芯模振动成型工艺及操作规程综述

一、混砂操作规范1检查混砂设备应完好。

2 混砂操作工艺原砂100% +固化剂1.4～1.7%干混2～3分钟 + 树脂3.5～4.5湿混5～10分钟出砂，在混碾过程中不时用铁锤敲打碾砂机侧壁，防止侧壁涂挂固化剂和树脂。

3因季节和粘结剂的粘度不同，加入量可适当调整。

但调整后应不影响性能。

4芯砂性能应作周期检查。

操作者应根据经验，对芯砂质量加以控制。

5为避免干燥，混好的芯砂应用塑料布盖好。

6混砂完毕将树脂和固化剂用盖盖好，防止吸潮，变质。

6每日下班前将混砂机清理干净并切断电源。

二、制芯操作规范1、检查确定芯盒、芯骨完好、活块定位准确、表面光洁、拔模方向正确、有明显的安装定位标记、起模装置齐备、合理。

2、填砂前应将芯盒分型面、内腔、活块等擦干净，视工作情况，芯盒内腔喷刷脱模剂或煤油，喷刷后要吹干净。

金属芯盒分型面或配合面存在高点应用锉刀进行修平。

3、根据泥芯盒结构准备制芯所需材料，（如：芯骨、冷铁、通气管、捣棒、提勾、压勺等）放于芯盒旁，便于使用4、填砂时，先放部分芯砂将凹陷及棱角处塞紧，然后分层紧实并按要求放冷铁、芯骨和通气管。

注意：对于芯盒凹槽处、拐角处、活块凸台下部应用手或刮棒捣实，但捣棒不能太用力以防撞坏木模或活块离位。

使用手舂用力要均匀，不可用力过大或过小，金属芯盒靠近芯盒部分要舂实。

5、砂芯上表面用刮板刮平，用木槌轻轻均匀振动芯盒后再在砂芯上均匀扎吹气眼，吹气眼距离80-120毫米。

在吹气眼中吹二氧化碳气体硬化，直到吹气眼反出的气体无热、潮气。

6、堵好吹气眼后起模应根据活块的顺序、方向起模，并及时吹去表面浮砂，起模时必须使用木槌，严禁使用铁槌直接敲击木模。

发现芯盒出现缺陷应及时通知木模工或钳工进行修复。

7、将起出泥芯放于指定位置，对于起出泥芯紧实度不够或在起模、搬运过程中不慎破损的部位要及时修复。

局部整块掉落的应用粘结剂粘结，如有必要再用铁钉加固。

紧实不到位的部位应先钉铁钉,再用新混制的树脂砂按原样修补好。

芯模振动制管与径向挤压制管优缺点分析一、芯模振动制管1.优点：(1)工艺简单：芯模振动制管不需要较为复杂的设备，只需要一个模具和振动设备即可。

操作简单，可实现快速制管。

(2)成型效率高：芯模振动制管采用振动设备进行辅助，能够使得管材更加均匀地流动，降低了管材的阻力，提高了成型效率。

(3)成本低：芯模振动制管所需设备简单，不需要大型机械设备，投资成本相对较低。

2.缺点：(1)产品可塑性差：芯模振动制管所生产的产品容易出现变形，无法制造出复杂的形状和精密的尺寸。

(2)壁厚不均匀：由于振动设备的振动力不易调节，容易造成管道壁厚不均匀，影响产品的质量。

(3)材质限制：芯模振动制管适用于柔性材料制造，对于硬质材料的管道制造效果较差。

二、径向挤压制管1.优点：(1)材质适应性广：径向挤压制管适用于各种材质的管道制造，包括金属、塑料、复合材料等。

适用范围广。

(2)尺寸精度高：径向挤压制管通过调整模具和挤压机的参数，可以制造出精密的管道，尺寸精度高。

(3)产品质量可靠：径向挤压制管可以实现壁厚均匀、无气孔、无焊接缺陷等优点，制造的管道产品质量可靠。

2.缺点：(1)设备投资大：径向挤压制管需要大型的挤压机、模具等设备进行辅助，设备投资成本较高。

(2)工艺复杂：径向挤压制管的工艺相对复杂，需要控制好挤压速度、温度等参数，需要较高的操作技术。

(3)制造周期长：由于工艺复杂，径向挤压制管的制造周期较长，在大批量生产时需要考虑时间成本。

综上所述，芯模振动制管适用于简单管道的制造，工艺简单、成本低，但产品可塑性差，壁厚不均匀；径向挤压制管适用于复杂管道的制造，能够制造出精密的产品，但设备投资大、工艺复杂、制造周期长。

在实际应用中，需要根据具体的管道需求来选择适合的制管方法。

模具成型工艺模具成型工艺是现代制造业中不可或缺的一环。

模具成型工艺是指通过模具将原材料加工成所需形状的零件或产品的过程。

模具成型工艺的应用范围非常广泛，包括汽车、电子、家电、航空航天等领域。

本文将从模具成型的基本原理、工艺流程、常见问题及解决方法等方面进行探讨。

一、模具成型的基本原理模具成型的基本原理是利用模具对原材料进行加工成型。

模具是一种用于制造产品或零件的工具，通过模具的加工，可以将原材料变成所需形状的零件或产品。

模具成型的基本原理是将原材料放入模具中，然后施加压力，使原材料变形，最终得到所需形状的零件或产品。

模具成型可以分为热成型和冷成型两种。

热成型是指在高温条件下将原材料加热，然后放入模具中进行成型。

热成型的优点是可以制造出高精度、高质量的产品，但也存在一些问题，如成本高、生产周期长等。

冷成型是指在常温条件下，将原材料放入模具中进行成型。

冷成型的优点是成本低、生产周期短，但也存在一些问题，如难以制造高精度、高质量的产品等。

二、模具成型的工艺流程模具成型的工艺流程包括原材料准备、模具设计、模具加工、成型、检验等环节。

其中，模具设计是模具成型的关键环节之一，模具设计的好坏直接影响到成品的质量和生产效率。

原材料准备是模具成型的第一步，原材料的质量和性能直接影响到成品的质量和生产效率。

原材料的选择应根据所需产品的要求进行选择，包括材料的强度、韧性、耐腐蚀性等。

模具设计是模具成型的关键环节之一，模具设计的好坏直接影响到成品的质量和生产效率。

模具设计需要考虑到产品的形状、尺寸、工艺要求、生产效率等因素。

模具加工是模具成型的关键环节之一，模具加工的质量直接影响到成品的质量和生产效率。

模具加工需要进行精密加工，以保证模具的精度和可靠性。

成型是模具成型的核心环节之一，成型的质量直接影响到成品的质量和生产效率。

成型时需要控制好成型温度、成型压力、成型时间等因素，以保证产品的质量和稳定性。

检验是模具成型的最后环节，检验的质量直接影响到成品的质量和生产效率。

振动时效仪操作规程一、为确保振动时效仪的安全操作，检验零件是否达到振动时效的效果，制定本操作规程。

二、操作人员应接受过相关培训，熟练掌握安全规定和本操作规程。

三、操作人员应穿戴好劳动保护用品。

四、操作前检查：1、电源是否连接良好。

2、机器是否清洁润滑，传感器型号电缆插座连接控制器与五芯电缆的插座。

3、试开机，检查显示设备，转动设备等是否正常。

五、外壳振动时效操作：1、将壳体用橡胶垫支撑于距壳体两端的1/3处（底脚上）2、将激振器用两个弓形卡具夹装位置应尽量靠近壳体共振时的波峰处，弓形卡具要拧紧以免卡具松动。

3、传感器拧上磁座后，将其放置在工件共振时的波峰处。

4、用五芯电缆将激振器和控制器连接起来。

5、用屏蔽线将传感器和控制器连接起来。

6、调整激振器的偏心距。

调整方法如下。

先将内六扳手从偏心距调节孔处插下，再把一字型螺丝刀插到偏心距轴向调节槽内并旋转偏心轴当转到某一位置时，即被内六方扳手卡住，这时将内六方扳手抬起一点再用螺丝刀稍微旋转一点偏心轴，并将内六方扳手插下，同时一定要确认内六方扳手要正好插进偏心块上的锁紧螺母的内六方孔内。

当上述工作完成后，用右手稍微用力顶住螺丝刀不让偏心轴动，同时用左手逆时针旋转内六方扳手松开偏心块上的锁紧螺钉，这时再压住内六方扳手，确保其不能与锁紧螺钉脱离，并用右手旋转螺丝刀使偏心轴的箭头正好对准指示刻度盘上要求的偏心距数据，这时再将内六方扳手顺时针拧紧，到此就完成了对偏心距的调整过程，注意应确认用内六方将锁紧螺钉拧紧以免激振器在运转过程中偏心块松动。

7、连接并打开电源。

8、按运行键，即进入并自动完成整个时效全过程。

若某个（些）参数不合适，彩屏会自动给出修正提示，操作者按提示调整完毕，即可再次进入时效处理过程。

9、按打印键，可将彩屏上显示的a—n、a—t曲线及数据打印出来，以备长久保存。

六、操作完成后：关闭电源，清理工作现场，保养设备。

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模压成型工艺的工艺流程是什么呢模压成型工艺是一种常见的制造工艺，广泛应用于塑料制品、橡胶制品、复合材料等领域。

其基本原理是通过热压或冷压的方式，使原料在模具中发生形状、尺寸和性能的变化，从而得到所需的成品。

模压成型工艺包括准备工作、预热、模具充填、加压成型、冷却、脱模等多个环节。

首先，在进行模压成型前，需要准备好充分的原料和模具。

原料通常为颗粒状或片状的材料，根据产品的要求选择合适的原料。

模具则根据产品的设计图纸制作，包括上模、下模以及必要的辅助构件。

接下来是预热步骤，即将模具加热至适当温度。

预热的目的是为了提高原料的流动性，有利于充填模具空腔并保证产品的成型质量。

预热温度和时间根据原料的种类和厚度进行调控。

模具充填是模压成型的核心步骤之一。

在预热后的模具中，将预先称量好的原料粒料投入到模具腔内。

通过振动或压实等方式，保证原料充分填充模具空腔，并使得原料可以均匀一致地分布。

加压成型是将已经充填好的模具放入压力机中进行压制的过程。

通过施加恰当的压力，原料在高温高压下发生变形和流动，以适应模具的形状。

加压的时间和力度需要根据原料的性质和产品要求进行调整。

成型完成后，需要进行冷却阶段。

冷却的目的是使得产品在模具中保持形状和尺寸稳定，同时加快产品的硬化和固化过程。

通常采用自然冷却或水冷却的方式，不同原料和产品可能需要不同的冷却时间。

最后是脱模操作，即将成品从模具中取出。

脱模时需要小心操作，避免损坏产品表面或模具结构。

有些复杂的产品可能需要采用辅助工具或特殊的脱模方法，确保产品的完整性和质量。

总的来说，模压成型工艺是一种高效、可控的制造工艺，能够生产出形状复杂、精度高的制品。

通过合理设计工艺流程和选择适当的原料，可以满足各种产品的需求，并在工业生产中发挥重要作用。

1。

树脂砂造型、制芯工安全操作规程模版一、目的与适用范围1.1 目的为保障员工的人身安全和设备的正常使用，规范树脂砂造型、制芯工的操作行为，提高工作效率，特制定本安全操作规程。

1.2 适用范围本安全操作规程适用于树脂砂造型、制芯工的操作过程，包括但不限于砂型制备、砂芯制备、模具安装、熔炼铸造等工作环节。

二、操作前的准备2.1 操作人员应经过相应的培训，具备必要的技术和安全知识，熟悉设备结构，掌握操作流程。

2.2 在操作前，必须对所使用的设备和工具进行检查，确保其运行正常，不存在故障和安全隐患。

如发现故障或异常情况，应及时报修或通知相关部门处理。

2.3 在操作前，应确保所需的安全防护措施到位，如戴防护眼镜、手套、口罩等。

三、操作时的注意事项3.1 工作地点应保持整洁有序，杂物、废料等应及时清理，防止滑倒、磕碰等意外事故。

3.2 注意个人卫生，保持身体清洁，勤洗手，避免因为操作过程中触摸口鼻等造成交叉感染。

3.3 在操作过程中应注意操作规范，遵循相关操作流程和安全操作要求，禁止擅自改变工艺参数或操作方法。

3.4 在砂型制备过程中，应注意使用合适的个人防护装备，如穿戴耐酸碱、耐高温的防护服，避免因接触有害物质而对身体造成伤害。

3.5 在砂型制备和砂芯制备过程中，应注意对材料的质量进行检查，确保材料无异常，避免因材料质量问题引起产生次品或事故。

3.6 在模具安装和熔炼铸造过程中，应确保设备和工具的稳定性，防止因松动或倾斜而发生事故。

同时应加强对高温液体的操作和防护，防止因烫伤而导致的事故。

3.7 在操作过程中，禁止随意触摸电气设备和线路，若需接触电气设备，应事先断电，确保操作安全。

四、操作后的处理4.1 工作结束后，对所使用的设备、工具和工作现场进行清理，保持整洁。

4.2 各种易燃易爆物料应存放在专用柜或仓库内，确保安全。

4.3 若工作过程中发现设备故障或安全隐患，应及时报修或通知相关部门，确保设备和环境的安全。

振动磨床操作说明
振动磨床是一种常用的加工设备，主要用于对金属、陶瓷、玻璃等
材料进行精密加工。

正确操作振动磨床可以提高加工效率，保证加工
质量，延长设备使用寿命。

下面就振动磨床的操作进行详细说明。

一、准备工作
1. 确保振动磨床所在的工作场所通风良好，无明火，并且禁止吸烟。

2. 检查振动磨床的电源是否正常接通，设备是否处于正常工作状态。

3. 准备好所需的磨具和待加工材料，尺寸要与设备要求相匹配。

二、操作步骤
1. 启动振动磨床的电源开关，等待设备自检完成。

2. 选择合适的磨具安装在磨床上，注意磨具的安装位置要牢固。

3. 根据加工要求设定振动磨床的转速和加工深度，确保参数设置正确。

4. 将待加工材料放置在磨床的工作台上，注意固定好加工件，防止
在加工过程中出现脱落情况。

5. 启动振动磨床的主轴，使其开始加工操作，观察加工情况，及时
调整加工参数。

6. 加工完成后，停止主轴运转，关闭电源开关，清理加工现场，注
意安全。

三、安全注意事项
1. 操作振动磨床时，必须戴好安全防护装备，如护目镜、手套等。

2. 加工过程中禁止随意触碰运转中的设备，以免发生意外。

3. 定期检查振动磨床的运行情况，发现异常及时停机检修。

4. 操作人员必须经过专业培训，了解设备使用方法，切勿擅自操作。

通过以上操作说明，相信大家对振动磨床的操作已经有了更加清晰
的了解。

在使用振动磨床时，请务必严格按照操作规程进行，确保操
作安全，提高加工效率，保障设备的正常运转。

祝大家工作顺利！。

文件制修订记录
一、准备工作
1、将主机及控制箱清扫干净。

2、将主机安装在高度约40mm，容积0.25立方米，容量约2500公斤/平方米的混凝土基座上，并用地脚螺栓固定，在振实台与基座接触处铺上一层胶砂以使其达到安全接触。

3、安装后台盘及臂杆应成水平状态，在调整水平时应将突头的护套取下，使突头与止动器安全接触。

4、如果周围有其它振源时，应在混凝土基座与地面之间垫上一层5mm厚的胶皮。

5、当基座混凝土硬化后（一般为7天），拧紧地脚螺栓，并注意继续保持水平状态。

6、连接控制器与主机之间的电缆，接通电源。

二、操作方法
1、抬起台盘，使凸轮转动，不融及随机轮。

2、按下控制器的启动开关，检查凸轮转动方向是否正确，若无问题，放入台盘，台盘开始上下跳动。

3、每振动60次后，自动停机，控制器显示屏显示振动次数。

4、用标准块检查振幅。

将15.0mm的标准块放在突头和止动器之间时，凸轮能自由转动，不融及随动轮；将14.7mm的标准块放在突头和止动器之间时，凸轮转动会碰到随动轮，即为合格，用秒表检查振动60次所需的时间。

5、以上各项检查完毕后，将制好的试件放入模套中，即可按标准进行试验。

三、注意事项
1、计数用的红线先电管在运输过程中有时会被损坏，故在验收时应十分注意保护。

2、在整个安装过程中，不能把臂杆直立直来，以免出现危险。

3、注意保持仪器的整洁，每次使用应及时清理水泥砂浆，擦试干净。

控制器要
注意防尘防潮。

( 操作规程 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改制芯维修安全技术操作规程(新版)Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.制芯维修安全技术操作规程(新版)1)工作前，必须穿戴好防护用品，电工随身携带电器维修工具并应遵守“电工安全操作规程”，非电气工作人员不得维修电气设备及线路。

钳工应遵守《钳工安全操作规程》。

2)严禁带电工作。

停电检修设备应拉闸断电，挂牌示警。

在进行电气作业前，必须验明确实无电后，才能工作；维修结束，确认设备和人员安全才能合闸。

3)使用测电笔不准超出使用范围，一般测电笔只允许测试500伏以下的电压。

4)进入制芯机维修前必须先停关闭控制电源、停泵、停风，排除余气，用物件可靠支撑好模具、工作台,并在控制盘挂“有人工作、禁止操作”警示牌，控制盘要设人监护方可操作。

禁止在设备运行时调整、检修设备。

一时难以排除的故障，应及时报告。

5)用人力移动机件时，必须要协调配合，统一指挥，以防止挤伤、压伤。

6)维护、检修液压系统时，须先使油缸卸压；气动系统的主截止阀应关闭。

7)清洗零件时，严禁吸烟。

废油应倒在指定容器内，不准随便倒入地沟或地面。

8)进入烘窑内部检修时必须切断工作电源,要有人在外面监护并挂警示牌。

严禁无人监控进入炉内作业。

9)在靠近三乙胺或天然气管道旁严禁进行电气焊作业。

10)登高检修时要系安全带，地面应有人监护，以防工具掉落伤人。

道路材料振动压实成型试验机操作规程
1、调节振动成型机上下车的配重块数、偏心块夹角和变频器的频率。

2、将钢模套环、钢模及钢模底板紧密联结，然后将其放在坚实地面上。

混合料应一次装完，整平其表面并稍加压紧，然后将钢模连同混合料放在振动压实机的钢质底板上，用螺栓将钢模底板与振动压实机底板固定在一起。

3、将振动压头对准钢模后，拉动手动葫芦放下振动器，使振动压头与钢模内的混合料紧密接触，然后取下手动葫芦吊钩，然后放好手动葫芦拉链。

检查振动压实成型机上的螺栓及相关联接处，确定没有任何物品放在振动压实成型机上。

4、启动振动压实机开关，开始振动压实。

仔细观察振动压实情况，在振动压头回弹跳起时关闭机器，记下振动压实时间。

5、用手动葫芦拉起振动压头。

松开钢模底板的螺栓，将钢模连同经过振实的混合料一起卸下。

用刮土刀沿套环内壁稍稍挖松振实后的混合料以便使混合料与套环脱离，松开螺栓后小心扭动并取下钢模套环，然后检查钢模内振实后的材料高度是否合适。

经过振实的混合料不能低于钢模的边缘，同时，振实后的混合料也不能高出钢模边缘10mm，否则按作废处理。

6、由于振动容易对仪器造成损伤，在振动压实前需仔细检查仪器螺栓的紧固程度，操作时一定要遵守操作规程，不可疏忽大意。

振
动压实过程较短，应认真观察振动器压头是否达到跳起的状态，不要使振动压实机长时间在回弹跳起状态运行。

第1篇一、目的为确保玩具成型过程的安全、高效和质量，特制定本规程。

二、适用范围本规程适用于我公司所有玩具成型操作。

三、操作流程1. 准备工作（1）检查设备：确保成型机、模具、夹具等设备运行正常，无异常。

（2）准备材料：根据生产需求，准备相应的原料，并检查原料的质量。

（3）检查模具：确保模具清洁、无损伤，符合要求。

（4）检查夹具：确保夹具完好，符合要求。

2. 操作步骤（1）开机：打开成型机电源，启动设备。

（2）预热：按照设备要求，对模具进行预热，确保模具温度适宜。

（3）上料：将原料按照规定的比例和顺序放入成型机料斗。

（4）加压：根据原料特性和模具要求，调整加压参数，确保成型质量。

（5）成型：将原料在模具中加热、加压，使其成型。

（6）脱模：待成型完成后，按照规定的顺序和方式脱模。

（7）检查：检查成型的玩具是否符合质量要求，如有问题，及时处理。

3. 关机（1）关闭成型机电源。

（2）清理设备：清理成型机、模具、夹具等设备，保持清洁。

四、注意事项1. 操作人员应熟悉设备性能和操作规程，确保操作安全。

2. 操作过程中，严禁触摸高温区域，防止烫伤。

3. 操作人员应严格按照操作规程进行操作，确保成型质量。

4. 发现设备异常，应立即停止操作，及时报告相关部门。

5. 操作人员应定期对设备进行维护保养，确保设备正常运行。

五、质量要求1. 成型玩具的外观应平整、光滑，无明显瑕疵。

2. 成型玩具的尺寸应符合产品要求，误差在规定范围内。

3. 成型玩具的硬度、强度等性能应符合国家标准。

4. 成型玩具的表面应无气泡、裂纹、变形等缺陷。

六、记录与反馈1. 操作人员应做好生产记录，包括原料、设备、操作参数等信息。

2. 如发现质量问题，应及时反馈给相关部门，以便采取措施进行改进。

3. 定期对操作规程进行审查和修订，确保其符合生产要求。

本规程自发布之日起实施，如有变更，以最新版本为准。

第2篇一、前言为确保玩具产品质量，提高生产效率，保障生产安全，特制定本玩具成型操作规程标准。