps)、库存计划、物料清单(bom)，制定物料需求计划(mrp) 主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量 计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量 净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量 bom中各物料的数量关系 高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。

例如： ab┌───┼───┐┌───┼───┐ d(1) e(2) c(1) e(1) f(2) c(1) ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ e(1) f(1) f(2) d(1) f(2) d(1) ┌─┴─┐ ┌─┴─ e(1) f(1) e(1) f(1) c、d、e、f的相关需求关系式为： c=a+b d=a+ce=2a+b+d f=2b+d+2c 计算mrp时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少 例题1：已知1个a由2个b和1个c组成，1个b由1个d和1个c组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品a的订单需求表，运用mrp求a产品的物料需求计划。

例题2.某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用mrp求出公司的订货计划。

练习题： 主生产计划： bom： 库存信息以及提前期： 物料的需求计划： 例题3：某厂生产产品x，产品x的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。

1件产品x需要2个部件y，并已知部件y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，试用mrp方法编制x和部件y的生产作业计划。

物料需求计划之毛需求净需求物料需求计划之毛需求,净需求2010-07-20 23：25MRP （Materials Requirement Planning）物料需求计划MRP通用计算公式：净需求二毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量：不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。

如果是独立需求，那么毛需求二主生产计划需求量/（I-料品不良率）。

如果是相关需求，那么毛需求二上层料品的下达量。

其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联MRP概念MRP通用计算公式：净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量：不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。

如果是独立需求，那么毛需求二主生产计划需求量/（I-料品不良率）。

如果是相关需求，那么毛需求二上层料品的下达量。

其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联，如生产的最终产品,它是企业生产的可以销售的产品项目通常位于产品结构表的最上层。

而相关需求是指某一存货项目的需求是由另一项目需求有关并可因而推算，如半成品、原料。

它是可以通过最终产品的需求量而计算得到半成品、原料的需求量。

成品的毛需求即订单欠交量（生产欠交量）。

一阶半成品或物料的毛需求即是抓的成品的净需求。

而二阶或其以下的半成品或物料的毛需求又是抓的二阶或上一阶半成品的净需求。

己分配量：尚保存在仓库中（假想入足库的状况）但己分配给制单的料品数量。

实际上就是物料控制档中欠发数量。

即己分配量=应发数量-实发数量。

安全库存量：为防止各种异常导致缺料从而特地额外增加的需求量,通常也可以理解为备品数量计划在途量：跑出MRP后从己生成了采购计划到生成采购单的中间过程的需采购数量实际在途量：分为采购在途和制造在途。

采购在途：己审核未结案的采购单的欠交数量。

制造在途：巳审核未结案的制造单的未入库数量可用库存量：一般是指所有仓别中可用的的良品实物库存数量（可用库存二库存量-安全存量.）但对于跑MRP时运算公式中的可用库存则是本次抓上一笔订单（制造单）的预计结存，是理论可用库存！其实假想有按日期先后顺序下的三个订单（制造单）A、B、C, A的预计结存就是B的可用库存,B的预计结存就是C的可用库存.依此类推下去就是本次跑MRP时的物料的可用库存就是用到或生产些物料的上一笔订单或制造单的预计结存量.预计结存量：预计结存量二下达量+可用库存+在途量+计划在途量-毛需求- 己分配量，是物料整体上的存量结算净需求量：依MRP计算公式计算出来的数量.逾期计划量：指在物料的需求日期之后总的的物料计划在途数量.逾期在途量：指在物料的需求日期之后的总的物料采购在途数量.下达量：指物料的实际下达量，通常就是净需求量实际下达的需求量，其数据来源为净需求量，但可能由于料品订货规则不同而和净需求量有一定的差异。

物料需求计划计算例题物料需求计划(MRP)的基本计算模型物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。

MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。

在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型。

所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。

MRP中的库存记录又称为MRP表格。

MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。

它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。

它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。

为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。

某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。

这两种产品都需要用到一种支架部件C。

因此，对C的平均需求量是每周50个。

A和B的装配期是1周。

下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。

这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。

如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。

在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。

这些计划因子的量都需要预先选定。

当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。

下面首先来看库存记录的内容和确定方法。

一、库存记录要素及其计算1、粗需求量。

上例中未来8周的粗需求量如图1所示。

其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。

对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。

《物料需求计划计算例题 [物料需求计划(MRP)的基本计算模型]》摘要：物计划(R)制定要三关键信息、B、库存记录，所以我们主要介绍下R库存记录形式、以及如何计算和使用R库存记录，、粗量物计划(R)基计算模型物计划(R)制定要三关键信息、B、库存记录是指主生产计划B是指物清单R制定程库存记录计算方法构成了R基计算模型所以我们主要介绍下R库存记录形式、以及如何计算和使用R库存记录R库存记录又称R表格R表格很多方面都与记录表格类似它所包括容有计划因子、粗量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等它与类似将分成段表示这种段单位通常是周但有也用日或月表示了便理下面结合例子说明R表格计算程某办公具公司其两种主要产品（即企业要出厂终产品）是办公用椅和B其致稳定产品每周30产品B每周0这两种产品都要用到种支架部件因对平量是每周50和B装配期是周下图是办公椅和B主生产计划表格以及部件库存记录表格（尚完成）这种表格没有标准格式该例所用是种常见格式如上图示这种格式左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图表明是支架部件）右上方表示计划因子通常包括三项生产批量、生产周期和安全库存量例批量是30生产周期周安全库存量50这些计划因子量都要预先选定当这些值发生变化以管理人员必须及更新库存记录下面首先看库存记录容和确定方法、库存记录要素及其计算、粗量上例8周粗量如图所示其量是根据终产品和B主生产计划所定但有候要加上些作配件（更换件）使用量对所以比、B提前周是因所表示各周量实际上是指当周应该完成量但由生产或装配是要周期因该生产指令发出必须给出这部分提前量该例周50其装配周期周故周应发出生产订单开始装配上图表格表示是考虑了生产周期生产订单发出和生产量样R库存记录粗要量是指当周应准备量例如了周装完50周必须准备50、预计入库量（l r简称R）它是指订单已发出、但货尚收到量对外购件它现可能处几种状态买方刚发出订单供应商正加工；正从供应商至卖方途；已到买方、买方正验货等对加工件它现可能状态包括正生产现场被加工；等待他原材和零件到达；正机床前排队等待加工；正从工序移至下工序等周50其生产周期周故至少周前已发出了该生产订单但通常不会比提前周更早地发出订单3、现有库存量（）其概念与概念相指每周被满足手头仍有库存量该记录随着每周进货或出货情况而更新各周则可计算德出其计算公式式周末； R周预计入库量； R周计划订货入库量； GR周粗；可见上式与计算方式是致即R+R相当量GR相当x（）这里不存预测值或订单值选择因是相关、确定上面图只给除了前周周只剩7少所要50安全库存量这是要生产信即要增加R信、计划订货入库量（l r简称R）其含义是计划订货或生产、但订单尚发出订货量这量义是要保持量不低安全库存（考虑安全库存保持非即可）对某些不要安全库存物则如其义是要保持非库存记录所表示R量应包括这两种情况R确定方法如下（）出现短缺（或值或安全库存量）当周制订R量其值应是等安全库存；（）继续计算其各周当又出现短缺制订下R量这两步骤反复进行直至整计划期记录和R记录格都填满5、计划发出订货量（l rr rl简称R）它实际上是要说明订单发出或开始生产所以将其称“╳╳量”是因这种对说明库存记录是通将该订单量记入相应栏说明该基计算式是到货减生产周期利用这项可容易地导出构成某项物B下层物粗摘《生产与运作管理》（刘丽著）。

mrp计算原理：根据主生产计划(mps)、库存计划、物料清单(bom)，制定物料需求计划(mrp)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量 bom中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。

例如：a b┌───┼───┐ ┌───┼───┐ d(1)e(2) c(1) e(1) f(2) c(1) ┌─┴─┐┌─┴─┐ ┌─┴─┐ e(1) f(1) f(2)d(1) f(2) d(1)┌─┴─┐ ┌─┴─ e(1) f(1) e(1) f(1) c、d、e、f的相关需求关系式为： c=a+bd=a+c e=2a+b+d f=2b+d+2c计算mrp时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少例题1：已知1个a由2个b和1个c组成，1个b由1个d和1个c组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品a的订单需求表，运用mrp求a产品的物料需求计划。

例题2.某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用mrp求出公司的订货计划。

练习题：主生产计划：bom：库存信息以及提前期：物料的需求计划：例题3：某厂生产产品x，产品x的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。

1件产品x需要2个部件y，并已知部件y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，试用mrp方法编制x和部件y的生产作业计划。

表1 产品x的需求量篇二：mrp计算题mrp库存管理练习题1、购买零件a的前置时间是4周，零件a现有数量为22件，另外在第4周的预计到达量为20件，今后8周对零件a的需求量如表6-31所示。

mrp计算原理：根据主生产计划(mps)、库存计划、物料清单(bom)，制定物料需求计划(mrp)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量 bom中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。

例如：a b┌───┼───┐┌───┼───┐ d(1)e(2) c(1) e(1) f(2) c(1) ┌─┴─┐┌─┴─┐┌─┴─┐ e(1) f(1) f(2)d(1) f(2) d(1) ┌─┴─┐┌─┴─ e(1)f(1) e(1) f(1) c、d、e、f的相关需求关系式为： c=a+b d=a+ce=2a+b+d f=2b+d+2c 计算mrp时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少例题1：已知1个a由2个b和1个c组成，1个b由1个d和1个c组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品a的订单需求表，运用mrp求a产品的物料需求计划。

例题2.某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用mrp求出公司的订货计划。

练习题：主生产计划：bom：库存信息以及提前期：物料的需求计划：例题3：某厂生产产品x，产品x的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。

1件产品x需要2个部件y，并已知部件y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，试用mrp方法编制x和部件y的生产作业计划。

表 1 产品x的需求量篇二：mrp计算题mrp库存管理练习题1、购买零件a的前置时间是4周，零件a现有数量为22件，另外在第4周的预计到达量为20件，今后8周对零件a的需求量如表6-31所示。

物料需求计划公式1、 GR 的运算逻辑)0(.1)0(1jmi ijij i dmdIn ScraprateQP POR +-⨯∑=t=0GR j (t)=)0()1(.1)1(1jjmi ijij i GR dmdIn ScraprateQP POR ++-⨯∑= t=1)(.1)(1t dmdIn ScraprateQP t POR jmi ijij i +-⨯∑= 2≤t ≤Ti 是父件，j 子件 以书本表2-1至表2-6为例来计算 GR 计算过程如下： （1）产品结构BOM(2)设i 分别为X,Y,j=AQP XA =1,QP YA =2,Scraprate XA =3%, Scraprate YA =5% t=0时，父件X ，Y 的POR 都等于0POR x (0) =0, PORy(0) =0,indmd x (0)=0, indmd y (0)=0GR A(0)= 0t=1时，父件X，Y的POR分别为POR x(1)=200,POR y(1) =200,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GRA(1)= (200×1)/(1-3%)+(200×2)/(1-5%)+0+0=627.2t=2时, 父件X，Y的POR分别为POR x(2)= 0,POR y(1) =150,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GR A(2)= ( 0×1)/(1-3%)+(150×2)/(1-5%)+0=315.82.SR的来源T=0的逾期量SR j(0)是应到未到量，T≥1的SR j(t)为排定在未来t时段将会取得的“已订未交量”3、POH的运算逻辑OH j+SR j(1)+SR j(0)-AL j-GR j(1) t=1POH j(t)=PAB j(t-1)+SR j(t)-GR j(t) 2≤t≤TOH A=300,SR A(1)=500,SR A(0)=0,AL A=200,GR A(1)=627(1)还是以上面的例子来计算t=1时,j=APOH A(1)= OH A+ SR A(1)+ SR A(0)- AL A- GR A(1)=-27t=2时,j=APOH A(2)=PAB A(1)+SR A(2)-GR A(2)4、 NR 的运算逻辑 NR j (t)=IF{POH j (t)≥SS j ,0,jjjYieldt POH SS)(-} 1≤t ≤T以上面的例子，j=APOH A (1)=-27, SS A =10,Yield A =100% NR A (1)= IF{POH A (1)≥SS A ,0,AAAYieldPOH SS)1(-}=IF{-27≥10,0,37}=37 NR A (2)=05、 PORC 的运算逻辑PORC j (t)=F(NR j (t),LSR) 1≤t ≤T(1) 最小订购量法，即一旦有净需求，订购量最少应为某基准量LS PORC j (t)=IF(NR j (t)>0,max{NR j (t),LS j },0) 1≤t ≤T(2) 定量批量法，即一旦有净需求，订购量始终为某基准量LS 整数倍 PORC j (t)=IF(NR j (t)>0,CEILING{NR j (t),LS j },0) 1≤t ≤T 以上面例子为例 j=A 时NR A (1)=37, LS A =500,A 的批量法则LSR 为最小订购量法,所以用公式(1)PORC A (1)=IF(NR A (1)>0,max{ NR A (1),LS A },0) =500 PORC A (2)=0PAB j (t)=POH j (t)+PORC j (t) 1≤t ≤T 以上面例子为例 当t=1,j=A 时POH A (1)= -27,PORC A (1)=500 PAB A (1)=-27+500=473 7、 POR 的运算逻辑∑=JLTk jk PORC1)( t=0POR j (t)= PORC j (t+LT j ) 1≤t ≤T-LT jT- LT j <t ≤T以上面例子为例当t=0时，j=A,因此LT j =2 POR A (t)=PORC A (1)+PORC A (2)=500+0=500当t=1时, j=A,因此LT j =2 计算PORC A (3)案例MRP计算步骤如下：（1）首先计算第1阶MRP物料A和B全部期别的毛需求（2）随机选取A或B，此处假设选A，按｛POH（t）→NR(t) →PORC(t)→PAB(t)｝的顺序依次计算第1至第9期数据。

物料需求计划公式1、 GR的运算逻辑t=0GR j(t)= t=12≤t≤Ti是父件，j子件以书本表2-1至表2-6为例来计算GR计算过程如下：（1）产品结构BOMX1A2B1C1D0.5EY2A2C0.5E(2)设i分别为X,Y,j=AQP XA=1,QP YA=2,Scraprate XA=3%,Scraprate YA=5%t=0时，父件X，Y的POR都等于0POR x(0)=0,PORy(0) =0,indmd x(0)=0, indmd y(0)=0GR A(0)= 0t=1时，父件X，Y的POR分别为POR x(1)=200,POR y(1) =200,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GRA(1)= (200×1)/(1-3%)+(200×2)/(1-5%)+0+0=627.2t=2时, 父件X，Y的POR分别为POR x(2)= 0,POR y(1) =150,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GR A(2)= ( 0×1)/(1-3%)+(150×2)/(1-5%)+0=315.8 2.SR的来源T=0的逾期量SR j(0)是应到未到量，T≥1的SR j(t)为排定在未来t时段将会取得的“已订未交量”3、 POH的运算逻辑OH j+SR j(1)+SR j(0)-AL j-GR j(1) t=1POH j(t)=PAB j(t-1)+SR j(t)-GR j(t) 2≤t≤TOH A=300,SR A(1)=500,SR A(0)=0,AL A=200,GR A(1)=627(1) 还是以上面的例子来计算t=1时,j=APOH A(1)= OH A+ SR A(1)+ SR A(0)- AL A-GR A(1)=-27t=2时,j=APOH A(2)=PAB A(1)+SR A(2)-GR A(2)=473+0-315.8=157.24、 NR的运算逻辑NR j(t)=IF{POH j(t)≥SS j,0,} 1≤t≤T以上面的例子，j=APOH A(1)=-27, SS A=10,Yield A=100%NR A(1)= IF{POH A(1)≥SS A,0,}=IF{-27≥10,0,37}=37NR A(2)=05、 PORC的运算逻辑PORC j(t)=F(NR j(t),LSR) 1≤t≤T(1) 最小订购量法，即一旦有净需求，订购量最少应为某基准量LSPORC j(t)=IF(NR j(t)>0,max{NR j(t),LS j},0) 1≤t≤T(2) 定量批量法，即一旦有净需求，订购量始终为某基准量LS整数倍PORC j(t)=IF(NR j(t)>0,CEILING{NR j(t),LS j},0)1≤t≤T以上面例子为例j=A时NR A(1)=37, LS A=500,A的批量法则LSR为最小订购量法,所以用公式(1)PORC A(1)=IF(NR A(1)>0,max{ NR A(1),LS A},0)=500PORC A(2)=06、 PAB的运算逻辑PAB j(t)=POH j(t)+PORC j(t) 1≤t≤T以上面例子为例当t=1,j=A时POH A(1)= -27,PORC A(1)=500PAB A(1)=-27+500=4737、 POR的运算逻辑t=0POR j(t)= PORC j(t+LT j) 1≤t≤T-LT j0 T- LT j<t≤T以上面例子为例当t=0时，j=A,因此LT j=2POR A(t)=PORC A(1)+PORC A(2)=500+0=500当t=1时, j=A,因此LT j=2计算PORC A(3)案例MRP计算步骤如下：（1）首先计算第1阶MRP物料A和B全部期别的毛需求（2）随机选取A或B，此处假设选A，按｛POH（t）→NR(t)→PORC(t)→PAB(t)｝的顺序依次计算第1至第9期数据。

物料需求计划的计算方法MRP ⅡMRP系统的核心就是计算物料需求量,那么如何来计算物料需求量呢?我们来看这样一个问题:假定生产100辆卡车,每辆卡车需要传动轴A,齿轮箱B,齿轮C和锻件D。

以上这些零部件已有部分库存,它们分别为:传动轴A,2根;齿轮箱B,15个;齿轮C,7个;锻件D:46件。

根据需要和已有库存,传动轴A、齿轮箱B、齿轮C和锻件D的缺件为:传动轴A:100-2=98;齿轮箱B:100-15=85;齿轮C:100-7=93;锻件D:100-46=54;以上计算结果是有错误的,因为A,B,C及D这些零部件是属于产品结构中4个层次的相关需求的零部件,A的需求依赖于X,B的需求不是依赖于X而是依赖于A,C的需求是依赖于B,D的需求是依赖于C,因此,按照产品结构的计结果如下:卡车X需求量:100传动轴A需求量:100-2=98齿轮箱B需求量:98-15=83齿轮C需求量:83-7=76锻件D需求量:76-46=30这样,在较高层次组件内的隐藏项目均可计算,而不会被遗漏;反之,由下而上的步步倒推有可能跟踪至其它层次及其它产品。

用MRP方法计算物料需求时必须要具备两方面的信息,即一是库存信息,二是需求信息。

库存信息包括现有库存、计划收到量和库存中已分配量。

需求信息包括毛需求量、净需求量和计划交付量。

以上各要素中,毛需求量和净需求量是两个重要的因素。

毛需求量是某一零件需要量, 或者说是物料的供应量,它有时和最终产品的需求数量相等,但有时不一定等于最终产品的需求数量。

例如一台机床需要1个马达和3根轴,生产10台机床则需要10个马达和30根轴。

毛需求量是指某一库存物料需要量而并非就是指某一产品层次物料需要量,例如马达没有存货,轴有1根存货,则马达的毛需求量为1台,而轴的毛需求量为2根。

由于零件需要来源不止一处,毛需求量的产生也不止一处,一个零件可能同时由多项不同组件需要,因此这是一种相关的需求;但同一个零件也可能是备品备件。