汽车零部件出口的包装设计及注意事项

汽车零部件出口的包装设计及注意事项 汽车零部件出口换个说法也就是汽车KD出口散件，而汽车KD包装设计是一个系统工程。

设计一款车型的KD出口散件的包装，需要考虑多方面因素，如汽车制造工艺节拍、物流环节、包装材料、海关要求等，设计过程需要综合考虑质量、成本、装卸操作、组装工艺、标识要求等。

汽车K D件的品种多、形状不规则、包装设计要求高。

加上运输距离长，运输过程中要经过仓储、运输、装卸、搬运、转运等流程，在期间可能会有人员操作、货物、自然环境等各种因素对产品造成不必要的损耗。

针对汽车散件的包装设计从设计输入、设计原则、设计过程、包装材料选用等环节进行系统的分析阐述，为汽车、汽车周边企业在规划高效、低成本的KD出口散件包装提供可借鉴的经验。

1、KD组装形式 向外商提供的KD组装主要有SKD1、SKD2及CKD 三种形式。

SKD（Semi-Knocked Down）组装形式是指“半散装”。

在散件出口状态中，车身以焊装好并涂装完成的总成形式供货，其他零部件如发动机、变速器、前/后悬架、传动轴、排气系统、车轮总成及前/后保险杠等以总成形式供货，散件到国外后只进行简单组装即成整车。

SKD1是指车身涂装完毕，装入座椅、内饰件及前/后风窗和车门玻璃、
车灯等外饰件。

SKD2是指车身只完成涂装（或只完成电泳），不装入任何内、外饰件。

CKD（Completely Knocked Down）组装形式是指“完全拆散”。

在散件出口状态中，车身以分散的焊合件总成形式供货，其他零部件以总成形式供货，到国外后需进行焊装、涂装和总装工艺才能完成整车装配。

2 包装设计输入条件
（1）完整的总成BOM
一份完整的总成BOM是设计工作开展的基础，KD出口件用BOM应包含零部件编码、中英文名称、单车用量、净重、零部件主要材质等信息。

总成BOM的编制应考虑如下几点。

a.编制前与外商确定KD状态。

b.由外商查验是否满足进口国海关的要求（不同 品名的零部件关税大不一样）。

c.BOM文件是海外工厂进行仓储和组装零部件排序的工艺文件，要注意保持维护与更新。

（2）进口国对包装的要求
a.对包装材料的可回收性和环保要求。

b.对包装材料的特殊要求，如木材是否需要烘烤或熏蒸。

3 包装设计原则 在进行包装设计时需要掌握一定的设计原则，主要从防护、成本、装卸的方便性等方面考虑。

a.零部件防护方面：操作简单、可靠、防潮、防锈、防划伤。

b.包装成本方面：采用当地易购买且便宜的材料。

c.集装箱装卸方面：集装箱装卸作业方便，易固定，且质量分布合理。

d.汽车组装工艺方面：按组装工艺进行零部件包装分组，即相近工艺的零部件包装在一起。

e.标识要求：传递信息准确、实用、醒目。

f.集装箱利用率尽可能高：一般≥90%。

4 包装设计过程
（1）与外商确定经济发运批量确定每批次发运多少台套，一般以24、30、60、120等数字为经济批量，可以最大程度满足不同数量零部件的装箱组合。

一旦确定经济批量，后续的订单就要按照经济批量的整数倍进行订货，包装单元和包装箱也按照经济批量进行收容数设计。

（2）包装工程师对零部件的识别分类 汽车KD件的外形、尺寸、质量及特性可谓千差万别，一般分类如下。

a.易碎件：风窗及车门玻璃、天窗、后视镜等。

b.易划伤件：门饰板、大灯、仪表板等。

c.底盘件：车架、前/后悬架、传动轴、车桥、排气系统等。

d.内饰件：顶棚、座椅、地毯、密封条等。

e.易锈蚀件：车身钣金件、制动盘、车轴等。

f.高价值件：发动机、变速器、CD机、ECU、液压控制单元等。

分类的目的是为了更有针对性地设计包装箱。

对易碎件采用套气垫膜袋或使用海绵条辅助支撑；对内饰件用高强度瓦楞纸箱包装以防止其被压伤；对易锈蚀件喷涂防锈油及采用防锈膜保护；高价值零部件包装物设计强度可以适度过剩，以防发生意外后损失过大。

（3）设计运输包装单元
在设计包装之前，首先要了解集装箱（特种箱）的尺寸，一般集装箱分为20尺柜、40尺普柜、40尺高柜及特殊集装箱，具体尺寸如下：a.20尺柜：内容积为 5690mm×2340 mm×2180 mm，配货毛重一般为17.5 t。

b.40尺普柜：内容积为 11800mm×2340mm×2180 mm，配货毛重一般为22 t。

c.40尺高柜：内容积为 11800mm×2340mm×2680 mm，配货毛重一般为22 t。

现阶段一般都采用40尺高柜，在设计包装时，包装单元的宽度尺寸一般不超过2280mm，高度一般不超过2560mm（此高度为包装单元摞层后高度），集装箱箱口一般要留有120~200 mm的距离（此距离视包装单元而定）以免包装单元尺寸出现累计误差而不能顺利装箱。

运输包装单元是指由若干个周转箱、金属托盘、料架、仓储笼等零部件构成的便于运输的包装单元，也是装入集装箱里的一级包装单元。

包装工程师应首先根据零部件外形特点设计大型或异型零部件的包装单元，如车架、侧围、发动机、前/后保险杠、排气管等称之为大件包装单元。

这些零部件的包装单元一般在长度和高度方向按照零部件的尺寸来设计，而宽度方向（零部件排列后）按照标准尺寸来设计，如2280mm或1140mm，这样正好利用2340mm这个宽度，同时提出包装单元的特性，如尺寸、质量、是否可以叠放等。

在设计大件包装单元时，使用CATIA计算机辅助设计进行空间布局，可以非常快速精确地进行实物模拟排布，以提升空间利用率，。

确定空余尺寸后，根据零部件的特点设计专门用于填补空余区域的包装单元，塑料件、排气管和轮胎的包装称之为补空包装单元轮胎周转架
其余体积较小的零部件则按标准尺寸来设计包装单元，称之为标准包装单元，尺寸一般为1140mm（或是2280 mm）×1480 mm×高度，高度根据实际需要来确定。

在确定了标准包装单元设计尺寸之后，可以随之确定相应的包装箱尺寸，以便于完成包装。

（4）制定工艺卡和工艺文件 在包装设计完成后，还要制定包装材料定额、包装工艺卡，以及用于指导实际生产采购及物流的装、卸箱工艺文件。

5 包装材料和结构的选用分析 包装材料大体可分为6种：纸制品、发泡材料、塑料/橡胶制品、木质材料、金属材料和矿物质干燥剂。

板、蜂窝纸板、纸护角、普通瓦楞纸箱、重型瓦楞纸箱和蜂窝纸箱，常用的纸箱箱型如下。

a.开槽型。

通常由1片瓦楞纸板组成，由顶部及底部折片构成箱底和箱盖，通过钉合或粘合等方法制成纸箱。

b.套合型。

由几片箱坯组成的纸箱，其特点是箱底、箱盖等部分分开。

使用时，把箱盖、箱底等几部分套合组成纸箱。

c.盒盖型。

用L型纸护角将蜂窝纸板组合成的箱体。

按装箱用途分类如下。

a.普通瓦楞纸箱。

主要用来装总装散件，根据零部件特性和尺寸，确定在纸箱内的摆放方式，然后选用合适的防护材料进行防护。

b.重型瓦楞纸箱。

对于体积较大的内、外饰件和质量比较大的底盘件选用重型纸箱包装，主要是能起到很好的承重作用，在摞层时不致于因纸箱材质问题 损坏部件。

（2）发泡材料 发泡材料主要起缓冲作用，主要有气垫膜、珍珠棉、珍珠棉袋、珍珠块、海绵防护条、泡棉、泡沫、高压聚乙烯。

（3）塑料/橡胶材料 塑料/橡胶材料主要有塑料薄膜、气垫膜及袋、防锈膜袋、塑料袋、塑料胶管、胶皮、保护膜、漆面保护膜、塑料中空板、打包带等。

（4）木质材料 由于原木包装在出口时需要采用熏蒸处理，现大部分企业用木质包装材料为免熏蒸的胶合板托盘、胶合板和压缩木，以托盘举例说明如下。

胶合板托盘分为单面使用双向、四向进叉托盘Ⅰ类和Ⅱ类。

托盘的顶铺板可根据承载情况选择1张胶合板或多张胶合板；顶铺板和底铺板的厚度应根据承载货物的质量大小进行选择；纵梁数量根据托盘尺寸W 进行确定。

a.W ≤1140mm时，纵梁数量不少于3根，并均匀分布。

b.1140mm＜W ≤1700mm时，纵梁数量不少于4根，并均匀分布。

c.1700mm＜W ≤2 280 mm时，纵梁数量不少于5根，并均匀分布。

托盘叉孔的高度应不小于50 mm，以满足叉车进铲要求。

公司现用胶合板托盘总高度一般为100 mm。

（5）金属材料
金属材料主要有型材、板材、缓冲材、标准制件和紧固件。

金属托盘、
金属周转箱、周转料架、仓储笼、线边器具这些是汽车主机厂常见的金属工装器具。

目前金属工装多为组合式的工装，即由底框、端框和侧框用标准件组合而成的工装。

此种工装设计可有效节省生产作业空间，钢材规格较小，可降低成本。

在促进标准化生产的同时，可通过标准联接件很方便地实现立体堆码。

金属工装主要用于钣金件和质量大的零部件的包装，如发动机、变速器、车桥、前/后风窗和车门玻璃等。

汽车发动机周转架
6 包装设计的发展趋势
包装设计发展趋势是通过包装轻量化和材料优化达到降低成本的目的。

目前，在进行包装设计时，逐渐使用一些科技手段进行技术分析。

例如，在进行金属周转箱、金属托盘、仓储笼、料架等金属工装设计时，对型材、型号的选用，使用CAE软件进行结构强度分析，从而使材料应用恰到好处。

还有一种方式是，国外已通过采集物流环境数据，然后将模拟的信号输入到试验台，来检验产品的包装防护性能，从而针对特定的物流环境进行包装设计。

包装企业K D包装设计步骤为：
1. 征询信息和整理信息：
在对K D包装设计之前我们需要得到完整的K D出口零部件清单及其相关信息。

根据K D清单，将所有的零部件分类，分类的选择适合
的标准。

目的是规范包装设计方案。

若需出口的话，还需考虑出口模式、出口集装箱、出口需要的包装材料，对于环保的要求，运输环境。

2. 进行包装设计。

进行包装的信息整理和分类后，明确包装设计的要求，我公司针对每一个零部件进行不同的包装设计。

根据零部件的规格、尺寸、重量等信息，选用适合的包装箱材质，尺寸、包装数量和缓冲设计，以及内部包装箱的结构设计、设计不同形状的刀卡来适应零部件的摆放和固定方式。

3. 进行包装的打样和试装。

设计包装的设计完成之后，打出设计好的包装纸箱样品，进行产品的试装。

确定之前设计好的包装箱型的尺寸、数量、包装辅材的选择、零件的摆放方式、零件隔离的位置等设计实测是否合理。

再重新进行数据的录入、图纸的绘制、作业流程的编写。

在设计和试装全程，都会有包装设计工程师和客户进行研究和探讨方案，对多个方案进行选优。

编写包装作业指导书以及包装信息表。

4. 包装测试。

包装的设计完成后，对包装方案进行检测。

我公司事务所自有测试设备，对包装纸箱进行测试，检验包装箱的防护性能是否良好，通过跌落测试、纸箱抗压测试、耐破度测试、纸箱边压、运输环境等进行测试。

根据不同零部件包装方案选择有针对性的测试。

对测试过程重发现的问题，进行方案优化和整改，并对设计的方案从安全、质量、成本、人工、机械搬运、物流运输等方面进行评审。

若评审不合格，选
择另外一个方案。

5. 提交方案客户进行确认。

包装设计完成并测试后。

将设计的方案交给客户，并请客户进行反馈，包装运输的状态跟踪。

客户最终确认后，根据KD零部件的订单进行KD包装的正式生产。

若发现包装方案质量问题，对包装方案进行及时的调整，使包装方案达到最优。