宝钢自主集成世界一流水平冷轧生产线投产
1月19日《中国工业报》A3严伟明
宝钢自主集成、具有世界一流水平的冷轧生产线近日在宝钢股份上海梅山钢铁股份有限公司（以下简称梅钢）投产。
大型薄板冷热连轧成套装备是国家“十一五”重点推进自主化的十六大领域之一，《国家发展改革委关于加快推进大型冶金装备自主化实施方案》明确把梅钢1420冷连轧项目作为自主化依托工程。
梅钢冷轧工程采用自主集成的五机架酸洗连轧机组，所生产镀锡板最薄为0.18mm，厚度公差±3μm，是国内生产精度最高的冷连轧机组，其技术水平特别是所生产极薄板质量达到了世界一流水平。
该机组技术含量高、设计难度大，特别是其三电控制系统技术打破了德国和日本极少数公司的垄断。
宝钢集团与一重、西重所、南高齿、宝菱重工等国内一流的制造商在开放的平台上进行战略合作，集聚并提升了宝钢的核心技术创新和自主集成能力，实现了完全意义上的自主化和自主集成。
梅钢酸轧机组生产工艺由宝钢自行设计，酸洗机械设备由宝钢工程技术公司承担，轧机主体机械设备由一重承担，机组三电系统硬件及软件系统集成和设计由宝信软件总体负责。
国内以往没有涉足的系统调试，以宝钢股份冷轧厂、设备部、研究院的工艺、机械、控制等各方专家为核心，通过宝钢工程、一重和宝信的共同努力，依靠团队的力量自主完成。
该机组于2007年3月开始建设，2009年6月开始热负荷试车。
期间，不仅克服了大量管理上的困难，例如设备接口多界面、参建单位多计划管理等，而且实现了大量技术上的跨越，例如首次自主进行极薄板生产工艺设计、首次自主进行高速大功率轧机主传动减速箱设计、首次自主进行厚度和板形控制设计等。
设备调试期间解决了极薄料板形控制、启动断带等技术难题，迅速实现机组状态稳定，可以按照用户订单组织生产。
宝钢在梅钢冷轧自主集成建设过程中，以宝钢30年工程建设经验和20年冷轧生产、研发过程中积累的自主技术为基础，应用59项专利、88项技术秘密，精心组织，大胆创新，实现了两项突破。
一是实现了完全意义的自主化和自主集成，从研发、设计、制造，到调试、运行等机组建设的各个环节，从工艺、机械到电气、仪表、计算机等各个专业，全都实现了自主化，国内自主化的价值比达到70%以上。
二是三电技术有重大突破，冷轧自动化控制系统由过去参与分包，转变成以国内企业为主总包，承担关键技术的设计、调试和考核。
在梅钢冷轧自主集成建设过程中，宝钢的“四大法宝”起到了关键作用。
一是机制突破，采用项目部牵头的全新管理模式，实施全面的计划管理，实现工程与研发的紧密结合。
二是风险控制，建立风险识别和管控机制，采用临场应变的对策和高标准的要求。
三是实力支撑，选取国内最强力量的组合进行系统和单体设备的开发以及宝钢大量专家的投入、宝钢多年工程建设经验的运用、宝钢多年研发积累的支撑。
四是激情团队，管理者勇于承担责任。
梅钢冷轧厂酸轧、连退、电镀锡、热镀锌、热镀铝锌等八大机组的投产，使梅钢的最终产品从热轧板卷向高技术含量、高附加值、市场急需的优质镀锡、镀锌、镀铝锌板延伸，对梅钢竞争力的提升，对地方经济、就业等都会产生较大的促进作用。
