镀膜产品常见不良分析、改善对策
镀膜产品得不良,部分就是镀膜工序得本身造成得,部分就是前工程遗留得不良,镀膜最终得品质就是整个光学零件加工得(特别就是抛光、清洗)得综合反映,对策镀膜不良时必须综合考虑,才能真正找到不良产生得原因,对策改善才能取得成效。
一、膜强度
膜强度就是镜片镀膜得一项重要指标,也就是镀膜工序最常见得不良项、
膜强度得不良(膜弱)主要表现为:
①擦拭或用专用胶带拉撕,产生成片脱落;
②擦拭或用专用胶带拉撕,产生点状脱落;
③水煮１5分钟后用专用胶带拉撕产生点状或片状脱落;
④用专用橡皮头、1Kg力摩擦40次,有道子产生;
⑤膜层擦拭或未擦拭出现龟裂纹、网状细道子。
改善思路:基片与膜层得结合就是首要考虑得,其次就是膜表面硬度光滑度以及膜应力。
膜强度不良得产生原因及对策:
①基片与膜层得结合、
一般情况,在减反膜中,这就是膜弱得主要原因。由于基片表面在光学冷加工及清洗过程中不可避免地会有一些有害杂质附着在表面上,而基片得表面由于光学冷加工得作用,总有一些破坏层,
深入在破坏层得杂质(如水汽、油汽、清洗液、擦拭液、抛光粉等,其中水汽为主要),很难以用一般得方法去除干净,特别对于亲水
性好,吸附力强得基片尤其如此。当膜料分子堆积在这些杂质上时,就影响了膜层得附着,也就影响了膜强度。
此外,如果基片得亲水性差、吸附力差,对膜层得吸附也差,同样会影响膜强度、
硝材化学稳定性差,基片在前加工过程中流转过程中,表面已经受到腐蚀,形成了腐蚀层或水解层(也许就是局部得、极薄得)。膜层镀在腐蚀层或水解层上其吸附就差,膜牢固度不良、基片表面有脏污、油斑、灰点、口水点等,局部膜层附着不良,造成局部膜牢固度不良、
改善对策:
㈠加强去油去污处理,如果就是超声波清洗,应重点考虑去油功能,并保证去油溶液得有效性;如若就是手擦,可考虑先用碳酸钙粉擦拭后再清擦。
㈡加强镀前烘烤,条件许可,基片温度能达到300℃以上更好,恒温20分钟以上,尽可能使基片表面得水汽、油汽挥发。*注意:温度较高,基片吸附能力加大,也容易吸附灰尘、所以,真空室得洁净度要提高、否则基片在镀前就有灰尘附着,除产生其它不良外,对膜强度也有影响、(真空中基片上水汽得化学解吸温度在２60℃以上)。但不就是所有得零件都需要高温烘烤,有
得硝材温度高了反而膜强度不高还会有色斑产生。这与应力以及材料热匹配有较大得关系。
㈢有条件时,机组安装冷凝机(PLOYCOＬＤ),除提高机组真空抽速外,还可以帮助基片水汽、油气去除、
㈣提高蒸镀真空度,对于1米以上得镀膜机,蒸镀启动真空应高于３*10－3Pa,镀膜机越大,蒸镀启动真空更高。
㈤有条件时,机组安装离子源,镀前轰击,清洁基片表面,镀膜过程辅助,有利于膜层得密实牢固。
㈥膜料得去潮,将待用膜料用培养皿盛放在真空室干燥、㈦保持工作环境得干燥(包括镜片擦拭、上伞工作区),清洁工作环境时不能带入过多得水汽。
㈧对于多层膜,在膜系设计时,就要考虑第一层膜与基片得匹配,尽可能考虑用Al2O3膜料,该膜料对大部分基片有较好得吸附力、对于金属膜,也可考虑第一层镀Ｃr或Cr合金。Cｒ或Cr合金对基片也有较好得吸附力。
㈨采取研磨液(抛光液)复新去除镜片表面得腐蚀层(水解
层)
㈩有时候适当降低蒸发速率对膜强度得提高有帮助,对提高膜表面得光滑度有积极意义。
②膜层应力:
薄膜得成膜过程,就是一个物质形态得转变过程,不可避免地在成膜后得膜层中会有应力存在,对于多层膜来说有不同膜料得
组合,各膜层体现出得应力就是有所不同得,有得就是张应力、有得就是压应力,还有膜层及基片得热应力。
应力得存在对膜强度就是有害得,轻者就是膜层耐不住摩擦,重者,造成膜层得龟裂或网状细道子、
对于减反膜,由于层数不多,应力一般体现不明显,(但有些硝材得镜片即便就是减反膜也有应力问题存在。)而层数较多得高反膜、滤光膜,应力就是一个常见得不良因素,应特别注意。
改善对策:
㈠镀后烘烤,最后一层膜镀完后,烘烤不要马上停止,延续
10分钟“回火”。让膜层结构趋于稳定、
㈠降温时间适当延长,退火时效。减少由于真空室内外温差过大带来得热应力、
㈡对高反膜、滤光膜等在蒸镀过程中,基片温度不宜过高,高温易产生热应力、并且对氧化钛、氧化钽等膜料得光学稳定性有负面作用、
㈢镀膜过程离子辅助,减少应力。
㈣选择合适得膜系匹配,第一层膜料与基片得匹配。(如五层减反膜采用Aｌ2O３－ZrＯ2-Al2Ｏ3-Al2O３-ZrO2—MgＦ2;ＺrO2也可以采用SV－５(一种ZrO2 TiO2混与膜料)或其她混合高折射率膜料。、
㈤适当减小蒸发速率(Ａl2O3－２、5A/S;ZrＯ2—3A/S;MgＦ2-６A/S参考速率)
㈥对氧化物膜料全部充氧反应镀,根据不同膜料控制氧进气量、
③外层膜表面硬度:
减反膜一般外层选用ＭｇF２,该膜层剖面就是较松散得柱状结构,
表面硬度不高,容易擦拭出道子。
改善对策:
㈠膜系设计允许时,外层加１０nｍ左右得SiO2层,二氧化硅
得表面光滑度优于氟化镁(但二氧化硅表面耐磨度、硬度不如
氟化镁)。镀后离子轰击几分钟,牢固度效果会更好。(但表面
会变粗)
㈡镜片出真空室后,放置在较干燥洁净得地方,防治快速吸潮, 表面硬度降低。
④其它
造成膜强度不良得原因还有,真空度过低(在手动控制得机台容易
发生)、真空室脏、基片加热不到位。
辅助气体充入时,膜料也在放气致使真空度降低,使分子自由
程减少,膜层不牢。所以辅助气体得充入要考虑膜料得放气,镀前对膜料充分预熔充分放气,也可以避免由于蒸镀中膜料放气造成真空
度过度下降,从而影响膜强度。
⑤脱膜
这里得脱膜虽然也就是膜弱得一种,但与前述得脱膜有一些区别,主要特征为:点状脱膜、边缘脱膜、局部脱膜、
主要原因使膜内有脏或污染物所造成得、
膜料不纯、膜料参杂,即膜料中有了熔点温度、蒸发温度不一致得材料,这也就是膜料点产生得原因、
改善思路:选用好得膜料、充分预溶、控制速率。
改善对策:
㈠选择杂质少得膜料
㈡对易飞溅得膜料选择颗粒合适得膜料
㈢膜料在镀前用网筛筛一下
㈣精心预熔,ＭｇF２务必熔透一次蒸镀所需膜料,而Ta2Ｏ５
与TiO2必须彻底熔透。
㈤用一把电子枪镀制几种膜料时,防治坩埚转动中膜料参杂及挡板掉下膜料渣造成膜料污染。一旦发现坩埚膜料有污染,应立即更换。
㈥尽最大可能使蒸发舟、坩埚干净、(勤打扫)。
㈦选择合适得蒸发速率及速率曲线得平滑、特别就是非升华材料,蒸发速率不宜高。
㈧膜料去潮,将待用膜料用培养皿盛放在真空室干燥
注意:有时膜层内有一些细小得点子,有可能不就是膜料
点,而就是灰尘点,处理得方法与膜料点不良就是不同得,
应严格区分,分别处理。
三、膜色差异
膜色差异有二种(不包含色斑),一种就是整罩上、中、下膜色不一致,即分光测试曲线有差异;二就是单片膜色不一致、
1、上中下膜色不一致称为整伞(罩)均匀性不好,也称有伞差。主要产生原因就是均匀性修正板(补正板)有问题。
2.伞片变形、也就是膜色不匀得原因之一,特别就是使用了较久得伞片,以往就是均匀得,慢慢变得不均匀了,伞片变形就可能就是主要原因了。
3、膜料状况得不一致,特别就是升华与半升华膜料被打偏,挖坑等也会严重影响整罩与单片得均匀性。特别就是有大量手工预熔时,各人得操作手法不一,得到得料况也会不一。
改善思路:充分采用修正板得功能、
改善对策:
㈠调整修正板,尽量考虑高低折射率膜料得平衡兼容,如果有二个蒸发源,可能得条件下,独立使用各自得修正板,避免干
扰。
㈡条件许可,采用行星夹具。
㈢伞片整形,对伞片整形可以先加工一个R基模(选择强度较高得原材料),在基模上对伞片整形、为防止减少伞片变形,在伞片订购时对伞片得厚度、原材料选择要合适。
㈣加强伞片管理,特别就是摆放时得管理,防止因摆放不当而变形。
㈤改善膜料状况,特别就是电子枪蒸镀升华、半升华材料时,不能把膜料打塌,挖坑。
㈥能够自动预熔得膜料,尽量自动预熔,减少人为因素影响。
▲修正板对物理膜厚得修正很有效,但对折射率得修正就是力不从心得,所以完全靠修正板解决分光均匀性,就是很困难得、▲如果一个修正板要对应二把电子枪(蒸发源)、以及多种膜料,就会有较大得困难。
对于单片膜色不均匀产生得原因:
主要就是由于基片凹凸严重,与伞片曲率差异较大,基片上部、或下部法线与蒸发源构成得蒸发角差异较大。造成一片镜片上各部位接受膜料得条件差异大,形成得膜厚差异大。
另外镜片被镜圈(碟片)边缘部遮挡、镜圈(碟片)脏在蒸镀时污染镜片等等也会造成膜色差异问题、
改善思路:改善镜片边缘得蒸发角。
改善对策:
㈠条件许可,用行星夹具;
㈡选用伞片平坦(R大)得机台;
㈢根据伞片孔位分布,基片形状,制作专门得锯齿形修正板、㈣如果有可能,把蒸发源往真空室中间移动,也可改善单片得膜色均匀性、
㈤改善镜圈(碟片),防止遮挡。
㈥注意旋转伞架得相应部位对边缘镜片得部分遮挡
㈦清洁镜圈(碟片)
㈧改善膜料蒸发状况。
四、膜脏(也称白压克)
顾名思义,膜层有脏。一般得膜脏发生在膜内或膜外。脏可以包括:灰尘点、白雾、油斑、指纹印、口水点等、(灰尘点与白雾单列)
改善思路:检讨过程,杜绝脏污染。
改善对策:
㈠送交洗净或擦拭得镜片不要有过多得不良附着物;
㈡加强镀前镜片得洗净率或擦净率;
㈢改善上伞后待镀镜片得摆放环境,防治污染;
㈣养成上伞作业员得良好习惯,防治镜片污染(指纹印、口水点及其它);
㈦加快真空室护板更换周期;
㈧充气管道清洁,防治气体充入时污染;
㈨初始排气防涡流(湍流),初始充气防过冲;
㈩镜片摆放环境与搬运过程中避免油污、水汽(磨边、超声波清洗)污染。
1１工作环境改造成洁净车间
1２将镀膜机作业面板与主机隔开,减少主机产生得有害物质污染镜片。
四/１、灰点脏
现象:镜片膜层表面或内部有一些点子(不就是膜料点)有些可以擦除,有得不能擦除。并且会有点状脱膜产生、
产生原因:
１、真空室脏,在开始抽真空时得空气涡流将真空室底板、护板得脏灰带到镜片上,形成灰点层。(膜内,不能擦除,会有点状脱膜)
2、镜圈或碟片脏,有浮点灰尘,在离子束作用下附着到了镜片
上形成灰点层。(膜内,不能擦除,会有点状脱膜)
3、镜片上伞时就有灰尘点,上伞时没有检查挑选。(膜内,不能
擦除,会有点状脱膜)
4、镀制完成后得环境污染就是膜外灰点得主要成因,特别就是
当镜片热得时候,更容易吸附灰尘,而且难以擦除。(膜外)
1、真空室充气口环境脏、开始充气量过大、充气过滤
器脏,充气时镜片温度过高也就是造成镜片膜外灰尘点
不良得原因。(膜外)
2、作业员人为带来得灰尘污染(膜内膜外)
3、工作环境中灰尘过多
改善思路:杜绝灰尘源
改善对策:
1. 工作环境改造洁净车间,严格按洁净车间规范实施。
2。尽可能做好环境卫生。尽量利用洁净工作台。
3. 真空室周期打扫,保持清洁。
四/2、膜外白雾
现象:镀膜完成后,表面有一些淡淡得白雾,用丙酮或混合液擦拭,会有越擦越严重得现象。用氧化铈粉擦拭,可以擦掉或减轻,(又称:可擦拭压克)
分析:膜外白雾得成因较为复杂,可能得成因有:
①膜结构问题:外层膜得柱状结构松散,外层膜太粗糙;
②蒸发角过大,膜结构粗糙。
③温差:镜片出罩时内外温差过大
④潮气;镜片出罩后摆放环境得潮气
⑤真空室内ＰOLYＣＯLＤ解冻时水汽过重
⑥蒸镀中充氧不完全,膜结构不均匀
⑦膜与膜之间得应力
改善思路:膜外白雾成因很多,但各有些特征,尽量对症下药。主要思路,一就是把膜做得致密光滑些不容易吸附,二就是改善环境减少吸附得对象。
改善对策:
㈠改善膜系,外层加二氧化硅,使膜表面光滑,不易吸附。改善镜片出罩时得环境(干燥、清洁)
㈡降低出罩时得镜片温度(延长在真空室得冷却时间)减少温差、降低应力、
㈢改善充氧(加大),改善膜结构。
㈣适当降低蒸发速率,改善柱状结构
㈤离子辅助镀膜,改善膜结构
㈥加上polycｏld解冻时得小充气阀(其功能就是及时带走水汽)㈦从蒸发源与夹具上想办法改善蒸发角。
㈧改善基片表面粗糙度。
㈨注意polycold解冻时得真空度、
四/３、膜内白雾
白雾形成在膜内,无法用擦拭方法祛除。
可能得成因:
①基片脏,附着前工程得残留物
②镜片表面腐蚀污染
③膜料与膜料之间、膜料与基片之间得匹配。
④氧化物充氧不够、
⑤第一层氧化锆膜料,可能对某些基片产生白晕现象
⑥基片进罩前(洗净后)受潮气污染
⑦洗净或擦拭不良,洗净痕迹、擦拭痕迹
⑧真空室脏、水气过重
⑨环境湿度大
改善思路:基片本身得问题可能就是主要得,镀膜就是尽量弥补,镀膜本身最大得可能就是膜料匹配问题。
改善对策:
㈠改进膜系,第一层不用氧化锆、
㈡尽量减少真空室开门时间,罩与罩之间在最短得时间内做好真空室得清洁、镀膜准备工作、
㈢真空室在更换护板、清洁后,最好能空罩抽真空烘烤一下,更换得护板等真空室部件必须干燥、干净。
㈣改善环境
㈤妥善保护进罩前在伞片上得镜片,免受污染。
㈥改善洗净、擦拭效果。
㈦改善膜匹配(考虑第一层用Al２Ｏ3)
㈧改善膜充氧与蒸发速率(降低)
㈨加快前工程得流程。前工程对已加工光面得保护加强。
㈩抛光加工完成得光面,必须立即清洁干净,不能有抛光粉或其她杂质附着干结。
五、色斑
色斑(也称膜色压克、烧蚀)就是指镜片上得膜色局部变异(一般不规则)、有膜内色斑(含膜层色斑)与膜外色斑二种。
有时会出现规则得局部区域(如凹镜片得中心或环状区域等)膜色变异。
色斑产生得原因:
局部折射率变异:所谓膜色就是薄膜光谱特性得反映,薄膜光
谱分光特性得设计与达成就是建立在一定折射率基片得基础上,如果基片局部折射率改变,那么所镀得膜层在局部得光谱分光特性也有变化。局部点得膜色就会有变异,形成膜内色斑得。
镀膜中与镀膜后由于种种原因,使得膜层得局部折射率变异,
形成膜层或膜外色斑、
膜外色斑一般较浅,可以用抛光粉或碳酸钙分擦掉,如果就是
中间层或底层膜层局部折射率变异得膜层色斑,就不能用抛光粉或碳酸钙粉擦拭去掉了。
分辨膜内膜层与膜外色斑得一个有效手段就是用抛光粉或碳
酸钙粉擦拭。
膜内、膜层、膜外色斑得处理对策就是不同得。
膜内色斑产生来源:
基片上局部折射率改变大都就是由于基片局部被腐蚀造成得。腐蚀层一般形成一层极薄得低折射率层、
1、前道加工过程中工装夹具、加工
方法带来得。
这个局部可能大,也可能小,还可能大部,由此可能会有大小不等得色斑。这种色斑有一个特征,色斑得形状规则、部位一致、界线分明。
2. 周转、运输、库存产生。
有些基底本身得化学特性较差,如H—ZK９,耐潮、耐酸性能很弱,在前加工过程中不可避免得会与水接触,会与潮湿空气接触,形成腐蚀,如果前加工与镀膜得周期长(超过5小时)就容易产生膜内色斑,如果就是反射膜、红外截至膜,这种色斑就会非常明显,还有可能刚镀完就是良品,若干天后还会有色斑显出而成为不良品。
３. 研磨抛光工程在镜片表面完工后没有及时将表面处理干净,残留得抛光粉、液等干结在镜片表面,对镜片产生腐蚀或污染。这种腐蚀或污染不能用洗净或擦拭得方法祛除,镀膜后显现得就就是色斑、
4、研磨抛光所用抛光液得ＰH值匹配没有受控,影响镜片在研磨加工到镀膜加工之间得化学稳定、
膜层与膜外色斑产生来源
1.镀膜后,膜层得空隙中渗透了难以消除得杂质,改变了局部膜层得折射率,从而膜外形成色斑。
2.镀膜过程中,有些高折射率基片得温度过高,造成局部膜层(也有可能就是膜层与基片得结合部)折射率变异。也会造成膜层色斑产生。
3、膜系匹配中,有得膜层太薄,结晶处于不稳定状态,也可能产生膜层色斑。
4、膜系得膜料选择与基片材料得匹配不好,也就是膜层色般得产生原因之一。
5、机组得微量返油,在镜片或膜层中形成局部得极薄得油斑,也
就是膜层色斑得产生原因,此类色斑处得膜强度一般较差些。
膜内色斑改善对策:
一、加快研磨(抛光)到镀膜得周期,减少镜片被污染腐蚀得
几率,注意:就是镜片得全部抛光面。
二、抛光加工中,注意对另一已抛好光得面保护
三、注意抛光加工中得工装、夹具、加工方法,以免造成
对镜片表面局部腐蚀伤害。
四、抛光加工完成得光面,必须立即清洁干净,不能有抛光
粉或其她杂质附着干结。
五、控制研磨抛光液得ＰH值。
六、镀膜前,用抛光粉(氧化铈、氧化铁)或碳酸钙粉(用甘
油或水调与)对镜片抛光面复新。并尽快清洁干净。
七、加强镀前得离子轰击
八、对于可见光区减反膜,在满足技术要求得前提下设计制
作成单峰形,反射色呈淡绿色,掩盖色斑
九、对于化学性能较好得镜片,在清洗前先用退膜液或稀酸
液浸泡去除腐蚀斑、
十、选择合适得膜层匹配对色斑改善也有帮助。
十一、提高基片镀制时得温度,加快水汽得彻底挥发。(但
可能会有膜层色斑产生,要根据具体情况分析对策。)
十二、第一层镀上Al2O3膜层一般会有好得改善效果。
膜层、膜外色斑改善对策:
一、对减反膜,设计条件许可时,外层加以ＳｉO２层,１0nm
左右即可(一般得外层膜就是ＭgF2)。使外层趋于光滑、致密,
减少有害物质得侵蚀。(如果镀后离子轰击ＳiO2层会粗糙。)
二、适当降低蒸镀速率(在一定范围内)提高膜层光滑度,减
少吸附、
三、镜片在出罩后,待冷却后再下伞与擦拭。
四、镜片在出罩后,放置在洁净干燥得场合待冷却。减少污染可能、
五、用碳酸钙粉,轻擦去除外层附着物、
六、改善工作环境得湿度、温差。
七、改善充气口附近得环境,使充入得大气干燥、洁净。
八、工作人员得个人卫生(口罩、服装、手套、指套等)改善。
九、检讨真空室返油状况,防止返油、
十、适当降低基片温度;(不能影响膜强度)
十一、改善膜系,取消太薄得膜层,根据硝材特性,选择合适
得膜层材料。
六、光谱特性
光学薄膜产品中,光谱特性不良(分光不良)就是一个常见问题,光谱特性不良就是指分光反射(透射)曲线不满足零件产品技术要求,就是功能性得不良,生产制造中必须严格监控。
造成光谱特性不良产生得原因有很多,主要得有:
１。膜系设计:设计时得膜厚、折射率允差太小,试制时得分光曲线在技术要求得边缘,制造中稍有偏差就导致分光不良。2。设计得膜料折射率与实际得折射率有差异,或发生了变异。
3。实镀得中心波长(膜厚)与希望达到得中心波长(膜厚)有差异,或发生了变异。(toｏlinｇ值(也有叫F值)有偏差)
4. 制造中出了差错:如膜料用错、程序用错、预熔时没关挡板等
5. 工艺条件改变:真空度、充氧量、加热温度、蒸发速率、基
片旋转速度、离子辅助条件等。
6、材料变更,如不同厂家生产得同种光学材料(基片材料与膜
料)在光学性能化学性能有所不同(有时同厂家不同生产批次也有不同),生产过程中(特别就是大批量生产)材料突然变更(未作论证),就可能造成分光不良、
7。用于测试分光得比较片表面特性变异,造成分光测试不良(也许镜片得分光就是ＯK得,可以比较二者得反射膜色)。这也许就是容易忽视得一个问题,又就是一个常见得问题,特别就是高折射率得测试比较片表面形成一层腐蚀层,相当于有了一层减反膜(很薄),膜层不就是堆积在基片上,而就是堆积在腐蚀层上,于就是比较片上得分光就会不准确、不稳定。往往比较片加工存放得时间远大于基片,存放得环境不如镜片,问题就会更严重。
8。机组工艺稳定性差。(抽速不温、机组震动大、测试片或晶片抖动、旋转不温、伞片变形、温度测量误差大、加热功率不稳等等)
9、如果使用晶振控制膜厚得,晶振片得品质、晶振片得使用寿命、活性值得变化、同一片晶振片,开始使用得敏感度与使用了一段时间(如6层减反膜镀了3罩)敏感度有一些差异,也会带来整体曲线得偏移、
10、晶控探头得水冷差,造成晶控不稳定、不可靠,膜厚控制不准确。
11. 刚镀制完成得测试与放置一段时间后得测试,分光特性会有差异、
12。有些膜料得折射率在成膜后还会有变化(与成膜条件、膜层匹配有关),会造成光谱特性得变化。
13. 镜片折射率变异,有些基片材料,在经过超声波清洗后表面形成一极薄得低折射率层,对分光特性、膜色也有影响
1４、采用光控时(非自动控制),光量值设置得不合适,或因为膜料折射率变化使得设置得光量值有了偏差,带来分光特性得偏差或不稳定。
1５、光控中得监控片本身有了腐蚀层,影响了光控得走值。16。光控中得光信号不稳定(电压波动、接触不良、电子元器件问题等)影响精度与稳定性。
汽车冲压件缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 5.1（A区）
车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2（B区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3（C区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。5.4（D区） 除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本
授课对象:成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。 目录?一、包风………………………………………………２ 二、充填不足 (3) 三、毛边......................................................3 ?四、气泡 (4) ?五、缩痕......................................................５?六、流痕 (5) 七、喷痕 (6) 八、开裂与白化.............................................7?九、光泽度不良.............................................7 ?十、变形与翘曲.............................................７?十一、熔接线.............................................7 ?十二、银线 (9) 十三、烧焦…………………………………………９ 十四、黑条(点)…………………………………10?十五、射出成型缺陷对策表………………………１1 一、包风: (1)现象:空气或气体不及排出,被熔胶波前包夹在型腔内。 ?（2）可能原因: ?射出成型机?1、射速过高。?制品 １、壁厚差异太大。 壁厚差异太大时,薄壁处塑流迟缓,熔胶循厚壁快速超前,有可能对模穴中空气或气体进行包抄,形成包风。?模具 1、浇口位置不当。?浇口位置不当时,塑流有可能包抄空气或气体,形成积风。更改浇口位置, 可以改变充填模式,包风有可能避免。 2、流道(Runneｒ)或浇口尺寸不当?多浇口设计时,流道或/与浇口尺寸如果不当，塑流有可能包抄空气或气体,形成包风。?３、排气不良?若就是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成包风。?（３) 解决方法： 1、降低射速。 2、检讨制品设计。? 3、检讨模具设计。(浇口、流浇道、排气……) ???
不良事件原因分析及整改措施 1.坠床，跌倒: 原因：坠床、跌倒均发生在老年病人上,护士对高龄患者未起到重视，未做到班班交接，未及时巡视，对高龄患者陪护指导不到位，患者及陪护均未掌握防跌倒措施。 措施：护士要提高对高龄患者的重视，对高龄患者及其陪护加强防跌倒宣教，告知可能出现的严重后果，要求其家属24小时陪护，加强科室内的防跌倒措施，保持地面干燥,责任护士及中夜班护士要经常巡视病房，了解病人需要，给予适当的帮助。 2. 用药错误、医嘱查对不到位，: 原因：查对不到,未进行三查七对，简化及违反操作流程，执行医嘱存在定势干扰，存在想当然思想,发药时未查对姓名,换瓶时未再次查对姓名，注射前未询问姓名及过敏史.新护士对未执行过的医嘱未认真查看说明书及询问高年资护士用法后经仔细思考后按自己理解直接执行,责任护士对自己所管病人治疗不熟悉，执行口头医嘱。未认真核对及书写唯一标识—手表带。宣教不到位，操作后未认真清点物品，特检单未进行班班交接（发现特检单未预约的要查找原因，及时通知医生，并交给下一班)。交接不到位（包括液体，治疗，肌注，特检单发放）。护士工作分心(工作压力，家庭压力）。 措施： 严格执行查对制度，交接班制度，严格遵循操作流程，执行医嘱不能存在定势干扰及想当然的思想，发药、换瓶、注射前均需再次询问姓名及过敏史。新护士对未执行过的医嘱必须认真查看说明书及询问高年资护士用法后经仔细思考推敲后再准确执行。责任护士要熟悉本组病人病情，告知患者所有的治疗项目，让患者参与到治疗中，能起到提醒及监督作用，认真查对及书写患者手腕标识带。宣教到位（对特殊物品使用要特殊交待及及时查看患者执行情况)，操作后要认真清点物品，特检单要班班交接,工作不分心，不把私事、情绪带到工作中。 3.非计划性拔管,药液外渗 原因:各引流管固定不到位，放置宣教不到位，护士巡视不到位。对高龄及躁动的患者未做到有效的防范措施，有管道病人，转运过程有疏漏，未认真查看各路管道是否通畅.
常见冲压质量问题及解决之冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。 冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。 1、毛刺 在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。 产生毛刺的原因主要有以下几方面： 1.1 间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等； b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化； d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜； e 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等； d 钢板的瓢曲度大－钢板不平。 1.2 刀口钝 刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有： a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差； b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤； c 操作时不及时润滑，磨损快； d 没有及时磨锋刃口。 1.3 冲裁状态不当 如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。 1.4 模具结构不当
1.5 材料不符工艺规定 材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。 1.6 制件的工艺性差－形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。 小结： 毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。 因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。 孔变形，凸焊螺母后不易取出 孔毛刺，凸焊螺母困难 2、制件翘曲不平 材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲，然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲。 制件翘曲产生的原因有以下几个方面: 2.1 冲裁间隙大 间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、弯曲力大，易产生翘曲。改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住，以及保持锋利的刃口，都能受到良好的效果。
【密级：□公开■内部□秘密】 1目的 分析，获得安全警示信息和改进建议，增强识别、处理安全隐患和预防不良事件发生的能力，
从而实现医院安全目标。 2范围 全院各部门、各科室 3职责 3.1工作人员 发生或发现不良事件立即处理，同时报告上一级直接主管，登录医院内网，填写不良事件报告单，上报给相关职能部门。 3.2各科室负责人 3.2.1确保不良事件得到及时正确处理，将事件损害降低到最小。 3.2.2将警训事件上报主管职能科室，督导科室内人员上报各类不良事件与临界差错。 3.2.3积极组织改进工作，及时反馈给职能部门。 3.3医务科、护理部、设备科、总务科、院感科、保卫科、药剂科、输血科等职能部门 接到各科室报来的不良事件与近似错误信息，将警讯事件或SAC=1、2级不良事件上报至分管院长，积极处理降低损害并及时组织调查、分析、讨论，提出整改意见，及时登录医院内网填写处理意见和改进措施，并适时进行追踪检查评价，对本部门分管的警训事件和严重度评估分级（SAC）1级、2级的不良事件及时组织根本原因分析（RCA），形成分析报告，呈报分管院长.每季度将不良事件的趋势分析与处理情况形成报表，报至质管办。 3.4质管办 接收全院不良事件，对跨部门的警训事件和严重度评估分级（SAC）1级、2级的不良事件及时组织讨论分析，提出改进意见，反馈至相关职能部门，并督促改进。每季度整合各部门不良事件报表，对全院不良事件做整理、分析，每季度或半年汇报至医院质量与安全管理委员会。 3.4院领导：分管院长在接到事件报告后及时呈报院长；院长指派分管副院长，在明确事件 性质的48小时内，启动RCA。 4 定义 4.1不良事件 指在医疗机构中发生的、任何预料之外的，不期望的可能影响患者诊疗结果，增加患者的痛苦和负担的事件，以及影响医院工作的正常运转和医务人员人身安全的因素和事件。按不良事件严重程度分为四类： 4.1.1警讯事件 涉及死亡或严重身体伤害或心理伤害的意外事件。严重身体伤害具体包括丧失四肢或功能。 主要包括以下内容： 4.1.1.1 意外死亡，包括但不限于：与患者病情的自然发展或基本状况无关的死亡（如： 因术后感染或医院获得性肺栓塞而死亡）、足月婴儿的死亡、自杀等； 4.1.1.2 与患者病情的自然发展过程或基本状况无关的主要功能永久丧失；
冲压件的缺陷及其预防措施 1.废品产生的原因： A原材料质量低劣； B冲模的安装调整、使用不当； C操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料； D冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损； E冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化； F操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。 2.预防废品的主要措施： A原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。) B对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守； C所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作； D生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理； E坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；
F在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。 3.冲裁件毛刺的产生产生原因 ◆冲裁间隙太大、太小或不均匀； ◆冲模工作部分刃口变钝； ◆凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。 对策 ◇保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；◇在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固没，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。 ◇要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高； ◇要求压力机要有足够的冲裁力。 冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度 冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05 生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15 4冲裁件产生翘曲变形原因：有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)
护理不良事件成因分析及讨论记录本 病区 二0一六年
护理不良事件报告制度 1. 护理不良事件分为护理差错、护理事故、在院跌倒、护理并发症、护理投诉及其他意外或突发事件。 2. 护理部及各科室具备防范、处理护理不良事件的预案，并不断修改完善。 3. 发生护理过失后，当事护士应立即报告护士长和当班医生，立即采取抢救措施，以减少和降低由于过失造成的不良后果。 4. 护士长要逐级上报不良事件的经过、原因、后果，并按规定填写对应的登记表。情节严重的差错、投诉或病人自杀等突发事件立即上报护理部，护理部及时了解情况，给予处理意见，尽量降低对病人的损害。 5. 发生护理过失的各种有关记录、检验报告、药品、器械等均应妥善保管，不得擅自涂改、销毁，必要时封存，保留标本，以备鉴定之用。 6. 护理不良事件发生后，按性质、情节、后果轻重分别组织全科、全院有关人员进行讨论，分析原因，提高认识，吸取教训，改进工作。 7. 护理质量管理委员会每季度对上述事件汇总进行讨论，从制度合理性、制度执行、环节管理、工作流程、职业道德、主观态度等方面综合分析，根据事件的情节及对病人的影响，确定性质，提出奖惩意见和改进措施，在全院护士长会上传达，共享经验教训，不断提高护理工作质量。 护理不良事件分级 Ⅰ级事件（警告事件）：非预期的死亡，或是非疾病自然进展过程中造成永久性功能丧失。
Ⅱ级事件（不良后果事件）：在疾病医疗过程中是因诊疗活动而非疾病本身造成的病人机体与功能损害。 Ⅲ级事件（未造成后果事件）：虽然发生了错误事实，但未给患者机体与功能造成任何损害或有轻微后果而不需要任何处理可完全康复。Ⅳ级事件（隐患事件）：由于及时发现并修正错误，未形成事实。 不良事件报告与处理流程
冲压件常见的几种缺陷 一般来讲，冲压件的缺陷主要有毛刺、弹复、弯裂、偏移、破裂、起皱、组织疏松、表面划痕、拉伤、碰伤、压伤等。 缺陷种类原因分析防止措施 剪切断面带间隙小于合理间隙，凸、凹模 有裂口，和较大刃口处的裂纹不重合修磨凸凹模间隙毛刺的双层断面 断面斜度大、 形成拉断的毛刺、间隙过大、裂纹不重合更换新的工作零件 圆角处的蹋角增 大 冲孔件孔边毛 毛刺大，落料件圆凹模刃口磨钝修磨凹模刃口角带蹋角增大 落料件上产生 的毛刺、冲孔件凸模刃口磨钝修磨凸模刃口刺产生大蹋角 落料、冲孔件 上产生毛刺、蹋冲裁凸、凹模刃口磨钝修磨凸凹模刃口角大 金属板材在塑性弯曲时总是伴1、在工件设计上改 随着弹性变形，因此，当工件弯曲进某些结构促使 以后就会产生弹复弹复角减小弹复2、从模具设计上考 虑减少弹复 3、采用拉弯工艺 4、采用其它工艺方 面的措施 1、毛坯的质量1、选用表面质量好 的毛坯 2、弯曲件设计上不合理2、设计时，使工件 的弯曲半径大于 其最小弯曲半径弯裂3、弯曲时没考虑好弯曲线与材料3、弯曲时，弯曲线 的纤维方向与材料的纤维方 向垂直 4、弯曲时，没考虑好毛刺放置的4、弯曲时，应把有 方向毛刺的一边放在 弯曲内侧
缺陷种类原因分析防止措施 表面划痕、疏松7、模具硬度差，有金属粘7、提高模具硬度或更换模具材 附现象料 8、模具间隙过小和不均8、加大或调匀模具间隙 9、拉深方向选择不当，板9、改变拉深的方向 料在凸模上有相对移动 模具工作平面或圆角半径上须研磨抛光模具的工作平面和 毛刺，毛坯表面或润滑油中圆角，清洁毛坯，使用干净的拉毛有杂质，拉伤零件表面，一润滑剂 般称“拉丝” 在生产过程中，各个工序避免零件间产生碰撞碰伤完成后，零件之间发生碰 撞 压伤装具设计不合理，零件摆合理地设计装具，同时做到 放时发生挤压轻拿轻放 穹弯不平凸、凹模磨损，间隙大采用弹性卸料板可使板料压紧 后再冲裁，避免了板料弯曲
简析冲压模具生产中常见问题 冲压生产效率和成本对模具的依赖性很大。对生产过程中模具出现的故障，应具体问题具体分析，制定正确的维修方案。及时解决模具损坏、卡模、刃磨和产品质量缺陷等问题，处理好模具维修与报废的关系，才能减少停产修模时间，缩短生产周期，保证冲压生产的正常进行。 标签：冲压模具；生产；问题；对策 1 汽车冲压模的分类 汽车冲压模一般可按以下几个主要特征分类： 1.1 根据工艺性质分类。a.冲裁模：沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。b.弯曲模：使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。c.拉深模：是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。d.成形模：是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。 1.2 根据工序组合程度分类。a.单工序模：在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。b.复合模：只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。c.级进模（也称连续模）：在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。 3.依产品的加工方法分类，依产品加工方法的不同，可将模具分成冲剪模具、弯曲模具、抽制模具、成形模具和压缩模具等五大类。 a.沖剪模具：是以剪切作用完成工作的，常用的形式有剪断冲模、下料冲模、冲孔冲模、修边冲模、整缘冲模、拉孔冲模和冲切模具。 b.弯曲模具：是将平整的毛胚弯成一个角度的形状，视零件的形状、精度及生产量的多寡，乃有多种不同形式的模具，如普通弯曲冲模、凸轮弯曲冲模、卷边冲模、圆弧弯曲冲模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等。 c.抽制模具：抽制模具是将平面毛胚制成有底无缝容器。 d.成形模具：指用各种局部变形的方法来改变毛胚的形状，其形式有凸张成形冲模、卷缘成形冲模、颈缩成形冲模、孔凸缘成形冲模、圆缘成形冲模。 e.压缩模具：是利用强大的压力，使金属毛胚流动变形，成为所需的形状，其种类有挤制冲模、压花冲模、压印冲模、端压冲模。 2 冲压模具生产中常见问题及处理 以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析进行详细
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。 冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。 1、毛刺 在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。 产生毛刺的原因主要有以下几方面： 1.1 间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a. 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等； b. 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c. 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化； d. 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜； e. 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等； d. 钢板的瓢曲度大－钢板不平。 1.2 刀口钝 刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。 影响刃口变钝的因素有： a.模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差； b.冲模结构不良，刚性差，造成啃伤； c. 操作时不及时润滑，磨损快； d.没有及时磨锋刃口。 1.3 冲裁状态不当 如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。 1.4 模具结构不当。 1.5 材料不符工艺规定 材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。 1.6 制件的工艺性差 形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。 毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。 2、制件翘曲不平 材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲，然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲。 制件翘曲产生的原因有以下几个方面: 2.1 冲裁间隙大
电镀件常见不良原因分 析 集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-
电镀件常见不良原因分析A.麻点、杂质、颗粒 原因：1.镀槽内杂质太多2.过水缸太脏 对策：1.加强电解以及过滤，定期清缸2.勤换过水缸的清水 B.漏镀 原因：1.部品表面有缝隙藏铬酸2.钯水浓度偏低，沉钯不到位 3.解胶不足或过度 4.沉镍料不足 对策：1.加强中和，消除铬酸2.提高钯浓度，加强摇摆 3.根据漏镀位置，提高或降低解胶浓度 4.沉镍加料 C.针孔 原因：1.润湿剂不足2.有机杂质过多3.硼酸含量和温度太低 对策：1.补加润湿剂2.用双氧水活性炭处理3.分析硼酸浓度，将镀液加温 D.变形 原因：1.素材本身变形2.上挂挂具弹力大小及适用性 3.粗化缸或烤箱的温度过高 4.包装方式不合理 对策：1.优化成型参数，改善变形2.选择合适的挂具 3.将温度调整到合理的范围 4.改用合理的包装方式 E.烧焦 原因：1.主盐浓度太底2.镀液温度太低 3.硼酸含量不足，PH高 4.润湿剂过量
对策：1.分析成分后补充2.提高温度至50-60摄氏度 3.补充硼酸，调整PH值 4.采用活性炭吸附 F.镀层起皮 a.部品和镀层间 原因：1.三价铬含量过高2.粗化时间过短 对策：1.调整三价铬含量2.延长粗化时间 b.铜层和其他镀层间 原因：1.活化不到位2.导电柱导电不良 对策：1.增加活化酸含量2.随时检查导电柱的相关情况 G.镀层脆性大 原因：1.光亮剂过量2.有机杂质污染 3.金属杂质过高 4.六价铬污染 对策：1.调整PH值3.0-3.5电解消耗2.用活性炭双氧水处理 3.加入TPP除杂剂 4.用保险粉处理 H.颜色偏亮或偏哑 原因：1.光亮剂量的多少2.酸铜缸和镍缸的电流大小的时间长短 对策：1.添加或稀释缸液中的光亮剂成分 2.将酸铜缸和镍缸的时间和电流大小调整至合理的工艺范围 I.毛刺 原因：1.素材本身有毛刺2.水口设计不合理 3.镀液中有悬浮微粒 4.铁离子在高PH下形成氢氧化物沉淀，附在镀层中对策：1.模具型修或优化成型参数2.更改水口或增加外框保护
【密级:□公开■内部□秘密】 １目得 鼓励医院工作人员主动报告不良事件与临界差错信息,医院利用报告系统进行研究、分析,获得安全警示信息与改进建议，增强识别、处理安全隐患与预防不良事件发生得能力,从而实现医院安全目标。 2范围
全院各部门、各科室 ３职责 3、1工作人员 发生或发现不良事件立即处理，同时报告上一级直接主管,登录医院内网,填写不良事件报告单,上报给相关职能部门。 3、2各科室负责人 ３、2、1确保不良事件得到及时正确处理,将事件损害降低到最小。 ３、2、2将警训事件上报主管职能科室,督导科室内人员上报各类不良事件与临界差错。 ３、2、3积极组织改进工作,及时反馈给职能部门。 3、3医务科、护理部、设备科、总务科、院感科、保卫科、药剂科、输血科等职能部门 接到各科室报来得不良事件与近似错误信息，将警讯事件或SAC=1、2级不良事件上报至分管院长,积极处理降低损害并及时组织调查、分析、讨论,提出整改意见,及时登录医院内网填写处理意见与改进措施，并适时进行追踪检查评价,对本部门分管得警训事件与严重度评估分级（SAC)1级、2级得不良事件及时组织根本原因分析（ＲＣA），形成分析报告,呈报分管院长、每季度将不良事件得趋势分析与处理情况形成报表,报至质管办。 ３、4质管办 接收全院不良事件,对跨部门得警训事件与严重度评估分级(SＡC)1级、２级得不良事件及时组织讨论分析,提出改进意见,反馈至相关职能部门,并督促改进。每季度整合各部门不良事件报表,对全院不良事件做整理、分析,每季度或半年汇报至医院质量与安全管理委员会。 3、4院领导:分管院长在接到事件报告后及时呈报院长;院长指派分管副院长,在明确事件性 质得4８小时内,启动RＣＡ。 4 定义 4、1不良事件 指在医疗机构中发生得、任何预料之外得,不期望得可能影响患者诊疗结果,增加患者得痛苦与负担得事件，以及影响医院工作得正常运转与医务人员人身安全得因素与事件。按不良事件严重程度分为四类: 4、1、1警讯事件 涉及死亡或严重身体伤害或心理伤害得意外事件。严重身体伤害具体包括丧失四肢或功能。 主要包括以下内容: 4、１、1、1 意外死亡,包括但不限于:与患者病情得自然发展或基本状况无关得死亡（如: 因术后感染或医院获得性肺栓塞而死亡)、足月婴儿得死亡、自杀等； 4、1、1、２与患者病情得自然发展过程或基本状况无关得主要功能永久丧失; 4、１、1、3 手术部位错误、操作错误与患者错误； 4、1、１、4 因输注血液或血液制品,亦或移植受污染得器官或组织二造成感染慢性疾病
冲压件常见缺陷及调整 一、拉深模的调整内容有哪些？如何进行？ 1 进料阻力的调整 在拉深过程中，若拉深模进料阻力较大，则易使制品拉裂；进料阻力小，则又会起皱。因此，在试模时，关键是调整进料阻力的大小，即调整压边力的大小。 拉深阻力的调整方法是： （1）调节压力机滑块的压力，使其处于正常压力下进行工作； （2）调整拉延模的平衡块，以控制压料力的大小； （3）调整材料的定位，也可以控制压料力的大小； （4）调节拉深模的压边圈的压边面，使其与坯料有良好的配合； （5）修整凹模的圆角半径； （6）修整压边筋间隙； （7）采用合适的润滑剂。 2拉深深度及间隙的调整 （1）在调整时，可把拉深深度分成2~3段来进行调整。即先将较浅的一段调整后，再往下调深一段，直到调到所需的拉深深度为止； （2）在调整时，先将上模固紧在压力机滑块上，下模放在工作台上先不固紧，然后在凹模内放入样件，使上`下模吻合对中，调整各方向间隙，使之均匀一致后，再将模具处于闭合位置，拧紧螺栓，将下模固紧在工作台上，取出样件，即可试模。 二、试摸时，出现工件表面檫伤或壁部变薄现象的原因是什么？应怎么进行调整？ 其主要原因如下：调整方法是： 1、凹模圆角太小或表面质量粗糙；1、加大凹模圆角半径，或进行凸、凹模抛光； 2、凸、凹模间隙太小，造成表面檫伤；2、应加大凸、凹模间隙； 3、压边力太大，3、分析材料的流动方向，设法减小压边力； 4、润滑不良或板料的金属微料附着在凹模上。4、将凹模表面抛光或镀铬，减小表面粗糙度值。 三、试模时，拉深件表面起皱应该如何调整？ 1、调整压力边的大小 当折皱在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力即可使皱纹消除。如果增大压料力仍不能克服折皱时，则需增加压边圈的刚性。由于压边圈刚性不足，在拉深过程中，压边圈会产生局部挠曲而造成坯料凸缘起皱。 当拉深锥形件和半球形件时，拉深开始时大部分材料处于悬空状态，容易产生侧壁起皱，故除增大压边力外，还应采用拉深肋来增大板内径向拉应力，以消除皱纹。 2、调整凹模圆角半径 凹模圆角半径太大，增大了坯料悬空部位，减弱了控制起皱的能力，故若发生起皱时，可在调整时，适当减小凹模圆角半径。 3 调整间隙值 间隙过大，当坯料的相对厚度（坯料的厚度与直径之比）较小时，薄板抗失稳能力较差，容易产生折皱，因此适当调整冲模间隙，使其间隙调得小一些，也可以防皱。 四、拉深模在试模时，制品常会被拉裂，其调整冲模的方法是什么？
喷涂中常见不良现象及改善对策 一、气纹：喷涂表面有不规则块，大部分呈圆形，颜色较其他部位偏暗， 且表面粗糙。 原因：成型时模具内空气没有完全排除，导致素材表面密度不一致产 生气纹。 对策：1、增加模厚或降低烤想温度。 2、砂磨气纹部位，淡化气纹与其他部位的差别。 3、改用溶解力较地的溶剂。 二、烧焦咬素材：1、表面有龟裂像用刷子擦过干油漆留下之痕迹。 2、有如重工磨痕。 3、有亮印，如顶针位发凉凸起。 原因：1、烤箱温度过高。 2、开油水沸点太低未充分反映即已挥发。 3、油漆中树脂含量太少。 4、素材中加入水口料过多。 对策：1、降低烤箱温度，使之自然挥发。 2、加入慢干水或更换为溶解力较弱的熔剂。 3、调整油漆比例，增加树脂含量。 4、素材原料中不放或减少水口料含量。 三、面粗：表面粗糙，手感不细腻伴有小颗粒装的油漆。 原因：1、油漆黏度太高。 2、油漆成分配比不合适导致树脂与颜色未完全溶解。 3、喷枪未调入最佳状态。 4、产品重工次数过多，涂膜太厚。 对策：1、降低油漆浓度。 2、合理调整油漆比例，使之完全溶解 3、注意喷枪气压，幅度、油墨的调整。 4、做重工品时应将油漆调配相对较稀状态。 四、发白：油漆表面不透明，模糊不清，有水雾壮或被涂物边沿诚灰色， 无金属感。 原因：1、气温骤然下降导致室内外温度过大。 2、产品表面有水气或压缩空气未完全干燥。 3、温差过大热空气遇产品凝成水气。 对策：1、将产品喷涂前进行烘烤。 2、减少空气疏通，如送风，抽烟调至最地点，且保持相对平衡。 3、提升烤箱温度，并将热量散发生产线周围，减少生产线温差湿度等。 4、添加防白水。 五、面花：被涂物同一表面机颜色不均有亮有暗。 原因：1、油漆喷涂物厚度不均。 2、底漆表面未完全烤干，就已喷油漆。 3、喷枪雾化气压距离等未调人最加状态。 对策：1、调整气枪至最佳状态。
喷涂中的常见不良现象及改善对策 一、气纹：喷涂表面有不规则块，大部分呈圆形，颜色较其它部位暗 且表面粗糙。 原因：成型时模具内空气没有完全排除，导致素材表面密度 不一致产生气纹。 对策：1、增加模厚或降低烤箱温度。 2、砂磨气纹部位，淡化气纹与其它部位的差别。 3、改用溶解力较低的溶剂。 1、表面有龟裂，像用刷子擦过未干油漆留下之痕迹。 2、有如重工品磨痕， 3、有亮印，如顶针位发亮，凸起。 原因：1、烤箱温度过高。 2、开油水沸点太低未充分反应既已挥发。 3、油漆中树脂含量太少。 4、素材中加入水口料过多。 对策：1、降低烤箱温度、使之自然挥发。 2、加入慢干水或更换为溶解力较弱的溶剂。 3、调整油漆比例，增加树脂含量。 4、素材原料中不放或减少水口料含量。 注：重工品不会有烧焦现象勿将磨痕判为烧焦。 三、面粗：表面粗糙、手感不细腻且伴有小颗粒状的油漆。 原因：1、油漆粘度过高。 2、油漆成分配比不合适，导致树脂与颜料未完全溶解。 3、喷枪未调致最佳状态，（如气压过大，油量过小等）。 4、产品重工次数过多，涂膜太厚。 对策：1、降低油漆浓度。 2、合理调整油漆比例；使之完全溶解。 3、注意喷枪气压、幅度、油量的调整。 4、做重工品时应将油漆调配相对较稀状态。 四、发白：油漆表面不透明，模糊不清，有水雾状或被涂物边沿呈灰色， 无金属感。 原因：1、气温骤然下降，导致室内、外温度差过大。 2、产品表面有水气或压缩空气未完全干燥。 3、温差过大，热空气遇冷产品凝结成水气。 对策：1、将产品在喷涂前进 行烘烤或在喷柜前安装烤箱。 2、减少空气流通，如送风、抽风等，抽风调至最低点 且保持相对平衡。 3、提升烤箱温度并将热量散发至生产线周围，减少生产线 温差、湿度差。 4、添加防白水（先试验再加，以防影响性能）。 五、面花：被涂物同一表面颜色不均，有亮有暗。 原因：1、油漆喷涂厚薄不均。
冲压件缺陷产生原因 1. 冲压废品 1）原因： o原材料质量低劣； o冲模的安装调整、使用不当； o操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料； o冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损； o冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化； o操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。 2）对策： 原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。)； o对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守； o所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作； o生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理； o坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量； o在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。 2. 冲裁件毛刺 1）原因： o冲裁间隙太大、太小或不均匀； o冲模工作部分刃口变钝； o凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。 2）对策： o保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；
o在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行； o要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高； o要求压力机要有足够的冲裁力； o冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度 冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05 生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15 3. 冲裁件产生翘曲变形 1）原因： o有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)。 2）对策： o冲裁间隙要选择合理； o在模具结构上应增加压料板(或托料板)板材与压料板平面接触并有一定的压力； o检查凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适； o如是由于冲裁件形状复杂且内孔较多时剪切力不均匀增大压料力，冲裁前就压紧条料或者采用高精度的压力机冲裁； o板材在冲裁前应进行校平，如仍无法消除翘曲变形时可将冲裁后工件通过校平模再次校平； o定时清除模具腔内的赃物，薄板料表面进行润滑，并在模具结构上设有通油气孔。4. 冲裁时，冲裁件的外缘和内孔精度降低尺寸发生变化 1）原因： o定位销，挡料销等位置发生变化或磨损太大； o操作者的疏忽大意送料时左右前后偏移； o条料的尺寸精度较低过窄过宽送料困难使其难以送到指定地点，条料会在导料板内前后偏移则冲出的工件内孔与外形前后位置偏差较大。 5. 零件弯曲时，尺寸和形状不合格
冲压件缺陷分析 摘要：汽车冲压件产品种类丰富、形状复杂，在冲压生产时，经常会发生一些不良现象。本文结合笔者工作实际，对如何避免在冲压生产时出现不良现象。 关键词：冲压件；缺陷；质量 冲压加工在国民经济各个领域应用范围相当广泛，关系我们生活的方方面面，在工业生产过程中，也得到普遍的运用。在我国汽车生产过程，如汽车车身、车架及车圈等零部件都是冲压加工出来的，而且汽车冲压件产品种类日趋丰富、形状日趋复杂，在冲压生产时，经常会发生一些不良质量现象，如何避免问题的产生，本文结合自身工作实际，对此做进一步探索。 1 冲压件质量缺陷 1.1 凸凹模间隙引起的冲裁断面质量缺陷 影响冲裁断面而引起质量缺陷的主要原因是冲裁间隙。在冲压件加工过程中，冲裁间隙主要是由材料厚度、材料材质、初冲截材料的供应状态、润滑方式等等因素影响。由于生产过程中，冲压件设计精度要求、生产条件不同，在实际加工时，无法确定一个统一的间隙值。冲裁间隙对冲压件冲裁断面的质量、模具使用状况、冲压精度、力能消耗等多个工艺参数有较大的影响，因此，需要我们根据冲压件毛刺大小、冲压断面残余应力大小、模具使用时间的长短，来确定一个最佳间隙值，作为生产的一个指导值，从而保证冲裁断面质量。 1.2 凸凹模质量缺陷引起的冲裁断面质量缺陷 在冲裁断面时，若其所用刃口磨损，往往导致冲裁断面周边有二次剪切出现，因为裂纹产生的滞后的原因，有较高且薄的毛刺产生。再者因为在使用过程中，局部刃口塌边的出现，使局部出现超差间隙，从而冲压件出现高度不均、毛刺根部R增大。而导到局部刃口塌边出现，往往是因为局部刃口磨损或者是刃口热处理效果不良所到，需要对刃口做修复处理后，再开始生产作业。当全锥度凹模研磨超差或凹模垂直度降低时，也都会导到冲裁断面出现质量问题，一般表现为斜度变大、出现塌角等。当凸凹模硬度过高或定心严重超差时，容易出现卷刃和引起凸凹模局部缺口，这些，都直接导致冲裁面凸凹形线条出现。凹模孔表面精度是否达到设计要求，避免因粗糙面的存在，导致冲压件质量缺陷。 1.3 其他质量缺陷引起的冲裁断面质量缺陷 这方面主要关注：凸凹模是否紧固，防止其出现松动导致冲裁出现塌角、毛刺等；润滑剂选用应按设计要求，同时不出现缺失；凸凹模保持干净，无异物附着或要切屑粘连；从而防止凸凹模发热膨胀卡死而损伤凸凹模；卸料板与凸模间隙正常，否则容易导致凸模回位时上拉使制件产生卷边。凸凹模定心是否超
2017年半年护理不良事件成因分析报告为提高服务质量，降低和防范护理不良事件的发生，使护理人员认识到落实护理规范、制度的重要性，使护理质量持续改进。现将我院2017年半年护理不良事件原因分析及改进措施总结报告如下： 一、2017年1-6月护理不良事件汇总 表1 2017年1-6月护理不良事件分类汇总表 类别 科室急 诊 科 儿 科 病 区 内 科 一 病 区 内 科 二 病 区 内 科 三 病 区 外 科 一 病 区 外 科 二 病 区 中 医 综 合 科 骨 科 病 区 妇 产 科 病 区 重 症 医 学 科 五 官 科 病 区 手 术 麻 醉 科 消 毒 供 应 室 血 透 室 合 计 管路滑脱 1 1 2 1 4 1 2 3 1 16 跌倒/坠床 5 1 1 7 特殊药物外渗 2 1 1 4 患者身份识别错误 1 1 1 3 职业暴露 1 1 1 3 用药错误 3 3 输血反应 3 3 静脉输液缺陷 1 2 3 患者擅自外出 1 2 3 投诉 1 1 1 3 医源性皮肤损伤 1 1 2 仪器设备掉落损坏 1 1 无菌包器械缺失 1 1 管路护理缺陷 1 1 其他 1 1 合计 2 3 12 3 10 4 1 3 4 1 6 2 1 1 1 54
二、2017年1-6月护理不良事件总体分析 图1 2017年半年护理不良事件分类汇总 图表2 2017年半年护理不良事件科室上报情况 从图表1-2可以看出：2017年1-6月，各科室上报的54例护理不良事件中，管路滑脱、跌倒/坠床、特殊药物外渗较多。 图3 2017年1-6月护理不良事件分级 1150 1110203040502017年半年护理不良事件分级
冲压件的缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1 关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A 、B 、C、D 四个区域。 4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义 5.1 （A 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2 （B 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3 （C 区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。 5.4 （D 区） 除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1 外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2 功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3 返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1 外观检验方法 7.1.1 触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2 油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有