生产异常管理ppt课件

• 定期清洗和灭菌洁净服。
• 穿着洁净服要收好袖口和领口，洁净服的下摆不应露在外 面。
• 帽子应能完全盖住头发并按照正确的方式佩戴口罩。
• 直接接触药品和设备表面时要带手套。
人
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•不留长指甲、不涂指甲、不化妆，不带首饰。在生产区不吃 东西/喝水/吸烟和嚼口香糖。 •对于直接接触药品和表面（和药品直接接触的）的人员，应 定期体检。 •在洁净区动作应轻。避免剧烈运动，以减少人的发尘量。 •定期洗手和消毒（洗手：在进入生产区域前、去厕后、餐前 餐后、抽烟后）。 •在手消毒之前应先洗手，以去除会使消毒剂失活的有机物和 蛋白质。只能用醇类物质作为手消毒剂。 •洁净区的门应紧闭。
存条件控制
1.喷浆高度；2.喷浆形式；3.喷浆 在线检查/参数控制 速度；4.制粒物料量；5.制粒时间； /记录与复核 6.混合速度；7.水量。
1.温度；2.湿度；3.空气流速；4. 设备使用前检查/参
整粒筛网。
数控制/检测水分
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片剂生产过程关键参数控制
因素 总混
压片
分析
关键参数
区域专用的防护服；
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GMP之生产过程中防污染和交叉污染
采用经过验证或已知有效的清洁和去污染操作规程进行设 备清洁；必要时，应当对物料直接接触的设备表面的残留 物进行检测；
采用密闭系统生产；
干燥设备的进风应当有空气过滤器，排风应当有防止空气 倒流装置；
生产和清洁过程中应当避免使用易碎、易脱屑、易发霉器 具；使用筛网时，应当有防止因筛网断裂而造成污染的措 施；
第一百九十七条 生产过程中应当尽可能 采取措施，防止污染和交叉污染，如：

生产安全培训PPT课件
目录
• 生产安全概述 • 生产安全基本知识 • 生产安全操作规程 • 生产安全事故案例分析 • 生产安全防护措施 • 生产安全检查与评估
01
生产安全概述
生产安全定义
01 02
生产安全定义
生产安全是指在生产过程中，为预防和消除事故，保护职工在生产过程 中的安全和健康，防止伤亡事故和职业病的发生，而进行的各项管理工 作和措施。
电气事故通常是由于缺乏安全用电知识或设备缺陷导致的。例如，操作员在未断电的情况下进行维修工作，或者 设备绝缘层老化、电线裸露等，可能导致触电、电击等事故发生。
化工事故案例
总结词
化学物质泄漏、操作失误
详细描述
化工事故通常是由于化学物质泄漏或操作失误导致的。例如，储存罐密封不严导致有毒气体泄漏，或 者操作员误将两种或多种化学物质混合在一起，产生剧烈反应并引发爆炸等事故。
生产安全可以保障生产的正常进行，避免因事故而导致的生产
中断或损失。
提高企业经济效益和社会效益
03
生产安全可以提高企业的经济效益和社会效益，减少事故损失
和职业病的发生，提高企业的竞争力和形象。
生产安全法律法规
国家安全生产法
地方性安全生产法规
规定了企业安全生产的基本要求和安 全生产管理的主体责任，保障职工的 安全生产和健康。
04
生产安全事故案例分析
机械事故案例
总结词
操作不规范、防护措施不足
详细描述
机械事故通常是由于操作不规范或缺乏适当的防护措施导致的。例如，操作员未 按照规定穿戴防护眼镜、手套等个人防护装备，或者在操作过程中疏忽大意，导 致机器夹伤、割伤等事故发生。
电气事故案例
总结词

制定安全规章制度的程序：制定、审 核、批准、发布、实施、修订、废止 等
定期进行安全培训
培训内容：安全生产法律法规、操作
01
规程、应急处理等 培训对象：全体员工，包括管理人员、
02
操作人员、维修人员等 培训频率：每年至少进行一次，新员
03
工入职后必须接受培训 培训方式：线上培训、线下培训、现场
04
演示等，根据实际情况选择合适的方式
4
生产车间安全事 故应对
应急预案制定
制定应急预案的目的：预防和应对生产车间安 全事故
应急预案的内容：包括事故类型、应急措施、 应急组织机构、应急物资储备等
应急预案的制定流程：包括风险评估、预案编 制、预案评审、预案发布等
应急预案的演练：定期组织应急演练，检验应 急预案的有效性和可行性，提高应急响应能力。
03
02
安全生产可 以降低维修 成本，提高 设备利用率。
04
安全生产可 以降低生产 成本，提高 企业竞争力。
2
生产车间安全管 理
制定安全规章制度
制定安全规章制度的目的：确保生 产车间的安全生产，预防事故发生
制定安全规章制度的原则：科学性、 可操作性、实用性、可追溯性
制定安全规章制度的内容：安全生产 责任制、安全操作规程、安全培训制 度、安全检查制度、事故应急预案等
事故应急处理
立即报告：发现事故后， 立即向上级领导报告，并
启动应急预案。
疏散人员：迅速组织人 员疏散，确保人员安全。
切断电源：切断事故现 场的电源，防止事故扩
大。
救援伤员：及时救治伤 员，确保伤员得到及时
救治。
保护现场：保护事故现 场，防止现场被破坏或
污染。

● PDCA循环法 (戴明环）
A
P
C
D
P（Plan） ——计划阶段 D（Do） ——执行阶段 C（Check）——检查阶段 A（Action）——处理阶段
三、生产现场的质量控制
1、在全面质量管理中使用PDCA循环法
阶段
步
骤
P 1、分析现状，找出问题 2、找出产生问题的原因或影响因素 3、找出原因中的主要原因 4、针对主要原因，制定解决问题的方案
一、优秀现场管理的标准和要求
一、优秀现场管理的标准和要求
3、现场管理六要素(5M1E分析法)
现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。 ----也称为5M1E分析法。
1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等； 2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等； 3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等； 4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等； 5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确； 6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等； 由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E。
D 5、按制定的计划认真执行 C 6、检查措施执行的效果 A 7、巩固提高，总结成功经验
8、把未解决或新出现的问题转入下一循环
主要方法和内容
调查表、分层法、排列图 因果图 排列图、相关图等 预期达到的目的（What） 在哪里执行措施（Where） 由谁来执行（Who） 何时开始和完成（When） 如何执行（How）
高企业经济效益。
二、现场管理的基本方法
（二）、作业标准化
3、标准的制定要求： 1）、目标指向：即遵循标准总是能保持生产出相同品