铜渣选矿试验的探讨

关于铜冶炼渣浮选回收铜的研究现状摘要：随着经济和科技水平的快速发展，我国是铜资源严重短缺的国家，硫化铜矿物是提铜的主要矿物。

在硫化铜矿石的铜硫浮选分离中，通常涉及到黄铜矿、辉铜矿和斑铜矿等与黄铜矿和磁黄铜矿的分离。

由于矿石性质的复杂性和差异性，有针对性地开展铜硫浮选分离工艺技术研究具有重大意义。

关键词：铜渣；回收铜；焙烧；磁铜矿引言铜渣是在火法炼铜的熔硫和转炉过程中产生的副产品，有艾萨炉渣、转炉渣和贫化电炉渣等，仅2017年我国产生的铜渣量就高达1777.8万t，约占全球铜渣生产量的1/3。

目前，国内大多数铜企都将铜渣丢弃或堆存在渣场，不仅占用了大量的土地而且对环境造成严重的污染；还有部分铜渣被用来铺路或制作混凝土等建筑材料，这样虽然解决了铜渣堆存的问题，但是未能回收铜渣中的有价金属。

因此，如何有效合理利用铜渣是当前我国铜冶炼行业亟待解决的难题。

铜渣中的铜和硅含量丰富，另外还有少量的铜、铜、钙、锌、镍、钴等有价金属[。

对典型铜渣浮选尾矿进行XRF分析，主要化学成分如表1所示，铜渣的全铜含量为40.44%，远高于我国铜矿石的可采品位，然而目前国内对铜渣中铜的利用率不足1%，因此回收铜是综合利用铜渣的一个重要环节。

1．选矿法回收铜渣中的铜选矿法处理铜渣是将铜渣磨细到一定的粒度，使铜渣中的有价金属和脉石分离开，然后通过浮选或磁选等选矿工艺回收铜渣中的铜、铜等有价金属。

通过多段磁选和添加分散剂富集回收铜冶炼炉渣浮选尾矿中的铜。

结果表明，经多段磁选后，铜渣中的铜品位从42%提高到49.73%，铜的回收率和铜精矿的产率分别为30.23%和25.39%；在多段磁选过程中再对铜渣进行磨矿并添加六偏磷酸钠和水玻璃等分散剂，得到的铜精矿中铜的品位提高到51.56%，但是铜的回收率和铜精矿的产率分别降至27.14%和22.08%。

采用磨矿-浮选-磁选-浮选中矿与磁性矿合并再磨-再浮选-再磁选的阶段磨矿和阶段选别流程对铜渣中的铜和铜进行富集回收，一段磁选精矿通过再次磨矿将铜渣中的铜和硅分离，然后再进行浮选和磁选，最终得到了铜品位为62.53%的铜精矿和铜品位为19.82%的硅精矿，回收到35.04%的铜。

氧化铜选矿的研究现状及存在问题探讨氧化铜选矿是指对氧化铜矿石进行选矿处理，利用物理、化学等方法将其中的有用矿物质分离出来，达到提高矿石品位和回收率的目的。

随着社会经济的发展和资源需求的增加，氧化铜矿石的开发利用越来越受到重视。

在氧化铜选矿的研究和应用过程中，已经取得了一定的成就，但同时也存在着一些问题和挑战。

本文将从研究现状和存在问题两个方面进行探讨。

一、氧化铜选矿的研究现状目前，氧化铜选矿方面的研究主要集中在以下几个方面：1. 研究氧化铜矿的化学性质：氧化铜矿石是一种重要的铜矿石资源，其化学性质的研究对于选择合适的选矿方法和提高选矿效果至关重要。

目前，已经有许多学者对氧化铜矿石的化学性质进行了深入研究，为后续的选矿工作提供了重要的理论基础。

2. 开发新型氧化铜选矿技术：随着科学技术的不断进步，新型的氧化铜选矿技术也在不断涌现。

浮选、重选、磨矿等传统的选矿方法已经得到了不断改进和优化，同时新型的生物浸出、压力浸出等技术也逐渐应用到氧化铜矿的选矿过程中，取得了一定的效果。

3. 研究氧化铜选矿的环境影响：随着环保意识的提高，对于氧化铜选矿过程中的环境影响也引起了人们的关注。

当前，对氧化铜选矿过程中产生的废水、废渣等环境问题的研究也逐渐加强，力求在选矿过程中减少对环境的影响。

二、存在问题探讨1. 氧化铜选矿技术不成熟：目前，虽然已经有了不少氧化铜选矿技术的研究成果，但整体来说，氧化铜选矿技术仍然不够成熟。

传统的选矿方法存在着矿石破碎成细颗粒后易并发生浸酸困难等问题，新型技术在实际应用中也存在着一些难以克服的问题。

这就需要我们对氧化铜选矿技术进行更加深入系统的研究，力求找到更加有效的技术手段。

2. 环境问题日益凸显：随着环保政策的不断加强，氧化铜选矿过程中产生的环境问题也日益凸显。

废水排放、废渣处理、粉尘污染等问题成为了人们关注的焦点。

如何在保证选矿效果的同时减少对环境的污染，是当前亟待解决的重要问题。

氧化铜选矿的研究现状及存在问题探讨氧化铜选矿是指对氧化铜矿石进行物理、化学等方法的提取和浓缩，以分离有用矿物的工艺过程。

随着铜资源的逐渐枯竭和矿石品位的下降，氧化铜选矿的研究变得尤为重要。

本文将探讨氧化铜选矿研究的现状和存在的问题。

氧化铜选矿的研究现状可以从以下几个方面进行分析：1. 矿石成分分析：研究者通过对氧化铜矿石的成分进行分析，包括铜的含量、铜的存在形式、有关杂质的含量等，以了解矿石的性质和特点。

这对于选择合适的选矿工艺和优化选矿条件具有重要意义。

2. 选矿工艺研究：目前常用的氧化铜选矿工艺包括浮选、重选、磁选等。

研究者通过试验和实验室规模试验，对不同工艺的适用性进行探索，寻求提高选矿效果的方法。

一些新的选矿设备和技术也在被应用到氧化铜选矿中，如气固浮选、重介分离等。

3. 提取技术研究：针对氧化铜矿石中铜的存在形式和特点，研究者对提取技术进行改进和优化，以提高铜的提取率和回收率。

一些新的提取剂和提取方法被应用到氧化铜选矿中，如浸出-萃取、浸出-电解等。

氧化铜选矿研究中存在一些问题需要解决：1. 矿石种类多样性：氧化铜矿石的种类繁多，包括轻粘土型、重粘土型、火山岩型等。

不同种类的矿石在选矿过程中存在差异，需要针对性的研究和开发适合的选矿工艺和技术。

2. 我国氧化铜矿石资源贫乏：我国氧化铜矿石的含铜量较低，矿石品位逐渐下降，矿石资源有限。

研究者需要寻找降低生产成本的方法，提高铜的提取率和回收率，以最大限度地利用资源。

3. 技术水平有待提高：目前，我国氧化铜选矿技术水平相对较低，与国际先进水平存在差距。

我们需要加强与国外的合作与交流，引进先进的技术设备和专业人才，提高我国氧化铜选矿的技术水平。

氧化铜选矿的研究现状及存在问题需要从矿石成分分析、选矿工艺研究和提取技术研究等方面进行探讨。

在探索新工艺和新方法的我们还需要解决氧化铜矿石资源贫乏和技术水平不高等问题，以推动我国氧化铜选矿的发展。

铜矿石提高回收率的选矿新工艺探究铜矿石是一种重要的非常规金属矿产资源，其广泛应用于工业生产和民用领域。

现有的铜矿石选矿工艺在提取纯度较高的铜产品方面存在一定的局限性，回收率不高，影响了资源的有效利用。

如何提高铜矿石的回收率成为一个重要的研究课题。

本文将就铜矿石提高回收率的选矿新工艺进行探究，通过新工艺的应用来提高铜矿石的回收率，实现资源的可持续利用。

一、铜矿石选矿工艺的现状铜矿石的主要成因是矿物中的硫化铜矿和氧化铜矿，包括黄铜矿、赤铜矿、硫铁矿等。

目前常用的选矿工艺主要包括浮选、重选、化学浸出等。

1.浮选法浮选法是目前应用最为广泛的铜矿石选矿工艺方法之一。

其原理是通过对矿石进行湿法处理，利用矿石中的各种矿物的表面性质和化学性质的差异，使铜矿石和杂质矿物分离。

但由于浮选法受矿石成分、性质等因素的影响，其回收率较低，同时存在所需的药剂成本高、尾矿中含有大量的有价金属等问题。

2.重选法重选法主要是通过对矿石进行物理分离，将含铜矿石和杂质矿物分离开来，提高铜的品位。

但重选法对矿石的选择性较差，往往会带走一定量的有价金属，同时尾矿中还存在着未分离的有价金属，存在资源浪费的情况。

3.化学浸出法化学浸出法是将矿石中的金属离子通过化学反应转化成水溶态离子，然后用适当的溶剂进行浸出，从而实现金属的分离和提纯。

但化学浸出法需要用大量的化学药剂，同时存在对环境的污染和资源的浪费问题。

随着科学技术的发展和对资源利用的要求，铜矿石提高回收率的选矿新工艺也日益被重视。

针对目前选矿工艺存在的问题，一些新的技术和方法被提出和研究，主要包括超声波技术、氧化还原技术、生物浸出技术等。

1.超声波技术超声波技术是一种利用超声波进行物质的分散、浸取、萃取、合成等化学反应过程的新技术。

目前有关研究表明，超声波技术能够加速矿石中金属离子的析出反应，提高浸出速率，提高回收率和降低成本。

超声波技术有望成为铜矿石提高回收率的新工艺技术。

2.氧化还原技术氧化还原技术是一种通过氧化还原反应实现金属分离和提取的工艺方法。

铜矿石提高回收率的选矿新工艺探究铜矿石是一种比较常见的矿物资源，人们用它来提取铜。

但由于铜矿石中含杂质较多，使得提取铜的回收率较低。

因此，开发新的选矿工艺，提高铜矿石的回收率，一直是研究人员的重要课题。

一、铜矿石的特点铜矿石主要包含石英、方铅矿、黄铜矿等物质，其中还含有不同程度的铜矿物。

在选矿过程中，以硫化铜矿石为主要原料，使用浮选法进行提取。

但是，铜矿石中的杂质非常多，如硫化物、氧化物、碳酸盐等，这些杂质的存在会直接影响铜矿石的回收率。

同时，铜矿石在选矿中还面临着矿石粒度较小、硬度较大、提取难度较大等问题。

1. 湿法冶炼传统的铜矿石提取技术是通过干法冶炼来提取铜的。

这种方法的效果并不理想，而且环境污染手段较多。

因此，湿法冶炼成为了提高回收率的重要方法之一。

该方法主要采用盐酸浸出或氰化法进行提取，通过加热或气氛控制来提高提取效率。

湿法冶炼的优点在于其处理铜矿石速度较快，但易产生废液、废气等环境问题，应当采用高效的环保技术手段。

2. 磁选法磁选法是铜矿石提高回收率时最常用的一种方法，通过控制磁场的强度和方向来实现铜矿石的选择性排列和提取。

此方法可以根据磁性的储存情况实现对杂质和铜矿物的分离。

不同的杂质物质的磁铁性不同，利用这种不同使铜矿石中纯铜的含量得到提高。

3. 缩微胶体磁选缩微胶体磁选是近年来发展起来的一种铜矿石提取新方法，该方法主要利用纳米材料的特殊性质实现对铜矿石的提取。

研究发现，使用缩微胶体进行铜矿石的提取，不但可以改善矿石粘附现象，还可以实现对于微细铜矿物的提取。

缩微胶体磁选技术的出现，为铜矿石的提取带来了新的思路。

三、结语铜矿石提取回收率的提高，是矿业领域不断努力的目标。

通过不断的研究和尝试新的技术手段，未来必定会取得突破性的进展。

选择合适的提高铜矿石回收率的工艺，不仅可以保护环境，还可以减少人力和物力的浪费，更重要的是，能够有效的节约成本，提高经济效益。

铜矿采选的分选技术研究随着现代工业技术的不断发展，对于铜的需求也在不断增加。

而铜矿的采选和分选技术，作为铜生产上的关键技术，一直备受关注。

本文将从铜矿的采选和分选技术入手，详细探讨现代铜矿采选和分选技术的发展现状和趋势。

一、铜矿采选技术铜矿的采选技术主要包括三个方面：矿石分选、矿石粉碎和矿石浸出。

1.矿石分选矿石分选是采选过程中的关键环节，其主要目的是要通过分选过程将矿石中的铜矿物质从矿石中分离出来。

传统的矿石分选方法主要有重选法、浮选法和氰化浸出法等，但这些方法都存在效率低、成本高等问题。

现代铜矿分选技术主要采用多级筛分、重力分选和电子分选等方法。

多级筛分主要是利用矿石的不同粒径来进行过筛分离。

重力分选则是利用不同矿物的密度差异，通过不断地用水冲洗矿石并分选，从而达到分离的目的。

电子分选则是利用高电压的作用使矿物产生荷电，然后再利用电场力的作用将铜矿物和其他矿物分离。

2.矿石粉碎矿石粉碎是铜矿采选的重要一个环节，其主要目的是将矿石破碎成更小的颗粒，以便于矿石中的铜矿物质更好地分离出来。

传统铜矿粉碎技术主要有压磨法和磨球法等，但效率低、成本高等问题也存在。

现代铜矿粉碎技术则主要采用高压辊磨机和球磨机等设备。

高压辊磨机的工作原理是利用机器的压力和摩擦力来实现矿石的破碎。

而球磨机则是将矿石放入容器中，通过不断地摇晃容器来破碎矿石，从而达到矿石粉碎的目的。

3.矿石浸出矿石浸出是将精细破碎后的矿石放入酸性浸出液中，从中溶解出对铜矿物质有利的部分并进行回收。

传统的矿石浸出方法主要有氰化浸出法和硫酸浸出法等，但这些方法都存在毒性大、操作难度大等问题。

现代铜矿浸出技术主要采用有机溶剂浸出法和电解浸出法等。

有机溶剂浸出法是将矿石浸入有机溶剂液中，通过分步回流反应使铜离子向有机相转移，然后再将有机相和水相分离。

电解浸出法则是将铜离子从矿石中转移到电极上，从而实现铜矿物质的回收。

二、铜矿分选技术铜矿的分选技术主要是在分选后的铜矿中进一步提高铜的品位和回收率，其主要包括选矿、浮选和亚硫酸盐浸出等。

铜渣综合利用的研究情况与难点及新技术论文铜渣综合利用的研究情况与难点及新技术论文随着我国铜产量逐年增加，堆积的铜渣也越来越多，铜渣资源化的任务就显得更艰巨了。

根据我国家统计局的统计，2012年中国铜产量为606万t,按每生产1t精铜约产生2.2t铜渣计算[1],仅2012年我国的铜渣量就达到一千多吨。

迄今没经济高效的铜渣综合利用技术，铜渣基本是以堆放保存，造成严重的环境污染及资源浪费。

目前铜渣综合利用的研究重点是其有价金属的综合利用，铜渣的典型成分[2]是Fe为30% ~40%,Cu为0.5% ~2.1%,SiO2为35%~40%,Al2O3≤10%,CaO≤10%,还有少量的锌、镍、钴等金属元素。

铜渣主要矿物成分是铁橄榄石（2FeO·SiO2）、磁铁矿（Fe3O4）及一些脉石组成的无定形玻璃体。

铜元素主要以辉铜矿（Cu2S）、金属铜、氧化铜形式存在，铁主要以硅酸盐的形式存在[3].特别是铜渣中铁、铜资源较为丰富，具备很高回收价值，若实现铜渣中铜、铁资源的有效回收，不仅提高了铜工业的经济效益，而且缓解我国钢铁产业持续发展所面临的铁矿石资源压力，更重要的是有利于资源的节约和环境保护。

铜渣资源化的研究意义重大。

铜渣中的铜回收，铜企业做了更多的研究工作，也取得了很好效果。

如最早用的电炉贫化方法[4]和在此基础上发展为炉渣真空贫化技术[5],使渣含Cu量降到了小于0.5%,而直接弃渣。

为了更有效的促进熔融的铜液滴快速富集，科研人员考虑加电场作用，文献[6]研究了电场富集法，铜的最高富集率可达到80%以上。

电炉贫化法、真空贫化技术和电场富集法都是物理分离铜渣中的铜，这只是对金属铜液滴有效果，而这些方法对铜渣中的氧化铜和硫化铜则不适用。

科研工作者进一步研究回收氧化铜和硫化铜，R.G Reddy等[7]采用还原法回收金属铜，对CuO进行还原，尽量限制FeO被还原。

金属铜的回收率达到85%以上，但是没有解决硫化铜的回收问题。

某地铜矿选矿工艺技术试验摘要：对某铜矿的试验样品进行了先选硫化铜，再选氧化铜的浮选工艺。

采用该流程，可获得铜精矿品位：18.35％、尾矿品位0.40％、回收率85.57％的技术指标：对浮选尾矿用一定量的硫酸浸出可将尾矿降至0.15％。

充分表明了该铜矿具有较高的资源价值。

J1.本次试验的矿样由新疆某铜矿负责采取，矿样取自于两个矿体、矿样编号：DHy1、DHy2。

矿样经破碎、混匀、缩分、最大粒度－２mn。

原矿化学元素分析结果如下：DHy1、Cu:1.76% 、Au:0.26g/t 、Ag:3.66g/t DHy2Cu:3.15% 、Au:0.28g/t、Ag:3.54g/t说明：此次对DHy2样品全部破碎加工再次进行了化验，上次样品Cu品位2.91％，此次为3.15％。

经分析判断：DHy1矿样氧化率较DHy2低，氧化矿主要是孔雀石，硅孔雀石、蓝铜矿、绿铜矿为主，硫化铜矿主要是黄铜矿为主。

2.试验方案的确定由于氧化铜矿的选矿方法主要是经硫化剂硫化后，再用黄药、黑药等作捕收剂进行浮选，硫化剂主要是硫化钠、硫化钙、硫氢化钠等。

所以说氧化铜浮选关键是硫化的好坏，用量大了对硫化铜有抑制作用，用量小了，氧化铜矿活化不足，导致铜的回收率降低。

故本研究采用先选硫化矿后选氧化矿的工艺流程来浮选高氧化率的DHy2矿样，其流程如图图１根据浮选现象和以往经验，固定硫化铜粗选条件为：磨矿细度－２００目；７７－８０％，PH值７－８。

捕收剂为：丁基黄药＋丁铵黑药（１５０＋５０）g/t，起泡剂为２＃油用量６０g/t。

氧化矿浮选条件为变量：当硫化钠用量从５００-３０００g/t范围内，随着硫化钠用量的增加，回收率也在增加，在２５００-３０００g/t范围内达到最大值，超过３０００g/t时，随着硫化钠用量的增加，精矿品位和回收率不断降低，综合整个流程和药剂成本考虑，氧化铜矿的粗选应以保证回收率为主，所以选择粗选为2200g/t。

扫Ⅰ为５００g/t，扫Ⅱ为３００g/t为宜。

铜冶炼渣选矿生产实践最新综述耿联胜（阳谷祥光铜业有限公司）提要：本文重点全面综述了国内外铜冶炼厂在铜冶炼渣缓冷和渣选矿生产实践方面的最新情况，对铜冶炼行业的渣选工艺设计和生产技术管理具有非常重要的参考价值。

关键词：铜冶炼渣渣缓冷渣选矿生产实践工艺参数1.引言在上个世纪五十年代以前，在世界火法炼铜行业中，熔炼炉生产出来的炉渣所采用的贫化技术，多以技术比较成熟的电炉贫化、熔炼炉贫化工艺为主，选矿贫化法还没有出现。

选矿贫化铜冶炼炉渣自1930年提出技术思路，上世纪50年代末日本率先工业应用，之后很多国家相继采用，发展很快。

日本、芬兰、加拿大、澳大利亚等国铜冶炼厂在上个世纪70年代就已采用选矿方法处理转炉渣。

其原因在于选矿贫化在技术、经济以及节能和环保上都是先进的。

它不仅普遍用于贫化转炉渣，一些原先火法不宜再贫化的低铜熔炼炉渣和鼓风炉渣，也属它有效应用范围。

我国对铜炉渣选矿贫化的研究起步较早，仅比日本晚几年,上世纪60年代初白银有色金属公司开始系统研究，随后全国各大铜业公司和研究院所进行的各种规模的试验研究和应用成果相继出现。

上世纪80年代后期我国第一座转炉渣选厂在贵溪冶炼厂建成。

随着铜冶炼技术引进和技术改造的加快，我国转炉渣的选矿生产实践也越来越多，金隆铜业公司、大冶冶炼厂相继采用选矿方法回收转炉渣中的有价金属，取得良好效果。

2007年山东阳谷祥光铜业建成投产，是国内第一家直接采用选矿贫化技术处理铜闪速熔炼炉渣的冶炼企业。

2009年东营方圆有色金属有限公司渣选矿建成投产，2010年以后铜陵有色金属集团控股有限公司、白银有色集团股份有限公司、金川集团股份有限公司等单位陆续采用选矿贫化技术并开工建设。

生产实践证明，选矿贫化法应用效果良好，铜炉渣贫化后含铜达到了0.35%以下，有的能降低到0.3%以下。

在冶金中间产物分离（比如金川高硫镍的镍铜分离技术）和炉渣资源化回收铜铁方面，科技人员进行了较为深入的研究，在研究和应用过程中，人们逐渐发现了选矿技术综合回收性能好、绿色环保、低成本和效率高的产业优势。