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精益生产之常见布局方式从生产空间的连续性来看，布局有四种方式。
一、精益生产之集约式布局将同种工艺的设备、工序集中在一起的布局。
例如将冲压机集中在一起，形成冲压车间；将注塑机集中在一起，形成注塑车间；将表面处理设备集中在一起，成立专[门的表面处理车间等。
集约式布局是以机械设备为中心的布局方式，又称功能式布局或机械中心布局，如图所示。
集约式布局车间状态集约式布局示意图集约式布局的好处有三点：（1）单一设备组成车间，易指导，员工容易熟练掌握。
（2 ）对机械故障易排除。
（3）同时生产的产品多，在制品多，设备出了故障影响不会太大，因为有在制品来掩盖问题，管理的精度要求还高，对管理人员与技术人员的要求不会太高。
对一个没有什么抱负的企业来说刚好对路，但对有抱负的企业来说是个缺陷。
二、精益生产之流程性布局以产品的工艺流程为中心来决定机械设备的布局，又称工艺为中心布局。
最常见的是装配流水线，如图所示。
从图可以看出有四个优点：流程性布局示意图（1）物流顺畅，生产时间短，停滞少占用面积少。
所有设备在一个车间，设备间用滑板连接，如图所示。
设备间用滑板连接实例图（ 2 ）搬送距离短。
（3）品质失败成本低。
因工艺流程布局，加工一个、传递一个、检查一个，一旦产生不良，马上发现，马上处置，品质失败成本低。
（4）集中管理，简化管理控制点。
集约式布局造成“孤岛”设备、工序众多，车间管理人员管理的黟、点散，难度增大。
流程性布局管理人员可以同时管理数条生产线，其重点为各生产线的最慢工序即”瓶颈工序”，管理范围相对减少、管理难度降低、突出管理重点。
最直接的好处是生产计划与安排，在集约式布局中需要给每个“孤岛” 设备、工序下达指令，并且要计数，这是令许多企业头疼的事，但在流程性布局中只需制订关键工序生产计划，记录关键工序的数量即可。
这样管理人员在生产安排上不需要花太多时间与精力，而是关注如何降低成本、提高品质与效率。
三、精益生产之固定布局以产品为中心，产品固定不动，人、材料、设备均围绕产品来布局。
精益生产设施布局优化在当今竞争激烈的市场环境下，企业要保持竞争优势，提高生产效率是至关重要的。
而精益生产（Lean Production）作为一种现代化的生产管理理念，在企业中的应用越来越受到关注。
其中，精益生产设施布局优化是精益生产的重要组成部分，本文将重点探讨如何进行精益生产设施布局优化。
1. 精益生产概述精益生产是一种管理方式，旨在通过减少浪费和提高价值流动性，最终实现高效率、高质量和低成本的生产。
它通过优化生产流程，简化操作步骤，降低库存和减少废品，从而提高生产效率和产品质量，并降低生产成本。
2. 精益生产设施布局的重要性设施布局是生产活动中一个关键的环节，直接影响到生产效率和产品质量。
一个合理的布局能够减少物料和信息的流动距离，提高生产效率。
此外，合理的设施布局还能够提高员工的工作环境和生产效率，降低工人的劳动强度，提高员工的工作积极性。
3. 精益生产设施布局优化的原则（1）价值流分析：通过对价值流的分析，确定价值创造的关键环节和非价值创造的浪费环节，以此为基础进行布局优化。
（2）物料流动性：在布局优化中，要尽量减少物料的运输距离，确保物料流动顺畅，避免过长的等待时间和不必要的运输。
（3）信息流动性：信息在生产过程中起着重要的指导作用，因此在布局优化中要确保信息的流动顺畅，减少信息传递的时间和误差。
（4）工作人员流动性：在布局优化中，要考虑员工的流动性，确保员工能够快速高效地完成各项工作，同时减少员工的劳动强度。
4. 精益生产设施布局优化的关键步骤（1）确定布局目标：根据企业的生产需求和战略目标，明确设施布局的优化目标。
（2）价值流分析：通过对企业生产价值流的分析，确定价值创造和非价值创造的关键环节，为后续优化提供依据。
（3）布局规划：基于价值流分析的结果，进行合理的设施布局规划，确保物料和信息的流动顺畅，降低运输和等待时间。
（4）实施和监控：根据布局规划，逐步实施设施布局优化，同时进行监控和评估，不断改进和优化。
精益工具之——布局规划我们常说，精益的出发点是消除浪费，但我认为这还不是最佳的思维方式，更优的出发点是如何避免浪费。
就好比说，在策划阶段就避免浪费，而非后续来花很多时间、精力来消除浪费，比如精益研发、精益布局等，今天就来聊下精益布局的话题。
一、WHAT-什么是精益布局？从字面上理解，就两个词：精益：不用多解释，精于过程，益于结果。
布局：就是根据工厂目前的需要和未来的规划，合理配置人、机、料资源，并实现最优的物流、信息流、人流，最终为实现工厂最优QCD（质量、成本、交期）服务。
精益布局的目的就是从源头上避免浪费，这是更高级的精益方式。
二、WHY-为什么要精益布局？这个问题我们反过来回答，如果不精益布局会怎么样？我们可以看看自己所在的工厂，也可以看看我们的客户和供应商，他们的工厂是不是存在很多库存、搬运、等待、信息滞后等浪费问题。
一般来讲，布局不合理的工厂会存在如下常见问题。
1. “三流”不畅这里的“三流”是指物流、人流、信息流。
我经常到一些工厂里面发现，里面的物流线路混乱、交叉、倒流的现象严重，这会带来安全、质量风险，也会增加运输成本。
比如厂房外面的物流，供应商的送货车辆与客户的发货车辆交叉打架，导致在厂区让来让去、调头转弯等耗时费神，最后还可能闹得客户投诉；比如车间内部工序间的物料存在回流，这可能导致漏序、混料风险居高不下，这有可能导致严重的质量事故；还比如工厂食堂、学校、商场、电影院的人流，如果设计不好，可能导致人员拥挤踩踏事件；再比如企业里面的信息流，如果没有设计好，完全可能造成部分区域或者部门不能及时接收到相关信息，也可能很难及时反馈信息，会造成信息的停滞和等待浪费。
2. 库存居高不下在没有推行过精益管理的企业，基本上库存占用资金在3-5个月的销售额（含材料、半成品、成品、辅料和备件等），占用的场地超过工厂可用面积的50%。
这是巨大的资金和成本浪费，还会带来管理成本和质量风险的增加，难怪大家都把库存视为“万恶之源”！库存居高不下，很大原因也在于布局能否精益。
如何为新工厂的精益生产布局1 如何为新工厂的精益生产布局总结：新工厂首先必须规划好一个恰当的精益生产环境，应该将实用而价格恰当的办法，做一个最后的生产线设计，以便使精益生产管理方法的作用达到最大限度。
精益布局的目标是为了使作业流程中的浪费和过载最小化，同时增强现场的目视沟通。
以下5个工具是评估和设计精益工厂布局的常用工具:1，价值流图分析——观察整体的材料和信息流动，理解其内在的关联。
2，办公布局"意大利面图"–画出员工移动的路线来识别无效的移动。
3，关系矩阵–识别流程和资源之间的内部顾客和供应商关系从而确定适当的位置。
4，物流评估–理解在不同顾客需求下工厂中的材料和人力的交通繁忙度。
5，生产准备流程(3P) ——重新评估现存的生产设备，或按照精益流程原则设计新的生产线。
与传统的“以资产为核心”的布局方式截然相反，精益工厂布局从顾客开始，然后围绕作业员工来设计工序流动。
资产为核心的布局方式先从设备、工装开始，最后再考虑工序的流动。
新工厂的布局，应该减少或消除产品和物料的大量搬动时间。
此外，若把供料(组装)工序，具体放置在生产线的物料被消耗在下游产品上的装配点上，将会减少搬动和等候时间。
应该为新企业进行一种纸上模拟仿真，将工厂布置成精益结构。
用创制一张大纸布局的办法，来开始资源的布局，表明了新精益生产线的所占面积。
让团队参与时，所用纸张越大越好。
标记出所有不能搬动的物体(“界标”)，如电源地沟、房间立柱、排水沟、大型的搬动费用昂贵的设备和其他永久性的建筑结构等。
对于每一种确定的资源装备，按照图纸设定比例，准备好同比例尺寸的纸样。
从最靠近顾客的点(通常是发货点)开始向上游工作，把算出的资源装备的纸样，顺着混合产品的流程图进行布局。
对可以使搬动量最小，以及使产品从一个工位到另一个工位的流动最佳化的所有想法，要加以检验。
对所有用于产品生产的辅助性夹具、支架和小车，都要制作相应比例的纸样，虽然它们本身并不是资源装备。
精益生产线布局原则有哪几点精益生产线布局原则有哪几点？随着工业时代的发展和进步，对于从前的那种粗放式管理逐步在被各企业所淘汰，而今被市场端接受的是精益化生产管理，那精益生产线布局原则有哪几点你知道吗？1、平衡生产线生产线平衡是对生产线上的全部工位进行平均化、调整作业负荷，以使各作业时间尽可能使用相近的技术手段与方法。
对整个作业内容进行重新组合，按照目标节拍进行调整，每一次作业内容的调整需与技术、生产等相关部门进行沟通协调，以增强改善活动的可操作性。
2、优化工序制件的运动不间断、不堆积、不超越、不落地；创造无中断、无绕道、无交叉、无回流、无等待、无废品的增值活动流，制定创造价值流的行动方案。
优化工序流程的目的是通过对现场的宏观分析，减少和消除不合理、不增值的工艺内容、方法和程序，设计出最优化、经济、合理的工艺程序，缩短制造周期。
3、动作分析动作分析是研究分析人在进行各种工作操作时的动作要素，删除无效动作，使操作简便有效、轻松经济、以提高工作效率。
发现操作人员的无效动作、浪费现象或不安全因素; 简化操作，减少工人疲劳，提高操作安全性，建议在此基础上制定出标准作业程序。
对生产流程的安排，应遵守流程路线经济原则：①路线越短越好；②减少停滞和消除重诬；③禁止逆行，消除交叉路线；④禁止孤岛加工；⑤减少动作的数量。
⑥双手同时进行动作，其生产过程中采集的数据要真实、要及时利用、分析、判断、对出现的问题要及时解决并跟踪反馈。
4、实行“三现”机制以现场为中心，处理事情以现场、现事、现物（三现）为主体，以车间主管为首的“三现”全员参与机制。
“三现”要求快速、有效地处理现场的异常状况，实现高效服务。
生产现场改善的5条黄金法则：①如果发生问题，首先去现场；②检查问题发生的现场；③立刻采取暂时性措施；④查找问题发生的真正原因，拟定永久行动对策。
⑤验证永久行动对策的有效性，使其标准化，以避免类似问题的再次发生。
精益生产小知识一、精益布局1.定义：精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的布局。
2.精益布局的目的：✓提高工序能力✓消除搬运✓提高设备使用率✓提高空间使用率✓减少作业量✓作业环境改善3.企业精益布局模式✓串联式布局✓并联式布局✓U型布局✓细胞布局✓L型布局4.传统布局的基本形式✓固定式布局(以产品为中心)✓功能式布局(以设备为中心)✓流程式布局(以流程为中心)✓混合式布局(结合前三种布局)5.串联布局的优点：✓物流线路清晰✓方便设备维修✓设备配置按物流路线直线配置✓扩大时只需增加列数即可✓回收材料与垃圾可用皮带传送缺点：✓对周转方式考虑较少✓对工序之间的联系考虑较少✓场地利用率考虑较少6.U型布局优点：✓进料和出料口一致✓一人操作三台以上的设备✓可以随时观察设备运作状况✓员工操作步行距离较近7.L型布局优点：✓一人操作两台以上的设备✓可以随时观察设备运作状况✓员工操作步行距离较近✓操作物料流动方向与原物流路线一致8.精益布局的原则：✓统一原则——把工序四要素“人”、“机”、“材料”、“作业方法”有机统一起来，并充分保持平衡。
✓最短距离原则——配置时要使搬运距离、时间最短。
✓物流顺畅原则——使工序没有堵塞，物流顺畅。
✓利用立体空间原则——为有效利用空间，立体利用空间。
✓安全满意原则——布置得使工作人员既能安全又能轻松作业。
✓灵活机动原则——适应变化，随机应变，采取灵活措施。
9.实施精益布局的步骤：✓现状资料收集.✓分析当前布局结构✓收集关键问题点并制定解决方案✓结合现有资源提出改进方案✓制定实施计划✓具体计划实施✓实施效果评价10.精益布局最大的风险是：局部利益最大化的思想二、价值流1.价值流是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。
2.价值流图析的根本目标：系统消除浪费3.绘制现状价值流注意要点✓整体出发✓赋予一定权限的“价值流经理”✓最后的工序向前工序进行分析✓用铅笔和白纸亲自到现场绘制4.价值流图常见图标5.价值流分析和优化的基本过程三、安全1.危险X 暴露= 危害思考+ 观察= 安全2.危险是某物或某种条件，它存在着潜在的可能性，使人或物遭受危害或损伤。
精益生产-精益生产布局制造业物流规划与机巧改善8月6日合理化布局的重要性决定生产布局的因素关于搬运影响搬运的其他因素现场布置1.合理化布局的重要性合理的生产布局能够保证物流的顺畅,减少无价值的搬运运动作,提高现场的管理透明度和生产效率. 搬运是所有作业中附加的动作,其本身并不产生附加价值.无任何附加价值的搬运动作包括: 搬运; 倒退让路; 排除路障; 堆码,清洁,整列,寻找; 停下与返回.把零件,材料从仓库运到生产线,为了运送物品需要工具和搬运交换,这一切是必不可少的.但是,没有必要的搬运和长距的搬运是浪费.搬运的浪费往往因为工场的布局,流水线制造,工程设定等考虑不周而造成的.所以如果要降低搬运的浪费,我们首先要考虑改善工场的布局,做到即使不搬运,也可以完成工作任务,其次才是考虑搬运手段的合理化.2.决定生局产布局的因素i.生产方式决定布局加工,组装生产线的机器配置一般可分为两种,一种是将相同的机器聚集在一起的“机器别配置”,另一种是按工程顺序,将不同的机器排列起来的“工程顺配置”因为机器别配置只担当一个工程,反以有员工很快就可熟练工的优点,但是工程间的半成品会增加,产品无法顺畅地流到下工程,还会导致生产周期延长.对策是考虑工程顺配置,此种场合的机器排列方法如适合一个人作业的,可将设备排列成分开排列的分离小岛,一条直线排列的步行传递货物直线型,把直线型弄弯曲的U字形生产线等,如此多种的生产线,在进行新的布局的时候,要满足物的流动,人的流动以及情报流动三个条件,其中最重要的是作业流.ii.布局设计的要点1)辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生产线工序;2)充分探讨供应各工序零部件的方法;3)研究空卡板,包装箱,夹具等的返回方法;4)沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所;5)不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序;6)确保设备的保养与修理所需空间;7)生产线的形状(直线型,圆弧型,Z字型,U字型等)受到产品和场地的制约,可从安装,需部件供应,管理方面考虑,采用最为合适的形状.iii.注意事项:1)人口和出口在一起,正面宽敞,里面可狭窄一些:•固定工程内的存放置;•固定人的工作领域;•消除机器空转现象;•实施适应工作量的少人化作业2)排除“分离的小岛”,“笼子里的小鸟”等现象,集中人的作业范围.3)不可让1台马达驱动多条生产线运转.虽然说马达还有多余的动力,但如果让其驱动两条生产线,可能会出现:A.无法运转B.也无法运转;或者在只需要A运转而不需要B运转的时候, B生产线也在运转的浪费现象.•关于搬运搬运是把所需资源从物流到生产转移的供应要素,材料,零部件等工程上的物品的位置变化,会伴随着物的移动,一般在工程停滞之间会产生搬运.i.搬运的原则搬运的作业要遵循以下原则:1)机械化原则.条件允许的话,应考虑使用机动车.卡板,这可提高工作效率,降低劳动强度．2)自动化原则．使用电梯，传送带等方式输送，必要时设置联动装置或机械手.3) 标准化原则.使用标准的包装箱,卡板,货架,减少装码时间,合理利用空间.4) 均衡原则.•均衡每位员工的工作量,避免空闲等待;•对搬运设备也要充分利用,减少停止或搁置.5) 及时原则.•物品和情报结合并进行搬运;•分批搬运(多回搬运),且有效果地搬运;•定量不定时搬运----以消费量为基准;•定时不定量搬运----以时间段为准.6)直线原则.搬运距离要尽量缩短,七拐八拐或重复回头的路线只会降低效率.7)安生第一原则.•作业要规范化,员工要做好培训指导,尤其是机动车的驾驶管理.•要偑戴防护装置,要教育员工正确穿压靴,戴头盔和安全带.•实施人车分流.II.搬运的种类1)混载搬运.把各种零部件装在1台车上运送.2)有序搬运.按主生产线的顺序指示,在必要的时候,顺次领取半成品.3)跳动搬运.所需辅助零部件等到前面各工程去收集.4)连续搬运.1个人有2台车,交货回来后,再换乘另一台车去搬运.5)按指令搬运.因为大量部件在生产线旁只能放一卡板,在快用完之前,用指示灯来指令及时补充.III.搬运的方法1)水蜘蛛搬运,水蜘蛛搬运是从昆虫水蜘蛛学来的方法.水蜘蛛可以水面自由自在地游动,能够自由地改变方向,水蜘蛛搬运具体是指按指定的顺序,多次往返前工程,只按照所需清单决定的数量,收集必要的零部件种类,搬运到自已工程生产线的方法,即装配定量,按顺序领取的组合式搬运.2)传送带.传送带可作为迅速连接各工程的搬运手段.工场中有各种各样的传送带,其优点为:•因为能等距离地传送物品,所以适合及时管理方式;•搬运活性高,因为搬运和作业同时进行,所以不会发生取放物品的浪费.3)定量搬运和定时搬运定量搬运是当后工程要使用一定量的物品时,到前工程去取这个量的方式,是否需要搬运,不是由时间决定,而是由使用量决定的.生产停止,搬运也停止。
第五章：精益布局第一节：企业布局概论第一节：企业布局概论企业在前期硬件投入和后期经营运行过程都需要科学的策划和统筹，企业可以根据以往的历史经验及未来的产品要求对工具、设备、工艺、平面布置进行重新规划和持续改进,以达到制造效率、产品质量和成本的改善，这种改善的运作体系就是工艺、工程规划。
但是很多企业工艺、工程规划本身先天性不足，导致企业在面对新的市场环境条件下出现一些让人困惑的问题，比如某企业的场地规划状态如图5-1所示：图5—1 工艺工程规划问题示意图很多企业存在的问题是由于先天工艺工程规划的不合理而直接导致的结果，他们经常会采取功能式布局或直肠式布局模式，导致企业生产制造过程场地拥挤、物流混乱等，孤岛现象层出不穷。
另外企业在持续发展过程中经常会投入一些工装、设备和其他硬件设施，在场地有限的情况下只能见缝插针，导致企业在硬件投入过程中是以能够“挤得下”为目标，从而没有从系统的工艺流程结构来考虑企业的物流状态和生产组织方式，导致企业生产制造问题多多,七大浪费的现象在现场随处可见，而企业似乎又无能为力去解决。
我们来看一家企业的生产现场布局结构模拟图5-2所示：图5—2 传统布局结构运行示意图通过对企业的现状布局结构进行改善，分析过程的七大浪费环节,建立一个流畅、精益的布局规划,从而为企业实现单件流模式提供条件，如图5-3所示.图5-3 现代布局结构运行示意图精益专家解析：传统布局结构没有考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求，严重制约着企业精益物流的运行和精益制造模式的建立，对企业生产制造现场的管理带来了很大的难度，现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、场地拥挤无序等现象严重阻碍了“单件流”的实现,整个制造周期由于传统的布局结构而无法得到有效改善。
企业可以用“单件流”的思想实现企业现场精益布局来克服企业制造过程中所面对的问题。
【读书心得】第二节: 传统布局解析国内很多企业是在社会主义市场经济刚刚建立之初才组建起来，在特定的历史环境条件下,企业面对的市场环境比较特殊，没有激烈的竞争压力，产品系列比较单一，生产规模比较小，在公司筹建的过程中没有对设备、厂房等硬件的配置和布局进行整体规划。
在企业不断成长过程中,通过硬件填补的方式发展到现在,我们所看到的是很多企业还没有从激烈的竞争环境中苏醒过来，保持传统的制造模式和布局结构，他们该如何应对新的挑战呢？为了更好把现代的精益化布局方式导入近来，我们先来了解传统布局结构的方式和特点，需要对不同的工厂可能采取不同的生产布局方式进行阐述，通过对比加强我们的认识和理解。
企业常见的查布局结构有以下几种：第一种：集群导向的功能式布局集群导向的功能式布局是将加工工艺相似的产品或设备全部摆放在一个区域内，集中进行加工操作，模拟图5—4所示。
例如，将钳工的设备、车工的设备和铣工的设备分门别类摆在一起。
在集群导向布局方式下，有利于产品的大批量加工.但是，这种布局必然带来大规模的在制品库存,对小批量、多品种生产尤为不利.第二种：产品工艺导向的流程式布局如图5-5所示产品工艺导向布局是按照产品工艺流程的先后顺序安置设备的编排，实行一个流向的生产布局。
在工艺导向布局中，产品按照加工顺序流经各个加工设备。
一般为了清楚的管理产品工艺流程，识别制造过程中的问题，并保证企业的美观，企业一般采取比较整齐的一字儿摆开的方式，生产现场似乎紧然有序.在特殊情况下，如生产飞机、轮船等大型设备时，产品位置不能轻易变动，此时通常采用特殊的固定布局,由设备和人员围绕产品运动。
工艺导向的流程式布局结构没有太多的考虑工序与工序之间的关系，各个工序还是独立的作业个体,孤岛作业现象突出，不利于生产的流动生产。
第三种:混合式布局所谓混合式布局,是同时使用集群导向布局和产品工艺导向布局的综合布局方式。
例如对特大设备采用集群导向布局，对一般的设备和手工作业采用工艺导向的布局。
混合布局是目前绝大多数企业所采用的布局方式。
传统的布局结构对“单件流”的思想考虑较少，企业组织生产的过程中，往往采取孤岛作业的生产方式来组织生产,如图5—6所示。
图5-6 孤岛作业示意图传统的布局结构导致孤岛作业，孤岛作业会给企业和员工个人带来很多的影响:员工只需要顾及自己生产的过程,员工工作的自由度较大λ生产计划在执行的时候会由于员工的“自由”操作而发生变化，生产计划往往成为一纸空文λ生产过程中间的在制品大量积压，制造了生产产量大的假象，误导管理者认为生产能力不错λ有了中间缓冲库存，生产过程中的问题就会被掩盖，企业在实现设备全员管理、生产流动作业、员工岗位柔性化、团队协作的管理工作相成障碍λ传统的布局结构由于历史的原因依然在大量企业存在,我们认为现实存在着一定有他合理的地方，我们该如何看待传统布局的结构特点呢？我们看布局结构是否有利于组织的成长才是我们判断的标准，传统布局结构造成的孤岛给员工带来的“自由”却给企业造成巨大的危害,需要我们理性的分析和改善。
精益专家解析：传统的布局结构给企业制造过程创造作业孤岛，孤岛作业让生产单位的每个员工都可以成为一个相对独立的作业单元,他们可以自由的安排自己的生产时间和生产数量,自己满足自己左右货架或工位器具的容量要求作为生产的目标，不需要考虑上下游的生产状态，从而岗位追求的是自身能力的极限状态.孤岛作业给企业带来的直接影响是造成大量的中间在制品库存，占用了企业的资金、场地、人工等制造资源，而不能够给企业创造价值，企业繁忙的制造现象却不能给企业创造价值，只能给企业造成损耗,只有打破孤岛才是解决精益制造的有效方法。
第三节：精益布局概述精益布局的定义:精益布局是以现状布局为基础，通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费部分，来实现企业管理过程中五个要素之间的最佳结合的布局模式。
精益布局管理的目的：追求“单件流”在国内很多企业的制造流程中,存在物流混乱、中间在制品库存高、瓶颈工序管理薄弱等诸多问题，导致企业资金积压、设备成本高昂的严重后果，这种组织方式之间的工序联系我们称之为“软连接".这种问题产生的根本原因是没有彻底解决瓶颈工序，使得瓶颈在整个流程中重复移动,造成制造低下.只要把各个工序结合瓶颈的特点建立“硬连接”，使工序间以上下工序依赖的方式组织生产，就可以提高企业的整体效率。
精益制造要求理顺生产过程,实现生产的“单件流”，也就是实现生产工序间的“硬连接"即要求达到单向流动、交叉点少、路径最短并且中间库存少的标准。
精益布局条件下的“单件流"思想能使整个生产流程清晰明朗,能够对瓶颈工序有着直观的把握，使工作中心同期连贯，控制环节少，只要把握关键工序信息，生产控制就能很好的把控。
这样制造过程中停滞时间大量减少,真正缩短企业的制造周期.我们先通过一个改善案例来感受精益布局的魅力，企业布局结构示意图5—7所示。
这是一家汽车零部件企业的生产制造现场模拟图，方框部分代表的是工序设置的区域和工作的内容，箭头代表生产过程中的物流流动方向，从图中我们先感官分析存在的问题：图5-7 某企业布局结构现状图传统布局结构改善的着眼点:以“单件流”思想为指导，根据目标和现状分析，考虑生产过程的平衡λ将工序及其设备按顺序集中摆放，采用单件流动方式减少过程库存λ放弃一人一工序的单能工配置方式，采用多能工配置方式,以市场需求决定人员配置图5—8 某企业精益布局改善示意图某汽车零部件工厂精益布局改善成果：精益专家解析：精益布局就是以小批量、多批次的生产方式为主的单件流动生产线，做一个、检查一个、传送一个，在制品经过各加工工序而变成成品。
精益布局是将浪费“显现化"的思想与技术,在原有状况的基础上以单件流动方式将批量生产时发现的不了的浪费显示出来，以此作为改善及建立流线化生产的起点。
第四节:精益布局五大类别简介要打破孤岛作业的现状，就要求企业建立精益布局结构,根据企业现状布局的特点和产品系列,综合分析产品工艺路线,灵活应用精益布局的各种模式，整体规划建立企业自己的精益布局结构，推动单件流的实现，我们就精益布局的五大类别进行介绍:串联式布局λ并联式布局λU型布局λV型布局、L型布局λ细胞布局λ我们分别对精益布局的五种结构进行解析：第一种布局结构:串联式布局串联式布局结构是按照生产产品的工艺路线建立布局,通过紧密地工序衔接来保证生产布局的流动性和整体性.串联布局的优点：方便设备维修λ物流路线清晰λ设备配置按物流路线直线配置λ扩大时只需增加列数即可λ回收材料与垃圾可用皮带传送λ串联布局结构示意图5—9所示：图5—9 串联式布局结构示意图第二种布局结构:并联式布局并联式布局是把同一工序的两台设备或不同的连续工序的两台设备进行并列式布局放置。
并联布局的特点：适合一人操作两台设备λ步行及搬运距离短λ可以随时观察设备运作状态λ某企业并联布局现场图片5-10所示：图5—10 并联式布局结构图第三种布局结构：U型布局U型布局是通过对生产制造过程中的设备、工装等设施进行U字形布局放置，保证物流的通畅和生产的紧凑.U型布局的特点：进料和出料口一致λ一人操作三台以上的设备λ可以随时观察设备运作状况λ员工操作步行距离较近，减少空手浪费λ节约空间λU型布局示意图5-11所示：图5—11 U型布局结构示意图某些企业采取大型的u型布局结构给企业带来了巨大的经济效益和生产效率，我们可以考察和借鉴企业实现u型布局的效果。
大型U型布局结构能有效利用空间，便于线与线之间相互协作，根据各生产线使用距离来调整作业分配和人员安排,达到少人化目的。
同时,大型U型布局结构容易暴露整体上的问题，促进问题解决，从而提高整体效率。
图5—12 某企业大型U型布局结构示意图大型U型布局结构的作用：减少各生产线的在制品数量,以减少堆积空间λ物料供应采用逐组逐套的方式，避免物料过多造成空间狭小、作业者行动不便λ第四种布局结构:V型布局、L型布局根据流畅的制造要求，按照工艺流程把设备和工装进行V形和L形类似形状的结构来组织生产的布局方式.V型、L型布局优点:一人操作两台以上的设备λ可以随时观察设备运作状况λ员工操作步行距离较近λ操作物料流动方向与原物流路线一致λ某企业实现V型、L型布局实战案例示意图5—13所示：图5—13 V、L型布局结构示意图第五种布局结构：细胞布局按照产品品种和生产数量的要求，设置不同的生产作业单元,这些单元能够帮助独立的应对不同品种和生产数量的要求，来灵活应对市场需求的布局结构。
细胞作业的优点：能够节约生产工作场地λ能够灵活组织人员进行生产λ能够灵活应对市场的需求λ各个单元的信息沟通λ细胞作业布局实战布局示意图5-14所示：图5—14 传统功能布局结构示意图精益布局之后实现细胞作业的状态如图5—15所示：图5-15 细胞布局结构示意图现在国内的大部分制造型企业，特别是离散型的制造型企业的布局结构仍然采取的是传统的直肠式或功能式布局结构，而在日系和台资企业精益布局的思想和布局结构得到了很好的普及和推广，企业实现了精益布局的结构代表着企业的精益思想已经得到巩固和加强，精益的运作模式在企业扎根，他也会给企业带来源源不断的绩效回报。
