品质异常处理规定

品质异常处理规定1.目的制定本规定的目的是为了使发现的制程品质异常能够立即向相关部门和人员反映，能得到及时有效地分析和处理。

2.适用范围适用于本公司所有拉线生产过程中品质异常的处理。

3.定义无4.职责4.1 品质部：4.1.1品质异常的发现与报告（必要时，其他部门也可提出）；4.1.2异常原因分析部门（必要时，技术部协助予以分析）；4.1.3主导现场小组讨论解决制程异常问题，并做全程跟踪；4.1.4改善成效之追踪及稽核。

4.2生产部：4.2.1 改善措施的填写与实际改善工作的执行。

4.2.2 协助现场小组解决制程异常问题；4.2.3 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。

4.3 技术部：4.3.1 相关品质异常原因的分析；4.3.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。

4.4 设备组：4.4.1 相关品质异常原因的分析；4.4.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。

4.5 采购部：4.5.1 相关来料品质异常原因的分析；4.5.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。

4.6 PMC部：4.6.1 相关品质异常原因的分析；4.6.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。

5. 规定内容5.1 制程品质异常处理流程见附件。

5.2 制程品质异常的发现与报告：5.2.1在制程中出现下述品质不良问题，应开出《品质异常纠正预防措施通知单》。

5.2.1.1来料不良（物料缺陷）；5.2.1.2制程中发生混料；5.2.1.3 制程中发生生产质量事故5.2.1.4生产员工违反工艺标准5.2.1.5生产员工不按作业指导书进行作业5.2.1.6生产员工未经培训上岗5.2.1.7生产现场物料摆放混乱、5S不佳5.2.1.8产品标识不清或无标识5.2.1.9设备达不到工作指标或工艺标准5.2.1.10设备达不到工作指标或工艺标准 5.2.1.1IIPQ C要求整改而未整改。

品质部质量异常处理与改进管理制度一、背景介绍随着市场竞争的日益激烈，企业对产品质量的要求变得越来越高。

品质部作为负责质量管理的重要部门，在确保产品质量稳定的同时，也需要建立一套完善的质量异常处理与改进管理制度，以保证在异常情况下能够及时采取正确措施并实施持续改进。

二、异常管理1. 异常定义异常是指在产品生产、质检、装配、运输等过程中发现的与质量标准不符的问题或情况。

2. 异常分类根据异常的性质和影响程度，可以将异常分为以下几类：- 大问题：严重超出质量标准，对产品安全和使用性能产生重大影响。

- 中问题：超出质量标准，但对产品的安全和使用性能影响较小。

- 小问题：质量标准的轻微偏差，对产品的使用性能影响可以接受。

3. 异常处理流程- 发现异常：员工在日常工作中发现异常情况，应立即上报至品质部。

- 异常报告：品质部接收到异常报告后，应详细记录异常情况，包括异常的具体描述、发现时间、发现位置等。

- 问题分析：品质部根据异常情况进行分析，确定异常的原因和影响。

- 处理措施：品质部制定相应的处理措施，并创建行动计划，明确责任人和完成时间。

- 实施措施：责任人按照行动计划执行相应的处理措施。

- 验证效果：完成处理后，品质部进行验收，验证处理措施的有效性。

- 反馈改善：品质部将异常情况和处理结果进行总结，并提出相应的改进建议，为持续改进提供支持。

三、改进管理1. 改进需求识别品质部通过监测质量数据、收集员工反馈和市场信息等途径，识别出质量改进的需求。

2. 改进方案制定品质部根据识别出的需求，制定相应的改进方案，包括目标设定、措施规划、资源需求等。

3. 改进方案实施品质部将改进方案交给相关部门执行，并对实施过程进行监督与协调。

4. 改进效果评估经过一段时间的执行，品质部对改进方案的效果进行评估，包括产品质量改善情况、客户满意度提升等。

5. 持续改进在评估的基础上，品质部进行总结和总结，并根据评估结果提出下一阶段的改进计划，实现持续改进。

品质理念：品质是制造出来的，品质更是设计出来的。

工作职责：1、开发：产品设计——设计符合要求的产品，设计稳定的生产工艺，确保生产可以正常制造出合格的产品；2、生产：产品制造——依客户要求和产品技术要求，利用所有资源适时制造出适量和适质的产品；3、品管：产品控制——依产品技术要求，根据产品控制方案实施检验和实验，预防品质异常发生，发生品质异常及时反馈，督促责任单位改善，预防再次发生。

说明：抽样检验就存在误判的概率，即把合格品判为不合格品，把不合格品判为合格品。

不良率在5%的范围内是误判的允许范围，超越5%的不良率且不良项目有明确检验规定时，说明检验工作存在误判、漏检等缺失。

品质异常处理规则1.品质异常是建立在标准、抽样方案、允收水准这三者都明确的前提下，因此讨论品质异常前，我们需先对以下事项进行明确：1.1检验标准：品管是完全执行检验标准，但事实上我们如果完全执行检验标准的话可以全面停产。

因为有太多的异常，其中包含标准不合理、生产异常等。

虽然异常产品不符合标准，但根据经验和产品的实用性来判定，客户是可以接收的。

而这种经验值和实用性的判定方法是比较灵活的，没办法进行量化管理，当然也存在仁者见仁的主观判定，不能做到100%的一致。

1.2 抽样方案及允收水准：1.2.1进料检验1.2.2过程首件检验1.2.3过程巡检1.2.3成品检验综合说明：对外观瑕疵的允收标准为AQL=2.5，尺寸（采购物料）允收水准为AQL=1.0，对其它项目的是0收1退。

附抽样计划表简略版如下：2.品质异常分为：进料检验异常、生产过程异常、客诉异常3种情况，处理规则定义如下：2.1进料检验异常：进料检验过程中发现采购物料异常，处理结果分为：拒收、特采、挑选、返工4种情况，具体判定规则如下：2.1.1拒收：外观、尺寸、性能或包装异常（温州采购的五金件例外）；产品影响生产使用；功能丧失。

2.1.2特采：外观、尺寸或包装异常，但不影响生产且经评估客户可以接受；温州采购的五金件外观、尺寸异常，但不影响生产、功能正常且经评估客户可以接受；产品外观、尺寸、包装或性能异常，但因出货急需的，由生产克服作业使用。

1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。

品质异常处理规定1. 目的:本规定的目的是尽早发现品质异常也就是规格外的多发和“与平时不一样的状态”，进行处置，保证品质，尽快修复工程的异常。

在制造工程以及检查工程，应考虑以下情况的品质异常。

(1) 质量结果（装置控制）的异常：经过材料验收检查，材料的品质特性表现出的异常，或经过检查，制品的品质特性表现出的异常。

(2) 工程主要因素（过程控制）的异常：在包括设备条件等人为因素的工程主要因素中被判定的异常。

对于上述的品质异常，设定品质异常判定基准，确立异常处理方法进行处理。

但实际上，如图11所示，异常处置由于起因的不符合而发生了失去顾客信誉等事例。

认识到这种情况，不仅仅是对规格进行判定，还从制造工程和检查工程的所有数据中尽早发现“与平常不同的状态”（异常），而需要有不流出到公司外的体制和敏感度，并进一步向前推进。

本规定还明确我公司的“品质异常的对象”、“异常的处理方法”的概念、方针，基于本规定，各制造部门制定具体的品质异常处理规定，确立及早发现异常品发生的敏感度，以期全公司为一体，谋求抑制异常品向公司外流出，及为不再发生同样异常的再发防止、预防处置为目的，这是非常重要的。

2. 适用范围本规定适用于我公司的品质异常时的异常品处置以及防止再发生的措施。

品质异常的对象是完成品、半成品、材料、设备、治工具、人（作业者、保全人员、工程长、其他与制造有相关的所有人），给产品的质量带来影响的环境（温度、湿度、粉尘及包括停电、地震、水漏等不可预料的灾害）等所有与我公司制品的制造有关的全部对象。

另外，有关具体的品质异常的对象事项的标明和运用方法，由各制造部门制定品质异常处理规定，并加以运用。

3. 用语的定义3.1 致命缺欠本规定所指的致命缺欠，是指预想最终会给制品的品质带来重大影响的缺欠。

另外，具体的致命缺欠项目由各制造部门自己制定。

3.2 加工点管理这个规定所说的加工点管理指在正在加工的地方进行管理、检查。

另外，那方法大致分为过程控制和装置控制。

质量（品质）异常处理方法+品质（质量）异常处理流程及要求第一篇、质量异常处理方法在生产过程中虽然有详细的生产说明书作为参考，但还是会经常发生产品质量异常的现象，而且它对生产效率及质量的影响极大。

一线班组长对产品质量异常进行及时有效的确认、分析、处理和追查，是提升班组生产效率、生产良率和产品质量的关键，那么如何进行产品质量异常处理呢？一、确认发生质量异常的产品确定发生质量异常产品的步骤主要有三步：首先，要分析不良类型；其次，要分析不良程度；最后，清点问题岗位的不良品数量。

1、分析不良类型外观不良，根据具体的不良部位判断是哪个工位出了问题。

性能不良，就拆开产品进行全面检查，查找原因。

尺寸不良，就需对设备和操作进行全面分析，查出不良原因。

2、分析质量异常产品的不良程度如果轻微不良，不影响产品使用性能，班组长可以安排技术好的人员对其进行维修处理，维修好了进入下一个工序或入库。

如果维修不好，产品的性能和使用寿命会受到影响，班组长就要安排材料人员申请报废了。

如果一开始就确认产品严重不良，根本不属于可维修范围，这时，可以直接申请报废。

如果出现的不良以前从未发生过的，班组长无法确定产品不良的程度，就有必要暂时停止生产线的生产，并立即向上级领导汇报，等待领导下达处理意见，这样就能避免不良品数量的增多。

3、清点问题岗位的不良品数量当不良类型和不良程度都确定后，还要清点问题岗位的不良品数量，如果某个工位连续出现五个甚至更多的不良品，就要暂停生产，查明原因。

如果不良品是断断续续出现的，可以边分析边生产。

二、根据质量异常原因进行相应的处理对质量异常产品，就需要根据实际原因，做好相应的处理。

那造成质量异常一般都有哪些原因，又该如何处理呢？对质量异常的原因，主要可以从五个方面进行分析处理：1、工艺文件问题。

首先要确认生产工艺文件是否正确，一般产品质量异常是工艺文件出现问题的可能性很小，它是一个标准性的参考文件，一旦有问题，那就是非常大的问题了，这种情况一般发生在刚开始投产或者工艺变更后，而大批量生产的时候，是很少出现这种情况的。

品质异常停线处理作业办法
1. 立即暂停生产：一旦发现品质异常，立即停止生产，避免继续生产出现更多的不良品。

2. 遵循公司SOP：按照公司规定的标准操作程序，记录下所
有的问题点，以便更好地理解问题根源。

3. 确认问题根源：在停线期间，对所发现的问题进行分析检查，找出问题的根本原因。

如果需要，可以对设备进行维护、检修，以排除问题。

4. 进行数据分析：收集生产过程中的各种数据以及历史数据，并对这些数据进行分析和处理，查明问题的根本原因。

5. 提高员工意识：针对不同种类的问题，进行与之相关的培训课程，让员工意识到问题的重要性和预防措施的有效性。

6. 制定改进计划：在深入分析问题的基础上，制定明确的改进措施和改进计划，执行每项改进措施，并记录所有改进活动的执行情况。

7. 完成改进措施后进行验收：根据改进计划进行改进活动，在完成改进措施后，进行验收并进行必要的调整。

8. 跟踪改进措施效果：改进措施实施后，应及时跟踪效果，对改进措施的效果进行评估，并根据需要进行改进。

可编辑修改精选全文完整版品质异常管控规定1、目的为规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保产线正常生产，满足客户要求。

2、范围适用于产品品质异常解决的所有过程。

3、定义3.1品质异常定义3.1.1不符合相关检验标准要求时3.1.2重复发生品质异常时3.1.3作业品质异常：因非偶然因素（即可避免的原因），现场虽未发生产品不良，但存在品质隐患。

包含：3.1.3.1不遵守作业指导书或操作规范；3.1.3.2使用不合格的原辅材料；3.1.3.3设备发生故障或磨损；3.1.3.4作业员疲劳（或情绪欠佳）；3.1.3.5其他情形，可能存在品质隐患时。

4、职责4.1品管部4.1.1负责品质异常最终判定、标识；4.1.2负责确认品质异常责任部门；4.1.3负责主导品质异常案例的处理过程；4.1.4负责对责任单位的改善结果进行追踪确认。

4.2发生异常责任部门：负责提出临时措施及长期改善对策并执行，责任单位在无法分析出原因及对策时，由责任部门召集相关人员协助分析改善。

4.3生产部：负责对改善措施的实施及验证改善措施的有效性。

4.4物控部：负责入库质量异常品的分类存放、退回及报废。

4.5其他相关部门：在需要时进行异常改善的配合。

5工作程序5.1进料品质异常：5.1.1IQC依据检验标准判定不合格，针对不合格物料标识“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域；5.1.2IQC异常判定后，必要时可进行组织内部评审，确认物料是否可以让步接收，可以让步接收的立即更改物料标识，根据评审结果做相应标识，不能让步接收的，1小时内开立《物料检验不合格处理单》，通知采购、计划；5.1.3采购接《物料检验不合格处理单》，1小时内向供应商反馈品质不良，并确认物料是否退回；5.1.4供应商需在8小时内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，12小时内与我公司相关人员确认清楚，必要时到现场确认。

5.1.5供应商必须在《物料检验不合格处理单》要求的期限前回复完整的改善方案；5.1.6IQC针对供应商改善后的原料加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验，如改善措施回复后连续3个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。

品质异常处理办法1.品质异常处理原则1.1 异常的判定严格依据检验标准签样执行，超规格产品不可私自放行。

1.2 异常必须及时处理，必要时逐级上报处理。

1.3 异常物料须及时标示，隔离并追溯。

1.4 及时追踪异常结果，依据PDCA和特裁单等方案执行1.5 非特殊异常处理以不影响生产线生产和出货时间为原则。

2.异常处理的一般流程2.1 异常确认：2.1.1不良资讯和样品的收集（不良总数、不良比例、发现不良的时间/位置、产品料号/生产日期、批次）。

2.1.2 依据检验标准和签样，结合实配结果判定不良是否属实。

2.1.3 不良品及嫌疑品的追溯标示和隔离。

2.1.4 依据不良比例和不良类别决定是否开单处理。

2.2 原因分析及对策拟定：2.2.1 异常属实则需分析异常产出和流出原因。

2.2.2 判定异常责任单位（本制程，前制程，供应商，工程单位，客户）2.2.3 责任单位提出临时及长期改善对策（包括所有不良嫌疑品处理，不良改善对策）2.3 异常物料处理：2.3.1 依据会议决议，异常单，主管认可的其他处理意见对不良品级嫌疑品进行特裁重工或报废处理。

2.3.2 异常品处理监督执行。

2.4 改善对策执行及确认：2.4.1 确认责任单位改善对策是否予以严格执行并标准化。

2.4.2 确认改善对策执行后异常改善效果。

2.4.3 效果OK则结案，效果不佳则需责任单位重新分析原因提出改善对策。

3.异常处理过程QC工作要项3.1 发现异常:3.1.1 异常主要分为产品异常和制程异常产品异常常指产品各特性(外观，尺寸等)超出管控标准（IS签样）制程异常主要是制程要素不符合管控要求（人，机，料，法，环）3.1.2 日常产品检验和制程稽核过程中发现以上异常状况须将异常详细信息予以记录，包含但不限于发现时间，地点，生产日期，批次，数量，比例）。

3.2 确认异常:3.2.1 异常确认前必须详细了解产品的判定标准和签样要求。

3.2.2 有必要重新测量和送检的予以重新检测。

品质异常处理制度1 目的为确保对异常品进行有效控制，防止异常品的非预期使用或交付，确保产品质量符合规定的要求，不流入下道工序或出厂。

2 适用范围本程序适用于分/子公司原材料、辅助材料、在制品和成品的品质异常情况的控制和处理。

3 职责与分工3.1 分管领导负责对重大异常品处理措施进行审批。

3.2 品质保证部负责制定和评审重大异常品处置措施，提交审批。

3.3 分/子公司厂长负责审批一般异常品处理措施。

3.4 分/子公司品控部a)负责对异常品进行品质指标的分析检测，并调查发生原因。

b)负责反馈异常品信息,对品质异常处理结果进行检查确认并汇报异常品处理结果。

c)针对品质异常责任部门执行纠正和预防措施管理流程。

4 工作程序4.1 品质异常：是指经检验判定为不合格，或造成一定的经济损失、直接影响产品质量、主要食品安全指标等的不合格。

品质异常的等级划分如下：4.1.1 原辅材料品质异常等级划分a）入厂的原辅料净含量、感官、理化指标经过检验，异常比例在5%以内的，视为一般异常，超过5%的，视为重大异常。

b)微生物指标超标，可降级接收的原料视为一般异常，严重超标，出现酸败、异味现象，视为重大异常。

4.1.2 半成品品质异常等级划分：a）对检验不合格的半成品，分/子公司品控部根据实际情况，提出隔离产品的要求，由仓库实施隔离措施，计算半成品品质异常损失的金额，如果隔离品金额≤5000元，视为一般异常，隔离品金额＞5000元的，视为重大异常。

4.1.3 成品品质异常等级划分：a）对检验不合格的成品，品控部根据实际情况，提出隔离产品的要求，由仓库实施隔离措施，计算成品品质异常损失的金额，如果隔离品金额≤5000元，视为一般异常，隔离品金额＞5000元的，视为重大异常。

4.2 原辅料品的识别和处理4.2.1 处理方式可采取挑选使用、让步接收、退货等。

4.2.2 检验员依据原辅材料检验标准对入厂的原辅料进行检测，发现检测不合格的原辅料，通过异常品质指标进行原因分析，评价品质异常等级，在物料上挂“不合格”标签，通知仓库将其放置于异常品区或挂不合格标识牌，检验员填制《JL-004-原材料异常处理单》，根据异常的等级按照4.2.3的要求分别向相关人员汇报处理。

1.目的规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保产线正常生产，满足客户要求。

2.适用范围适用于所有的品质异常处理。

3.工作内容3.1品质异常流程图（附件一）3.2品质异常分类定义重大品质异常：涉及吊装安全、结构性能的不良；批量质量事故，同一不良连续出现三次及以上。

3.3进料品质异常3.3.1实验室/品管依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库；3.3.2及时知会采购，并将不合格物料的“来料检验报告”提供给采购，由采购通知供应商作相应的处理3.3.3对于多次重复出现的不良及重大的品质不良事件，实验室/品管当天开出“品质异常处理单”通知供应商，供应商在三天内回复改善措施，实验室/品管根据供应商回复的改善措施连续追踪三批，无异常予以结案。

3.4制程/成品/出货品质异常3.4.1在出现制程/成品/出货品质异常后，涉及重大品质异常，品管人员立即开出“品质异常处理单”，并通知品管主管，由品管主管召集生产、实验室、生产工艺、采购等相关单位人员分析原因，并提出临时处理措施，并明确责任单位，由责任单位在三个工作日内回复“品质异常处理单”，品管制程人员根据责任单位回复的改善措施埋追踪确认，落实改善状况及改善效果，如异常追踪两次均未改善，则由品管重新开立“品质异常处理单”。

3.4.2对制程/成品/出货出现的一般性品质异常时，品管人员将异常记录于“品质异常登记表”，作为周报分析及月度分析质量基础数据，同时将出现的一般品质异常通知线上工位长及当事人，要求立即进行改善，并追踪改善落实状况。

3.5客户投诉异常客户投诉异常的处理请参考《售后质量管控》文件4.注意事项无5.表单记录5.1品质异常处理单5.2品质异常登记表附件一：品质异常处理流程项目№工作流程执行说明流程职权1 2 3品管、生产发现异常品管、生产不良品标示隔离品质异常处理单/品质异常登记表品管提出应急措施品管主管审核轻微异常生产、品管重大异常不良原因分析实施应急措施责任单位纠正预防措施责任单位NG实施纠正预防措施相关单位跟进品管OK下一工序品质异常处理单品质异常登记表4 5 6 7 8 9 10品质异常处理单□来料□制程□成品□退货报检单号/生产批号：表单编号：BZ-JL-012-A备注：1.追踪确认由技术品管相关人员进行追踪确认；2.如该异常追踪两次均未改善，则由技术、品管重新开立《品质异常处理单》；品质异常登记表表单编号：BZ-JL-012-A日期线别栋号项目名称产品名称型号检验数不良数不良描述不良类型严重程度处理措施检验员不良品图片备注。