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绩效考核绩效管理企业建设企业管理招聘配置薪酬待遇薪酬管理培训开发培训与开发员工关系人事管理行政后勤行政管理制度规范招聘与配置实用表格规章制度管理制度建设方案方案书员工培训培训计划入职培训团队建设考核方法员工考核工资待遇工作计划工作计划表签到表考勤表工资表考核表申请表登记表检查表计划表报告表通知单日报表记录表审批表报销单绩效考核企业管理招聘配置薪酬待遇培训开发员工关系行政后勤实用表格行政表格办公常用人事报表财务报表品质异常处理办法（2019-2020年版）品质异常处理办法1.总则1.1.制定目的为加强产品品质管制，使制造过程中品质异常得以顺利解决，特制定本办法。
1.2.适用范围本公司制造过程中发生的品质异常处理，除另有规定外，悉依本办法执行。
1.3.权责单位1)品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。
2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
2.异常处理规定2.1.处理流程1)由发现异常之单位（一般为制造单位或品管）提出《品质异常反馈单》，并先用口头、电话方式向发生单位与责任单位告知。
2)由制造单位或品管部提出临时对策。
3)由责任单位提出改善对策。
4)由品管部负责对策效果追踪、评估。
5)由品管负责对品质异常进行统计、存档和其他管理。
2.2.品质异常反馈单《品质异常反馈单》应包括下列内容：2.2.1.发现异常单位填写1)制造命令。
2)生产产品名称、规格。
3)客户。
4)发生时间。
5)发生场所。
6)异常情形描述。
7)不良率。
8)责任单位。
2.2.2.发生异常单位或品管部填写1)不良原因分析。
2)临时对策。
2.2.3.责任单位填写1)不良原因分析。
2)改善对策（根本对策）。
2.2.4.品管部填写对策效果追踪。
2.3.品质异常处理时效1)责任单位应在接获异常反馈单后，于24小时内提出对策，并回馈至发现异常单位及品管部。
2)确因原因复杂未能于上述期限内完成时，应事先向发现异常单位及品管部说明。
2.4.异常原因分类异常原因分类以及责任单位如下：1)技术原因，由开发部、生技部研究对策。
![生产异常处理流程[模板]](https://img.taocdn.com/s1/m/56290169b9d528ea80c77955.png)
生产异常处理流程
1.概述
本流程描述了生产异常发生时，如何快速有效的进行异常确认、原因分析、异常处理、结果确认，使异常得到有效解决。
2.目的
为了进一步规范产线异常处理，明确相关人员职责和异常处理步骤，制定本流程。
3.术语
4.角色与职责
5.流程图
清晰版本见如下附件：
6.流程说明
7.裁剪指南
无
8.流程范围
9.流程绩效指标
10.支持文件
11.流程接口描述
1）对应的上层流程：
2）输入的流程接口描述：
3）输出的流程接口描述
12.记录的保存
13.补充说明
生产异常场景处理对照表
14.文件拟制/修订记录。
一、目的：
为了使产品在发生异常情况时能够及时传递并得到有效解决,确保产品质量符合需求。
二、适用范围：
所有生产工序
三、品质异常定义
①根据经验，感觉与正常情况不一样时；
②不良类型第一次发生时;
③相同类型的不合格品连续发生2～3件的时候；
④不能正确判断产品是否合格的时候；
⑤感觉设备、工装模具有问题时。
四、工作流程
1、操作者在生产作业过程中发现异常时，必须马上停止作业.
2、操作者将异常件暂时存放在返工箱内（兰色）,及时向巡检员汇报。
严禁操作者自作
主张对异常件进行处理。
3、巡检员按作业指导书标准对异常件进行检查,判定是否合格,初步分析异常产生原因，
填写《品质异常记录表》。
①判定合格时，操作者可继续生产。
②判定不合格时,巡检员根据情况确定不合格数量，必要时要求操作者对已加工的产品
进行全检。
然后由巡检员进行分类，不合格品放入废品箱（黄色），不良品放入不良品箱(白色)，把返工品放入返工品箱(兰色）。
待异常原因消除后操作者方可进行生产作业。
若异常原因涉及设备、工装问题,巡检员应及时通知生产部门协调处理.
③巡检员无法判定时是否合格或异常原因时，应及时通知质量管理人员进行确认。
4、质量管理人员根据有无必要，成立对策小组,尽快采取临时措施恢复生产，尽快找到
对策解决根部问题。
四、相关表单
1、《品质异常记录表》QR/C.07-08
品质异常记录表
QR/C。
07-08
品质异常记录表
QR/C。
07—
08。
深圳市保凌影像科技有限公司来料异常处理制度一、目的1. 针对来料异常能快速判定，快速处理2. 明确各责任人，做到事事有人跟进，事事能结案3..做到能事前预防的绝不事后补救4. 不因来料问题处理耽搁而影响生产销售出货二、职责及权力（由各部自行主张填写）职责：IQC:采购：PMC：仓管：权力：IQC:采购：PMC：仓管：三．来料检验及异常判定1.正常来料检验3天内完成检验入库，加急物料及1天内完成检验/判定入库。
2.来料有异常的3天内完成判定并及时出《来料检验报告单》给技转/采购/PMC及品质部签名各自意见，由品质部负责人最终决定如何处理。
3. 针对特殊物料的检测应在做试产及转产时就要提前确认相关准备工作，不可因此而推延做批量生产的来料检验时间4.对于来料不良可挑选/返工使用的来料，由PMC根据生产排期及订单交期进行判定确认是否挑选及退货。
5..来料外观异常因订单交期等需要特采的，由PMC主导协同品质/销售进行确认判定。
涉及功能及结构问题需要特采使用的，由PMC主导协同品质/技转/生产/采购进行确认判定。
6..涉及到退货的必须要有品质/采购/计划/技转签名确认方可执行。
7.每月通报一次所有来料的合格与不合格的批次数据四．来料异常及过程处理的信息传递1.最终确认判定结果的来料异常涉及到挑选/返工/特采的物料IQC需要将《来料检验报告单》分别发送给采购/PMC/技转及生产的对应负责人。
2．最终确认判定结果的来料异常涉及到退货的物料IQC需要将《来料检验报告单》发送给采购/PMC及仓库的对应人3．任何异常来料在处理过程中的异常及结果需及时通报至各对应负责人。
五．来料异常处理的进度跟进1.涉及退货的采购在接到品质部的《来料检验报告单》必须在3天内完成退货事宜，按照PMC要求的返回日期要求供应商进行补货。
2.涉及挑选/返工的采购根据《来料检验报告单》上PMC的要求时间联系供应商来我司按品质要求进行挑选/返工。
通讯网络产品来料品质异常处理1.目的为了规范来料品质异常问题的处理，特编制此工作指引2.适用范围适用于本公司。
3.职责3.1品管处物料QE3.1.1 对进料或在线使用过程中的异常物料,以《品质异常反馈单》或《环境管理物质异常反馈单》的形式反馈供应商,物料QE在发出《品质异常反馈单》或《环境管理物质异常反馈单》时需在文员处登记(文员根据物料分类填写《品质异常反馈单登记表》或《环境管理物质异常反馈单登记表》),并索取异常单编号,进行统一管理. 同时督促供应商改善措施的提供，及改善效果的跟进。
待供应商回复后，相应的物料工程师应根据实际情况进行记录,直到反馈的问题结案。
3.1.2《品质异常反馈单》或《环境管理物质异常反馈单》使用说明:A、所有进料以及在线发生问题(外观;功能)使用《品质异常反馈单》；B、RoHS检测不合格(RoHS测试超标)的物料使用《环境管理物质异常反馈单》3.1.3来料《品质异常反馈单》或《环境管理物质异常反馈单》发送标准和个案标准定义:A、电气类：外观及功能不良超出允收标准的需发送;未超出的则以个案问题处理。
B、结构&包材类：同一不良现象超出3%,同一批物料不良总数超出10%的需发送;未超出则以个案问题处理。
C、线材类：外观问题(在不影响功能的情况下)超出3%,功能问题超出允收标准的需发送;未超出的则以个案问题处理.D、PCB类：外观及功能不良超出允收标准的需发送;未超出的则以个案问题处理。
E、试产和赠送类：外观及功能不良以个案问题处理。
3.1.4在线《品质异常反馈单》或《环境管理物质异常反馈单》发送标准和个案标准定义,参照3.1.3执行。
3.1.5 来料检验以及生产中发现的异常（含环境管理物质异常）物料,需对库存同一供应商同一品牌物料进行确认.已使用到产品中的参照《QC品质异常处理》进行处理。
3.1.6对库存中超过有效期的物料重检时如发现品质隐患或异常（含环境管理物质异常），处理方法一:退供应商;二:报废处理，同时参照3.1.5执行。
文件修正一览表变更前：1. 目的为使质量系统内所产生之现有或潜在性问题，能有效加以记录分析，提出解决方案并跟催改善结果，进而防止此类异常再次发生，已达到持续改善，维持系统正常运转。
2. 范围适用于质量系统内所有现有或潜在性问题的处理与改善3. 参考记录3.1 《客户抱怨处理单》3.2 《品质异常反馈单》3.3 《8D纠正措施报告》4.维护单位品保部5. 权责品保部：进料及制程异常的发现及反馈，异常案件的主导处理直至结案。
业务部：客户端异常的信息收集及反馈。
采购课：协助品保部对进料异常进行处理。
工程部：协助品保部进行异常分析、改善。
资材部：协助品保部进行异常物料的清查、隔离。
生产部：1.部门内来料异常的发现及反馈。
2.部门内异常原因分析及改善。
6. 作业程序与说明6.1 客诉异常处理6.1.1 业务单位收到客户反馈异常后，由业务单位收集客户反馈资料（必要信息：异常产品的品名，规格，料号，生产批号，日期，异常现象及异常比例，异常图片或能提供异常样品。
如果能提供客户发现异常的地点，工站就更有利于分析异常）整理并填写《客户抱怨处理单》通知品保单位.，品保单位对异常进行判定，如判定异常属实，则由品保单位接手正式立案处理。
6.1.2 客诉案例正式立案成立后，由品保部QE主导进行异常处理：6.1.2.1 QE依据业务反馈的客户端信息，联合资材部对所有涉及到客户反馈异常的在制、库存物料进行清查，并隔离所有可能存在异常的物料、半成品、成品。
并暂停所有涉及异常物料的生产，以防止异常的扩大。
以上如有可能涉及到供应商，一并通知供应商处暂停生产并需隔离供应商处物料。
6.1.2.2 由QE主导召开客诉会议，客诉会议由资材、工程、业务、生产部门组成，必要时通知研发或总经理参加。
会议中需根据生产部门提供的生产记录及品保部的检验记录及客户反馈的异常信息做出初步原因及责任单位的判定，以及异常物料的处理（包含客户端物料的处理及厂内、供应商处隔离物料的处理方法），并成立客诉处理小组。
品质异常处理作业指引更多免费资料下载请进：好好学习社区5.2品质异常的处理品质异常处理作业指引1.目的确保各生产工序所发生的品质异常得到及时、有效的处理，实现各工序品质的稳定与提升2.适用范围适用于本公司所有产品在各工序生产时出现品质异常时的处理作业。
3.职责3.1品管部：IPQC负责填写《纠正预防措施表》。
3.2 工程部/技术部负责对品质异常的不良状况进行确认及原因分析，拟定处理办法或改善措施。
3.3装配部：负责对执行工程部/技术部对品质异常所拟定的改善措施。
4.定义无5. 内容5.1品质异常信息提报5.1.1生产现场前工序IPQC在对生产各工序的巡检过程中，依据工序《作业指导书》、产品图纸、《检验作业指引》对各工序生产品质进行严格监控，当发现某工序有严重品质不良时，IPQC/QC拉长对品质异常进行核实并填写《纠正预防措施表》，交品质部主管确认。
5.1.2《纠正预防措施表》经确认后, IPQC/QC拉长须及时交给工程/技术部负责人进行原因分析与纠正预防措施的填写。
5.1.3 填写完成再交装配部主管落实跟踪实施。
5.2.1 工程/技术部对《纠正预防措施表》上所反馈的问题应做出详细的原因分析，同时拟定对应的处理办法或改善措施。
5.2.2 装配部须立即执行工程/技术部所拟定的改善措施，同时也对品质异常提出的原因作进一步的分析，采取更有效的改善行动。
5.2.3 装配部对品质异常的改善行动做好记录后,将《纠正预防措施表》交品管部IPQC/QC拉长，IPQC/QC拉长对改善的效果进行确认，再将《纠正预防措施表》交品管部主管统计、汇总、分析。
5.3品质异常处理时间规定5.3.1品质部IPQC/QC拉长填写《纠正预防措施表》后，品质部主管应在30分钟内赶到异常现场进行处理，品质部主管知会负责该工序的相关生产、技术人员须30分钟内到达发生异常工序的现场。
5.3.2 对品质异常能在1小时内处理完，品质部主管应在《纠正预防措施表》签字确认。
1 目的藉由质量异常问题的发掘、分析、改善作业，及时解决问题，进而杜绝异常再次发生，以提升整机产品质量。
2 范围适用于XXXX所有来料异常物料。
3 职责3.1 进料检验人员供货商质量不良时通知SQE，由SQE提出供应商纠正与预防措施单，并跟催供货商及时回馈矫正措施与效果确认，记录保存。
3.2 工程人员(EM/ME)质量异常之调查与原因分析及对策发掘/验证。
主导对评审需要试产的异常物料进行试产并出具试产报告并参与特产物料的评审3.3 项目品质工程师PQE评审异常产品及物料,并给出评审意见,推动责任部门分析改善;3.4 采购&MPL采购负责量产物料特采申请,经过批准后才可以特采使用;MPL 负责量产前物料特采申请;3.5 PM(项目经理)参与NPI阶段物料特采的评审,并给出评审意见.3.6 品质经理负责物料评审委员会物料最终的批准.3.7 责任部门对品质异常进行原因分析，并提出有效之改善对策，防止再发。
4 定义4.1 SQE(Supply Quality Control) 供应商质量管理4.2 IQC(In-Coming Quality Control) 来料质量控制4.3 PQE (Project Quality Engineer) 项目质量工程师4.4 EM (Engineering Manager) 工程经理4.5 ME(Mechanical Engineer)机构工程师4.6 PM (Project Manager) 项目经理4.7 DMR (Defective Material Report) 缺陷物料报告4.8 OQC (Outgoing Quality Control) 出货质量控制4.9 IPQC (In-Process Quality Control) 制程质量控制4.10 RTV(Return To Vendor) 退货供应商4.11 NPI(New Project Introduction) 新项目导入4.12 MRB(Material Review Board) 物料审查会议4.13 MPL (Material Project Leader) 项目物料采购4.14 MD (Manufacturing director) 厂长5 异常处理流程5.1 进料异常处置5.1.1 品质异常定义5.1.1.1 致命不良(产品环境不良)发生时。
5.1.1.2 依据检验规格进行进料检验时，其品质不良数超出规定值而判拒收时。
5.1.1.3 品质不良可能被流出时。
5.1.1.4 产品某一特性之实力值信耐性与设计要求不符时。
5.1.2 仓管收料时，发现数量及状态与采购单不符时，通知采购解决。
必要时，由仓库通知SQE开出<供应商纠正和预防措施要求单>要求供应商改善。
数量相符时，通知IQC检验。
IQC检验，判定来料检验批不合格后，将此批判退/不良信息填写在《MGZ-TS-27-00-02来料不良报告》单中，并通知SQE确认。
SQE确认为供应商来料原因时，主导进行物料的评审，评审成员可包括PQE、采购、制程工程，项目管理部门。
通常评审的最终结案应在7个工作日内完成；5.1.3 不良物料的评审：物料评审委员会评审成员通过< MGZA-QMS-708-01-02来料不良报告单>及不良品进行评审并会签处理结果，必要时可进行小量试产评估：5.1.3.1 RTV(退回供应商)：经判定产品不能挑选/返工，则判定退回供应商，至少有SQE、采购签核。
5.1.3.2 UAI(特采)：经评估该物料为生产线急需或对公司品质不造成重大品质影响，经确定材料外观,尺寸,性能不会对产品质量及生产过程产生严重影响时可进行特采。
由IQC负责跟踪DMR单,SQE&PQE&EM对该DMR进行评审是否可以特采, 任何评审若任何一方判定材料需进行试产，则由工程（EM/ME）主导试产并出具试产报告作为特采依据,如SQE&EM/PQE评审一致认为不需要进行试产,不影响产品品质,则不需要出具试产报告作为依据,DMR跑完后交由采购申请正式特采,特采数量由采购基于实际生产需求量以及物料最小包规来申请,并经EM、QM,MD审批；NPI阶段来料由MPL基于实际生产需求量以及物料最小包规使用DMR单提出特采申请，并经项目核心成员进行评审(PQM，EM，PM)，IQC负责完成签核追踪。
有异议时或必要时需品质经理和总经理最终签核;5.1.3.3 Sorting(挑选)：经判定该物料为生产线急需或不良率公司可接受并确定可挑选使用时，由SQE根据物料需求的紧急状况协调确定挑选方（供应商或厂内），并在DMR单上备注挑选方，如“供应商挑选”。
此至少有SQE签核。
判定为厂内挑选时，至少有SQE .PQE .生产主管&品质主管或经理签核，挑选后的不良品退供应商时需采购签核。
5.1.3.4 Rework(返工)，经判定通过简单的处置即可消除缺陷的可做返工处理，由SQE根据物料需求的紧急状况协调确定返工方（供应商或厂内）。
如“供应商挑选”,此至少由SQE签核。
判定为厂内rework时, 至少有SQE .PQE .生产主管&品质主管或经理签核，挑选后的不良品退供应商时需采购签核。
5.1.3.5 Scrap(报废)，不可修复的缺陷或得到供应商的授权。
至少由SQE、PQE、项目经理签核，涉及供应商在我司报废时，需采购签核。
不同报废金额的签核权限依照公司规定执行5.1.3.6 Others ,换货,IQC发现来料异常但产线急用,来料的实物已经进入SAP但还没有经IQC 释放系统, 来不及走退货流程,可以采用换货的方式,供应商再送同等数量的良品到仓库经IQC检查合格,记录在原DMR单上,可到仓库置换同等数量不良品,由仓库核对数量后将不良品换出,不良品由供应商带出工厂5.1.3.7 Pass(放行) ,IQC判定后开DMR单, 经过SQE再确认物料可以接受,经过试装或试产不影响使用,那么该DMR结论可以勾选为Pass,接受此批物料.5.1.4 IQC根据评审的结果张贴相应的标示。
仓库根据张贴的标示移入相应的区域。
5.1.5 如果物料评审委员会结果为挑选/返工，挑选返工完成后, IQC需重新检验，在原DMR单上详细写明重新检验的结果5.1.6 要求供应商进行改善：5.1.6.1 导致功能性不良。
5.1.6.2 结构形状、尺寸超规而影响作业效率导致组装不良的情况。
5.1.6.3 外露部品外观不良超出标准，SQE要求供应商同步采取追溯、标示等处理行动，防止混用和扩大影响范围。
具体的纠正与预防措施依《纠正预防程序》执行，供应商异常报告由SQE负责追踪结案。
通常在10个工作日内完成。
供应商物料出现异常后，IQC对异常品重点追踪3Lot。
未出现异常，则可以结案。
若再出现异常时，需再次开<供应商纠正和预防措施要求单>要求供应商改善。
如SQE不能推动供应商改善，采购/Sourcing需进行协助。
5.2 制程外购来料异常处理生产作业员在线发现来料不良时，通知部门线长、部门QC作判断。
确认成立后，产线张贴“On-Hold”黄标，生产将待处理品移至相应区域以作隔离。
同时通知IQC 取样抽检确认不良率是否>2%。
5.2.1 来料的不合格率>2%时， SQE和IQC去现场确认，问题成立时，产线开立< MGZ-TS-27-00-02来料不良报告单>进行物料评审委员会评审，物料评审委员会成员至少包括SQE，必要时，PQE,工程部、生产部、项目部、采购参与评审。
评审的结果可以是：a)退供应商，b)挑选，c)返工d)特采。
5.2.2 来料不合格率<2%时，生产作业员可在线挑选，挑选出的不良品由生产线收集，待IQC每天确认不良内容，确认不良为来料问题时产线开<MGZ-TS-27-00-02来料不良报告单>给SQE和采购确认不良品的处理方式（退供应商或就地报废）。
生产线依< MGZ-TS-27-00-02来料不良报告单>将不良退仓库。
采购开退料PO，实物由仓库退供应商。
5.3 内部制程来料异常处理生产作业员在线发现来料不良时，通知部门线长、部门QC和品质IPQC作判断。
确认成立后， IPQC张贴“On-Hold”黄标，生产将待处理品移至相应区域以作隔离。
同时IPQC取样抽检确认不良率是否>3%。
5.3.1 来料的不合格率>3%时，IPQC通知PQE去现场确认，问题成立时，IPQC开<<不良品报告单>>进行物料评审委员会评审，物料评审委员会成员至少包括PQE，生产部，必要时，工程部、项目部、生产计划参与评审。
评审的结果可以是： a)退上工序，b)上工序挑选/返工，c)特采。
5.3.2 来料不合格率<3%时，生产作业员在线挑选，挑选出的不良品由生产线收集。
IPQC及上工序生产质检人员每天确认不良后，产线将不良报废。
报废责任挂上工序。
同时告知上工序，以便上工序进行问题分析与解决。
5.4 对供应商扣款的管理：5.4.1 根据<品质保证合约书补充协议>，需要对供应商进行扣款，需要事先与供应商达成一致。
如果不能达成一致时,需要Sourcing\采购\生产等重行评审,甚至请求法务协助。
5.4.2 对供应商扣款的证据需要形成记录《返工记录表》或其他扣款记录，需要有相关部门的签字。
5.4.3 经供应商和内部相关部门确认过的扣款，需要及时上传E-flow签核，SQE跟进签核进度，记录于《E-flow charge back》内。
SQE每周更新一次签核进度，并发送SQM和品质经理。
6 异常处理对策方法6.1原因分析6.1.1 修理结果原因为何?是否有倾向性?6.1.2 是否存在不安定原因？6.1.3 不良是否有流出之可能？6.1.4 流程分析、技术根据是否有造成不良之可能？6.1.5 组织、系统上是否有导致不良之可能？6.1.6 不良是否为同一原因所导致？5.1.1 客户端是否有发生类似状况？6.2 处置对策6.2.1 暂定处置6.2.1.1 以提升来料质量着手对策。
6.2.1.2 自系统着手进行对应防止不良流出。
6.2.1.3 需考虑对策是否会有副作用？6.2.1.4 对策前之产出品如何对策处理？6.2.1.5 完成品是否需Rework，或停止出货？6.2.1.6 对半成品、成品、出货品等各个阶段之嫌疑品进行追溯、隔离并记录各阶段产品的批号、数量、所处场所以及其它特殊事项。
此外，致命不良发生时须对不良嫌疑LOT(视具体不良由品保主管判定)进行全数(含半成品/成品/库存品/在途品/已出货至客户端产品)重工。
