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6S生产现场管理ppt课件

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生产管理-6S现场管理培训(PPT 40页)

生产管理-6S现场管理培训(PPT 40页)
Hunan Ai hua Group.Co.LTD
大家心目中的一流、二流和三流的公司是什 么样子的？
每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。 （三流企业）
由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。 （二流企业）
每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾 （一流企业）
“人造环境，环境育人”。企业以人为本，通过创造好的环 境，培养和吸引一流的人才，缔造一流的企业，制造一流的产品。 如何实现企业优良的环境，那就是全员参与: 以真，以善，以美的心态，投入现场管理 “6S”之中
（6）、事故为零
• • • • • • • •
6S是安全的软件设备
整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用； 物品放置、搬运搬运方法和积载高度考虑了安全性因素； 工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然； 人车分流，道路通畅； “危险”、“注意”等警示明确； 员工正确使用保护器具，不会违规作业； 所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患 消除设备齐备，灭火器放置位置、安全通道路线明确，万一发生火灾或地震 时，员工生命安全有保障。
1、是现代企业管理的基础
企业方针、目标 Q 品 质 C 成 本 D 交 期 S 服 务 T 技 术 M 管 理
6S（基石）
2、6S的八大作用
（1）、亏损为零 6S是最佳的推销员
• 至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场； • 无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实 的顾客越来越多； • 知名度很高，很多人慕名来参观； • 大家争着来这家公司工作； • 人们都以购买这家公司的产品为荣； • 整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全维持良好，并且成为习 惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。
推行 6S 的目的
◆对于个人而言: 提供您创造性地改善您工作岗位的机会; 使您的工作环境更舒适; 使您的工作更方便; 使您的工作更安全; 使您更容易和周围的同事交流; ...

生产现场6s定置化管理工作措施学习培训通用PPT模板课件

生产现场6s定置化管理工作措施学习培训通用PPT模板课件

定义概念
01 02 03
它以物在场所 的科学定置为 前提
01
定置管理是“5S” 活动的一项基 本内容，是“5S” 活动的深入和 发展
02
以完整的信息 系统为媒介
03
基本关系
人与物的关系。在工厂生产活动中，构成生产工 序的要素有5个，即原材料、机械、工作者、操作 方法、环境条件。其中最重要的是人与物的关系， 只有人与物相结合才能进行工作
PMC部门在生产和成本管理体系中的角色 PMC部门的第一个角色：生产调度，是生产系统的指挥者，也是充
01 当着营运系统的参谋角色。
PMC的第二个角色：生产控制，是生产系统的监督员。
PMC的第三个角色：物料控制，是生产系统的管家，充当着既是后
02 勤部，又是总管的角色。
PMC的第四个角色：协调职能，是生产系统的协调员，充当着营运 系统的通讯和信息传递的角色。
直接结合又称有效结合，是指工作者在工作中需要 某种物品时能够立即得到，高效率地利用时间
间接结合是指人与物呈分离状态。为使其达到最佳 结合，需要通过一定信息媒介或某种活动来完成
1 请替换文字内容 2 请替换文字内容 3 请替换文字内容 4 请替换文字内容
场所与物的关系。在工厂的生产活动中， 人与物的结合状态是生产有效程度的决 定因素。但人与物的结合都是在一定的 场所里进行的。因此，实现人与物的有 效结合，必须处理好场所与物的关系， 也就是说场所与物的有效结合是人与物 有效结合的基础。从而产生了对象物在 场所中的放置科学——“定置”
定置管理中的“定置”不是一般意义上字面理解 的“把物品固定地放置”，它的特定含义是:根 据生产活动的目的，考虑生产活动的效率、质 量等制约条件和物品自身的特殊的要求，划分 出适当的放置场所，确定物品在场所中的放置 状态，作为生产活动主体人与物品联系的信息 媒介，从而有利于人、物的结合，有效地进行 生产活动。对物品进行有目的、有计划、有方 法的科学放置，称为现场物品的“定置”

6S现场管理培训ppt课件

6S现场管理培训ppt课件

一目了然
2、定点摄影
1、整顿推行要领
❖ 要落实前一步骤整理工作； ❖ 布置流程，确定置放场所； ❖ 规定放置方法； ❖ 划线定位； ❖ 标识场所物品； ❖ 看板管理与目视管理
2、整顿推行重点
❖ 整顿要形成任何人都能立即取出所 需要东西的状态；
❖ 要站在新人、其他职场的人的立场 来看，使得什么东西该放在什么地 方更为明确；
提高企业形象； 减少浪费； 安全有保障； 标准化的推动者； 增加员工归属感。
8、推行6S活动失败的要因
1. 高层不支持； 2. 中层不配合； 3. 基层抵制； 4. 干劲不足； 5. 心血来潮，无计划，形式上模仿； 6. 缺少系统性概念； 7. 评分标准不明； 8. 主办人员经验不足； 9. 未开展各种竞赛活动维持气氛； 10. 未用看板使结果月月见报； 11. 未定目标； 12. 没有不断的修正和检讨。
➢ 上级关心，下级才有责任心； ➢ 有缺失应当场指正； ➢ 属下应抱“立即纠正”的心态来执行。
（五）素养（SHITSUKE)
定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：改变“人质”，养成工作规范认真的习惯。
1、素养推行要领
1. 持续推动前4S至习惯化； 2. 制定共同遵守的有关规则、规定； 3. 制定礼仪守则； 4. 教育训练（新进人员加强）； 5. 推动各种精神提升活动.
4、5S的发展
6S：5S+Safety(安全） 7S：5S+Safety(安全）+Saving（节约） 8S：5S+Saving(节约）+Service(服务）
+5S+Speed(效率）
屋
战略、目标
顶
品成 交服 士
支

6S管理PPT课件(附图)

6S管理PPT课件(附图)
要力量
33
管理无大小，管理无止境 唯用心、精细、精确和精益！
制度是创造优秀员工的基石 标准是造就伟大企业的砖瓦 6S是落实制度和标准的工具
34
The End
谢 谢 各 位！
35
大力提倡
18
整理、整顿
管理
① 持续改善，分类清晰，定位 清楚
② 自己思考，自己设计、自行 动手，应大力提倡
19
四：整理、整顿
钳工台管理
① 在整理的基础上整顿(见整理部分中的实例) ② 统一设计、制造，内部自行设计加工 ③ 分区清晰，定位准确，标识清楚 ④ 线路固定，安全可靠 20
清扫、清洁
➢ 一、清扫
3二：6S基础知识➢ 6S的起源1. 6S起源于日本。所谓6S是指对实验、实训、 办公、生产现场各运用要素（主要是物的要 素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、 清洁、提高素养及安全的活动
2. 六个词的第一个字母是“S”，所以简称6S
整理（Seiri）
整顿（Seiton）
清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu）
转化为常规行动
26
清扫、清洁
步骤：
① 制定考核方案和奖惩制度 ② 加强检查 ③ 制定看板管理基准
要领
① 6S一旦开始不可半途而废，否则就会成为公司的一个 污点，形成保守而僵化的气氛
② 打破保守而僵化的现象，唯有花费更长的时间予以纠 正，形成新的氛围
27
清扫、清洁
制定看板基准：
看板有公司的、 部门的、班组的、 个人的、生产现 场提示的，不拘 一格，但一定要 起到提醒的作用
清洁（Sweep）
清扫（SEISO）
保持（Standardize） 清洁（SEIKETSU）

6S管理图解ppt(33张)

6S管理图解ppt(33张)
• ※ 定量：规定合 适的数量。
6 S 管 理 图解 (PPT33 页)
整顿
SEITON
6S图解
• 整顿：就是将有用的物品分类定置摆放, 目的是工作场所一目了然, 消除寻找物品的时间, 使工作环境整整齐齐, 消除过多的积压物品;
• 6S第二步是“整顿”, 统一制作料盘、料架和标识牌, 使板材件、小 件、角钢类件、上部件、底架件及各种生产物料、工具、设备都做 到分类摆放、一目了然, 做到物有所位, 物在其位。这样才能做到想 要什么, 即刻便能拿到, 有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱;
6 S 管 理 图解 (PPT33 页)
6 S 管 理 图解 (PPT33 页)
整顿
SEITON
6 S 管 理 图解 (PPT33 页)
6 S 管 理 图解 (PPT33 页)
整顿
SEITON
• 物品的标识要达到 以下目的：
• 看了能够立即明白 物品是什么，即在 实物上进行标识， 具体指出物品名称、 使用时期、使用场 所、现有状态（有 用物品、无用物品、 良品、不良品等）。
整理
SEIRI
6S图解
整理的含义
含 将必要物品与非必须品分开，在岗位上只放置必须物 义 品。
厉
三清原则:
行 清理、清除、清爽
特别说明
目 •腾出空间 的 •防止误用
如果你的工作岗位堆满了非必须品，就会导致你的必须 品无处摆放；你可能希望增加一张工作台来堆放必需品， 这样一来就造成浪费，并形成恶性循环。
整顿
SEITON
6S图解
6 S 管 理 图解 (PPT33 页)
6 S 管 理 图解 (PPT33 页)
整顿
SEITON

(ppt版)生产现场6S管理讲义(PPT 9页)

(ppt版)生产现场6S管理讲义(PPT 9页)

要（允许放置）
1．电话号码本1个 2．台历1个 3．三层文件架1个 4．电话机 5．笔筒1个
不要（不允许放置）
1．照片（如玻璃板下） 2．图片（如玻璃板下） 3．文件夹（工作时间除外） 4．工作服 5．工作帽
第二十一页，共一百一十九页。
2.“场所〞的基准 所谓场所的基准，指的是到底在什么地方要与不要
第十八页，共一百一十九页。
• 如图3-1所示，整理的流程大致可分为分类、归 类、制定基准、判断要与不要、处理以及现场 (xiànchǎng)的改善6个步骤。对于6S管理来说，整理 的流程中最为重要的步骤就是制定“要不要〞、 “留不留〞的判断基准。如果判断基准没有可操作 性，那么整理就无从下手。
图3-1
第七页，共一百一十九页。
推行(tuīxíng)6S管理的误区
把6S活动当作大扫除
6S管理已经在国内推行了相当长一段时间，但是，真 正能够体验到6S管理益处的企业却非常少。有些企 业的干部、工人在本企业推行6S管理几年以后，甚 至认为6S管理就是全面的、彻底的大扫除。这种观 点显然是不正确的。
导致上述误区的原因在于很多企业的干部并没有真正理解什 么是6S管理。他们对6S管理的理解仅仅停留在外表上， 只知道简单、机械地照搬6S管理的内容，将时间和精力 浪费在清扫活动中，却没有思考如何对企业管理进行根本 改善。这样推行6S肯定(kěndìng)是不可能获得成效的。
第十五页，共一百一十九页。
6S管理是人的品质提升(tíshēng)之利器
• 6S管理如何提升(tíshēng)人的品质
• 如图2-3，如果员工出于习惯，看到什么地方有空位置就把文 件放在什么地方，文件柜里乱七八糟。在这样的环境熏陶下， 所有的员工都会无所顾忌，会误认为文件柜再乱一点也无妨。 但是，实施6S管理之后，由责任人对文件柜负责，这时员工就 会有所顾忌，也不忍随意破坏整洁亮丽的环境。他们会按照规 定把文件放在恰当的位置。通过实施6S管理，环境起到了约束 员工和提升员工品质的作用。在这个过程中，人的品质就得到 了提升。

6S管理PPT课件(附图)

6S管理PPT课件(附图)
①
19
四：整理、整顿

制定一个公司级的统一标准
① ② ③ ④
公司目视化管理标准 生产区域现场管理标准 办公区域现场管理标准 公共区域管理标准

制订废物处理办法
① ②
制定公司级的废物鉴定、回收、保管、处臵办法 按照办法执行，避免公司遭受不必要的损失
20
四：整理、整顿
整 齐 摆 放
21
四：整理、整顿
一、素养
目的：提升员工修养，实 现员工的自我规范 实施要点

继续推动以上4S直至习惯化； 2. 制定相应的规章制度； 3. 教育培训、激励，将外在的管 理要求转化为员工自身的习惯、 意识，使上述各项活动成自觉 行动
1.
38
六：素养、安全
39
六：素养、安全
二、安全
目的：将安全事故发生的可能性降为零 实施要点 建立系统的安全管理体制； 重视员工的培训教育； 实行现场巡视，排除隐患； 创造明快、有序、安全的工作环境

14
四：整理、整顿
区分要与不要

根据物品使用频率分为四类
① ② ③ ④
不再使用的。坚定不移的处理掉！ 使用频率很低的。放进库房，标识并妥善保管 使用频率较低的。放在你的周围，如柜子或工具 柜内 经常使用的。留在工作场所

要领
全面检查，包括看见的和看不见；制定要与不要的判 断标准；不要的彻底清除；要的调查使用频率，决定 日常用量；每日自我检查
清洁（SEIKETSU）
素养（SHITSUKE） 安全（SAFETY）
6
构筑一流现场管理体系
1. 构筑一流现场管理体系的基础与十大管理项目 一 流 现 场 管 理
经 计 品 效 成 设 安 人 士 精 营 划 质 率 本 备 全 力 气 益 管 管 管 管 管 管 管 资 管 生 理 理 理 理 理 理 理 源 理 产
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3
现场改善第一步：整理
★ 整理 : 将工作场所的任何物品区分为“有必要”与“没有 必要”的，除了有必要的留下来以外，其它的都清除掉。
★ 注意：整理的对象是空间，要有决心，不必要的物品应坚 决地加以处置，这是现场改善的第一步。
★ 整理厉行“三不”原则 不要无用的 不携少用的 不离常用的
使用频 率
不能用、不 再使用
18
整顿的作业方法
问题六：不可移动物品目视化管理标准？
承接现场区 域规划
编制目视化管 理标准
不可移动物品目 视化推进
物品定置 与标识
物品定容 方式优化
物品定量标准化 与维持责任界定
目视化管理持 续改进
19
厂房与市政设施整顿与目视化标准
动力管道颜色警示
20
厂房与市政设施整顿与目视化标准
物质流向警示
随时用
每时会用到
作业区就近存放 作业区就近存放 生产物料区存放
11
常用与不常用物品处置
类别
频率
少用
每周会用到
常用
每日会用到
随时用
每时会用到
移动设备
设
固定设备
备
设备易损备件
生产物料区集中存放 作业区固定位置放置
仓储存放
设备润滑油
仓储存放
生产物料区集中存放 作业区固定位置放置
集中备件柜存放 生产物料区存放
现场区 域规划
在用物 品区分
区域整 理习惯化
5
整理的推进技巧
问题一：责任范围界定？
现场责任区 域界定
整理推进工 作目标拟定
现场物品分 类
整理标准拟 定
红牌工作策 划
无用物品清查与红 牌作战
现场区域规 划
在用物品区 分
区域整理习 惯化
6
分组管理——群体行为引导
现场平面 布置图
区域划定
区域小组 成立
现场改善第二步：整顿
★整顿的定义： （1）整顿为物品放置方法的标准化 （2）整顿的对象：时间 （3）整顿厉行“三定”原则 定位置 定容器:即放置方法 定数量
16
整顿的作业流程
承接现 场区域规划
编制目视 化管理标准
不可移动物 品目视化推进
物品定 置与标识
物品定 容方式优
化
物品定量 标准化与维持
责任界定
可能会用到 （1年左 右）
半年左右或 一季度左右
用到
每月用 到
状态
不用
很少使用
处置标 准
废弃处理
放储藏室
每周使 用
少使用
生产区
每日使 用
经常使 用或正 在使用
作业区
每时取 用
随时使 用
携带
4
整理的作业流程
现场责 任区域界
定
整理推 进工作目
标拟定
现场物 品分类
整理标 准拟定
红牌工 作策划
无用物品清 查与红牌作战
2
现场管理实质
在现场管理中，我们不厌其烦地教育员工做 整理、整顿、清扫，其目的并不只希望他们 将东西摆好、设备擦干净而已；
最主要的是在于通过细琐单调的动作中，潜 移默化，改变他们的思想，使他们养成良好 的习惯；
进而能依照规定的事项（厂规、厂纪，各种规 章制度，标准化作业规程）来行动，变成一个 有高尚情操的真正优秀员工。
目视化管 理持续改进
17
目视管理的境界
《目视管理》阶段示意图：
无 水 准 初级水准 中级水准
6
高级水准（理想状态）
6
安全 库存
6
6
用完后
通知张三
无管理状态
有几个球不 明确，要数！
初级管理状态
整齐排列，便 于确认管理
中级管理状态
通过简单标识 使数目一目了然
理想的管理状态
通过标识和提示，使数目和 数目不足时该怎么做一目了然
生产物料区集中存放 生产物料区集中存放 生产物料区工具柜
生产物料区集中存放 作业区集中存放 作业区就近存放
13
常用与不常用物品处置
类别
频率
少用
每周会用到
文 管理制度 件 工艺文件 资 管理通告
文件化并集中存放 文件化并集中存放
看板通告栏
料 表单记录
文件柜\夹集中存放
常用
每日会用到
目视化 目视化 看板通告栏
按不同工艺特点对 环境的影响程度及 区域面积大小划分 责任区域，可以更 加直接反映现状；
区域的划定应使相 似功能的区域分为 两个以上； 相似区域的区域效 能应基本一致； 区域内常留员工其 管理控制跨度趋于 合理
区域内常留人员构 成小组成员； 推荐其中一名作为 小组长； 必要时可指派一名 管理干部作为小组 顾问；
看板
随时用
每时会用到
目视化 习惯化 看板通告栏 作业区或桌面
14
整理的推进技巧
分组管 理；转 化动力
现场责任区 域界定
整理推进工 作目标拟定
定好目 标；设 好效价
物品分 类；存 放分级
现场物品分 类
整理标准拟 定
红牌工作策 划
无用物品清查与红 牌作战
现场区域规 划
在用物品区 分
区域整理习 惯化
15
6S生产现场管理
1
5S延展
★6S： ★ ★
5S+Safety（安全） 5S+SHIUKANKA（习惯化）
★7S： ★ ★
5S+Safety（安全）+Service（服务） 5S+SHIUKANKA（习惯化）+SHIKOKU（不懈）
★8S： ★ 5S+Speed（效率）+Simple（简化程序）+Software（软件 设计及运用）
作业区就近存放 作业区固定位置放置 集中备件柜存放
生产物料区存放
12
常用与不常用物品处置
类别
频率
少用
每周会用到
常用
每日会用到
随时用
每时会用到
工装
工 辅 换模工具
具 物流车
物流盛具
作业工具
工装库 生产物料区工具柜 生产物料区集中存放 生产物料区集中存放 生产物料区工具柜
生产区货架 作业区集中存放
生产区货架 作业区就近存放
整理推进工 作目标拟定
定好目 标；设 好效价
问题三：整理标准拟订？
现场物品分 类
整理标准拟 定
红牌工作策 划
无用物品清查与红 牌作战
现场区域规 划
在用物品区 分
区域整理习 惯化
Hale Waihona Puke 10常用与不常用物品处置
类别
频率
少用
每周会用到
常用
每日会用到
产品
物
包材
料
生产用化学溶剂
仓储存放 仓储存放 仓储存放
生产物料区存放 生产物料区存放 生产物料区存放
水
电
空气
油
标准：1、标识底色与管道色应形成反差；根据管道颜色确定标识底色与箭头颜色； 2、字体为黑体，字号按标识宽度1/3为字高； 3、标识宽度按管道直径计算（3CM直径以上管道），或按周长计算（3CM直径以下管道）；
标识长度约为宽度3倍。
21
厂房与市政设施整顿与目视化标准
路沿警示
防撞警示
工厂导向牌
7
整理的推进技巧
问题二：推进目标设定？
分组管 理；转 化动力
现场责任区 域界定
整理推进工 作目标拟定
现场物品分 类
整理标准拟 定
红牌工作策 划
无用物品清查与红 牌作战
现场区域规 划
在用物品区 分
区域整理习 惯化
8
现场管理目标设置
C、策划环境等级标准
9
整理的推进技巧
分组管 理；转 化动力
现场责任区 域界定