薄壁套类零件的加工设计

一种薄壁套加工方法薄壁套加工方法是一种常见的金属加工工艺，用于制造薄壁套等零件。

以下是一种常用的薄壁套加工方法：1. 工艺准备：在进行薄壁套加工之前，首先需要准备好所需的原材料和加工设备。

原材料通常为金属板材，如钢板、铝板等。

加工设备包括剪板机、冲床、焊接机等。

2. 材料切割：首先，将金属板材按照需要的尺寸切割成相应的零件。

这可以通过剪板机等设备进行切割。

确保切割出的零件尺寸准确。

3. 冲压成型：切割好的金属板材经过冲床等设备进行冲压成型。

冲压过程中，零件通常会经历多道工序，通过多次冲击和变形来获得所需的形状。

4. 弯曲或卷边：经过冲压成型后，薄壁套的边缘可能需要进行弯曲或卷边处理。

这可以通过弯曲机或卷边机来完成。

5. 焊接：在完成薄壁套的形状后，可能需要对其进行焊接。

焊接可以增加零件的强度和稳定性。

使用适当的焊接设备和焊接材料来完成焊接过程。

6. 表面处理：完成焊接后，对薄壁套进行表面处理。

这可以包括去毛刺、打磨、喷漆等。

表面处理可以提高零件的美观度和耐腐蚀性。

7. 检验和质量控制：在加工过程中，需要进行检验和质量控制，以确保薄壁套的质量符合要求。

这可以通过外观检查、尺寸测量、物理性能测试等方法来进行。

8. 包装和出货：最后，对加工好的薄壁套进行包装，并准备好出货。

根据客户要求，可以选择适当的包装材料和方式，以确保零件在运输过程中不受损坏。

以上是一种常见的薄壁套加工方法。

根据具体需求和加工设备的不同，可能会有一些细微的差异。

在实际应用中，还需根据具体情况灵活调整，以获得最佳的加工效果和质量。

数控车加工薄壁组合零件工艺分析与加工方案摘要：在数控车加工过程中，经常碰到一些薄壁零件的加工。

本文详细分析了薄壁零件加工的特点、防止变形的工艺方法、车刀几何角度及切削参数的选择，结合在教学实践中的实例设计出加工方案。

关键词：薄壁零件工艺分析加工方案1薄壁工件的加工特点车薄壁工件时，由于工件的刚性差，在车削过程中，可能产生以下现象。

1.1因工件壁薄，在夹压力的作用下容易产生变形。

从而影响工件的尺寸精度和形状精度。

当采用如图1所示三爪卡盘夹紧工件加工内孔时，在夹紧力的作用下，会略微变成三角形，但车孔后得到的是一个圆柱孔。

当松开卡爪，取下工件后，由于弹性恢复，外圆恢复成圆柱形，而内孔则如图2所示变成弧形三角形。

若用内径千分尺测量时，各个方向直径D相等，但已变形不是内圆柱面了，这种现象称之为等直径变形。

1.2因工件较薄，切削热会引起工件热变形，从而使工件尺寸难以控制。

对于线膨胀系数较大的金属薄壁工件，如在一次安装中连续完成半精车和精车，由切削热引起工件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使工件卡死在夹具上。

1.3在切削力（特别是径向切削力）的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度，形状、位置精度和表面粗糙度。

2减少和防止薄壁件加工变形的方法2.1工件分粗，精车阶段粗车时，由于切削余量较大，夹紧力稍大些，变形也相应大些；精车时，夹紧力可稍小些，一方面夹紧变形小，另一方面精车时还可以消除粗车时因切削力过大而产生的变形。

2.2合理选用刀具的几何参数精车薄壁工件时，刀柄的刚度要求高，车刀的修光刃不易过长（一般取0.2~0.3mm），刃口要锋利。

2.3增加装夹接触面如图3所示采用开缝套筒或一些特制的软卡爪。

使接触面增大，让夹紧力均布在工件上，从而使工件夹紧时不易产生变形。

2.4应采用轴向夹紧夹具车薄壁工件时，尽量不使用径向夹紧，而优先选用如图4所示轴向夹紧方法。

工件靠轴向夹紧套（螺纹套）的端面实现轴向夹紧，由于夹紧力F沿工件轴向分布，而工件轴向刚度大，不易产生夹紧变形。

35echniqueT工 艺1. 零件分析典型薄壁套筒如图1所示。

图 1此零件属于薄壁套筒类零件，从图样上看，工艺没有难点。

但是从装配图面上看，外螺纹M40×1.5－6g 与内孔φ16H9及另一端面内止口φ34H10都有同轴度要求，在图样上不给出同轴度要求，加工中可取公差的1/2或1/3。

按正常加工方法很难保证产品图样要求。

2. 加工难点及工艺方案此零件壁厚为3.5mm ，按正常加工方法一次装夹中完成外圆及内孔并切断，设计夹具装夹，车另一端面及内孔。

但是外圆要求不严，壁又薄，用夹具装夹必须提高外圆精度，才能保证产品要求。

这样无形中增加工艺成本，所以说，此零件加工难点就是装夹加工方面。

为避免加工中的变形，特制定加工工艺方案如下：（1）毛坯选择单件下料，包括夹头尺寸。

（2）粗加工内孔，单边留量。

（3）调质处理。

（4）车端面，车外圆到尺寸φ60mm ，车内孔φ34H10及φ33mm 到尺寸，保持深度尺寸（加上夹头30mm ），距端面尺寸30mm 内车外空刀（空刀为夹头切断处），如图2所示。

（5）按外圆找正，装夹（夹头）零件，车端面，保持全长尺寸，车内孔φ34m m 及孔φ16H9定寸，保持深度尺寸，车外圆及外螺纹定寸，按空刀槽切断保证产品质量要求，如图3所示。

此方法加工套筒，增加夹头，可以保证产品质量，加工中没有变形，但是此方法适用于小批量生产零件，不适用大批量生产。

大批量生产最好设计车用夹具，零件定寸基准必须加严才能适用于夹具定位。

3. 结语加工薄壁套筒应注意以下几点：（1）多次装夹完成的套筒，如内孔精度高，可设计车用心轴，定心精度高，可保证较高的形位公差要求。

（2）多次装夹完成的套筒，如外圆精度高，可设计弹性夹具，零件装夹可靠。

（3）如果套筒壁薄，精度高还可以精加工后再留0.20mm ，卸下零件自然时效1～2天后，再从新装夹加工防止加工变形。

（收稿日期：20120904）北方机器有限责任公司 （黑龙江齐齐哈尔 161000） 梁 齐 李延平 陈桂梅 阴法军薄壁套筒零件加工工艺图 2图 3。

薄壁套类零件车削加工方法摘要：工业中广泛使用薄壁件，但是由于其加工工艺性差，在切削力、残余应力、切削热、夹紧力等因素影响下，薄壁件易发生加工变形，不易控制加工精度和提高加工效率。

本文对薄壁件加工过程中引起变形的因素进行了分析，通过改变工件的压紧方式和定位基准，设计制作工装并加工验证，得出加工薄壁件的合理工艺安排，顺利解决了工件变形问题，保证了加工质量，提高了加工效率。

关键词：薄壁套类零件车工夹具设计装夹方法一、前言航空工业中广泛使用薄壁结构零件。

薄壁零件由于其刚性好、强度高、相对重量较轻等优点，使得薄壁零件在社会中的运用越来越广泛。

薄壁零件主要是指零件的壁厚小于2mm的零件。

它们在机械加工工业中占有较大比例，薄壁套类零件因其具有重量轻、节约材料和结构紧凑等特点，广泛应用于航空领域。

此类零件结构复杂，刚度较低，加工余量大，并有很多的形位公差要求，加工中极易发生变形和切削振动，让刀现象严重，装夹和定位较困难，一直以来都是加工难点。

二、结构分析此项套类零件是用来支承旋转轴及轴承，该类零件的主要表面是内孔和外圆，其主要技术要求是内孔及外圆的尺寸以及圆度要求；内外圆之间的同轴度要求；孔轴线与端面的垂直度要求。

薄壁套类零件壁厚很薄，径向刚度很弱，在加工过程中受切削力、切削热及夹紧力等因素的影响，极易变形，导致以上各项技术要求难以保证。

针对这些问题，本文对薄壁套类零件加工过程中装夹方法做了初步的探讨。

我厂生产某项车削加工薄壁套类后盖零件，首次投入400件，生产类型为大批量。

此项零件壁厚仅为0.7mm，最薄的地方为0.5mm。

三、初次加工存在的问题我们对首批加工情况进行调查、分析和研究，投入400件，超差品181件，报废19件，合格率仅为50%。

按照原来的加工方法，先镗右端内腔及环槽，再调头车削左端圆台，夹持零件右端外圆时零件已经变形，然后用和圆台同样大小的圆环将零件小端面压紧在芯轴上，接触面小，在加工过程中旋转，零件跳动量大，装夹不牢靠。

一种薄壁衬套加工及其夹具设计薄壁衬套是某型航空发动机火焰筒上的一个零件，加工难度较高(材料为GH140,属铁-镍基高温合金)。

为了加工出符合图样要求的零件，必须编制合理的工艺线路,并设计必要的夹具。

一、衬套的主要技术要求如图1所示，衬套的几何尺寸及公差,表面粗糙度都有较高的要求。

在加工完后还须进行热处理渗铝。

二、衬套的加工工艺分析由于衬套的材料是铁—镍基高温合金，此种合金具有良好的抗氧化性，有高的塑性和韧性，足够的热强性和良好的热疲劳性，是一种难加工材料。

由图1可知，当完成两外圆和内部形状加工后，衬套的壁较薄,受力差，内部空间位置也较小.要加工出2-φ4＋0。

160孔，两处宽1±0.2mm的槽和两处内弧形面，并保证对称，比较困难.如直接夹持衬套加工,不仅容易变形，而且不好直接加工.因此必须设计专用的夹具，才能加工出合格的衬套零件.三、衬套加工工序安排分析在完成两外圆和内部形状加工后,2-φ4＋0。

160孔，两处宽1±0.2mm的槽和两处弧形面,各道工序的安排顺序，决定着衬套的工艺性和经济性。

如把加工宽1±0。

2mm槽或加工弧形面安排在前，则在加工2—φ4＋0.160孔时，无准确的定位基准,就不能保证2—φ4＋0。

160孔与两槽、两弧形面要求的位置。

加工槽和加工弧形面这两个工序，无论哪个工序安排在前，后一个工序都无准确的定位基准.因此，最好是把加工2—φ4＋0.160孔安排在前，其次是加工宽1±0。

2mm的槽，最后加工弧形面。

因槽加工后,加工弧形面的深度就到槽为止,容易控制。

在完成φ4＋0。

160孔、槽、弧形面加工后，在衬套内面产生了毛刺，需安排内、外面去毛刺工序。

四、夹具设计1。

钻模加工φ4+0。

160孔的简易钻模如图2所示.1。

钻模座 2.钻套 3.定位销图2钻模衬套以φ410－0.34外圆和台阶环形面C定位。

以台阶环形面C定位,保证2—φ4＋0.160孔中心与台阶环形面距离尺寸3。

普通车床加工薄壁套类零件【摘要】本文主要阐述了在普通卧式车床上加工薄壁套类零件的加工方法与技巧。

首先从影响薄壁零件变形的因素入手，分析了薄壁零件在加工过程中产生变形的原因，根据这些原因，从而提出了薄壁零件在普通车床上的加工过程中采取的一些预防措施和方法与技巧。

【关键词】薄壁零件；切削力；加工方法；技巧目前在各工业部门己较广泛的采用高强度结构的金属薄壳零件，为了适用薄壁零件制造加工的需要，机械制造业现正朝着“无切削或少切削”方向发展，比如采用板材进行滚压、冲压、焊接等工艺，即可节省材料、机床设备和加工工时，又能达到质量好、产量高、成本低的要求。

但是，毕竟还有一些薄壁零件的结构不能采用滚压、冲压或焊接等工艺来代替。

例如具有形状复杂的环形横截面零件，只能采用车削方法，对于这一类环形零件的车削加工，因其结构单薄、零件尺寸较大、环形截面复杂及材料切削性较差，因此难以保证零件的加工精度。

一、影响薄壁零件变形的因素所谓薄壁零件是指厚度与直径之比超过1：50的零件，其共同特点是壁薄、强度低、抵抗变形能力差。

因此，车削薄壁零件的主要问题是变形，而产生变形的主要原因体现在以下几方面：1.是由装夹引起的变形。

由于薄壁套类零件的内、外圆直径差很小，强度很低，如果在车床的三爪自定心卡盘上直接夹紧，零件的局部受到三个卡爪点的夹紧，从而使零件变形，影响零件的尺寸和形状精度。

2.其次是在切削过程中受到切削力的挤压和牵引导致的工件变形。

切削力的大小与切削用量的选择密切相关，从金属切削原理可知，背吃刀量ap、进给量f、切削速度vc是切削用量的三个要素，如果背吃刀量和进给量选择的较大，则切削力也会随着增大，进而零件的变形就会增大，而如果减小背吃刀量，增大进给量，切削力虽然会有所下降，但零件表面残余面积会增大，表面粗糙度只增加，是强度不好的薄壁零件内应力增加，同样也会导致零件的变形。

3.还有就是由于零件的刚性差，在切削过程中机床易产生振动，从而使零件发生变形；零件的厚度太薄，切削过程中产生的切削热也会引起零件产生热变形；当每切除一层金属层时，由于应力释放也会造成零件的变形。

薄壁零件的工艺分析及加工方法单位名称：陕西长岭电子科技有限责任公司作者：安小康2017年3月2日薄壁零件的工艺分析及加工方法作者：安小康职业技能鉴定等级：二级单位名称：陕西长岭电子科技有限责任公司单位地址：宝鸡市渭滨区清姜璐75号2017年3月2日目录摘要 (1)关键词 (1)1工艺方案分析 (2)薄壁零件图 (2)零件图分析 (2)确定加工方法 (2)2工件装夹 (3)定位基准选择 (3)确定零件定位基准 (3)装夹方式选择 (3)确定装夹方式 (3)3刀具和切削用量选择 (3)4零件加工 (5)5加工注意事项 (7)安全文明生产 (7)刀具的选择 (7)削用量的要求 (7)6影响薄壁加工因素及解决方法 (8)受力变形 (8)受热变形 (9)振动变形 (9)总结 (10)参考文献 (11)摘要薄壁工件因为具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点，薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门。

但薄壁零件的加工是比较棘手的，原因是薄壁零件刚性差、强度弱，在加工中极容易变形，不易保证零件的加工质量。

薄壁零件的加工问题，一直是较难解决的。

薄壁件目前一般采用数控车削的方式进行加工，为此要对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等工艺分析方面进行试验，合理的选择加工方法从而有效地克服了薄壁零件加工过程中出现的变形，保证加工精度。

关键词：薄壁工件工艺分析程序编制加工方法1工艺方案分析薄壁零件图零件图分析该零件图是薄壁套类零件由外圆、内孔、外螺纹组成。

尺寸标注完整，表面粗糙度为，选用毛坯是45号钢。

毛坯尺寸Φ35mm×50mm,表面无热处理等要求。

确定加工方法确定加工方法的原则是保证加工表面加工精度和表面粗糙度。

薄壁类零件应按粗、精加工工序。

薄壁件通常需要加工工件的内、外表面。

内表面的粗加工和精加工都会导致工件变形，所以应按粗精加工分序。

内外表面粗加工后，再内外表面精加工，均匀的去除工件表面多余部分，这样有利于消除切削变形。

浅谈薄壁套零件的加工薄壁零件的加工问题，一直是较难解决的，通过探讨薄壁类零件在加工中存在的易变形、零件尺寸及表面粗糙度不易保证等技术问题，对加工难点进行分析，给出了工艺路线和加工方案，通过优化、完善装夹方法，从而有效解决此类薄壁类零件的车削加工难题，为以后加工此类薄壁零件提供了经验借鉴。

标签：薄壁零件；变形；夹具薄壁零件应用越来越广范，它具有重量轻，节约材料，结构紧凑等特点，但薄壁零件刚性差，强度弱，装夹基准面小，加工过程中容易变形，不易保证加工质量和精度，因此如何正确的加工薄壁零件也是一个棘手的问题。

1 基本情况介绍该薄壁套零件，材料为45#钢，壁厚最薄2mm，薄壁套最大直径为Ф70mm，内孔粗糙度为0.8，同时内孔精度要求在0.021mm内；外圆要求在0.021mm内，且精度要求较高，零件左端面有端面圆弧，其形状及尺寸如图一所示：2 薄壁零件的工艺分析2.1 工艺难点影响该薄壁零件加工精度的主要因素主要有三方面的问题①易受力变形薄壁零件不易装夹，工件壁薄，在较大的夹紧力下，容易产生夹紧变形。

②易受热变形因工件壁薄，过大的切削热会使工件产生热变形，不易保证工件精度要求。

③易振动变形在高速切削过程中，工件易产生振动，从而影响工件的形位精度和表面粗糙度。

2.2 工艺方案过程零件初始的工艺方案为：①夹持毛坯料，钻孔，内外交叉车削薄壁内外圆和Ф80外圆保证精度。

②对零件切断，为保证总长，长度提前预留1mm 。

③为保证薄壁零件的形位精度，我们采用扇形软爪和开缝套筒对薄壁进行装夹。

④零件调头，切削端面保证总长。

⑤切削端面圆弧。

通过这种方案加工出的工件经过三坐标测量机的检测，零件薄壁外圆和内孔的圆度已经发生变化，为了保证工件的形位公差，我们变径向装夹为轴向装夹。

零件改后的方案为：①对零件薄壁进行粗精车选用Ф24的钻头钻深度为80的孔，用内孔刀粗车内孔留精加工余量，对于Ф30的端面孔可以直接用Ф24钻头钻孔，留余量为轴向装夹定位时使用。