带钢连续退火工艺技术介绍

首先，罩退、连退都是冷轧退火的工艺，但是由于工艺不一样，得到成品性能也不一样,SPCC是冷轧牌号，一般供应商卖货都有中文注明是连退还是罩退的，钢厂也有材质单的。

罩退，热轧卷在冷轧后，将半成品卷卷心向下，一个个垒起来，大概是二层或者三层，放入到一个罩退退火炉，就是做的想个大罩子一样的退火室，控制温度，充分退火；连退，就是将冷轧卷，一个个卷打开，并且首尾相连（焊接一起）通过一个很大的退火炉，蛇形的，在里面绕来绕去，最后绕出来，完成退火；优劣处：罩退，优点，退火均匀，钢材冲压性能好，缺点，成本高，吨钢价格高50-100元，表面不是很光亮，常有残碳，所以这种钢材最终使用于冲压，汽车等行业，不适用于家电行业，特别是作家电外壳，容易影响后续喷涂；连退，优点，生产速度快，效率高，表面好，清洁光亮，缺点，成本低，力学性能差些，所以这种钢材最终使用于家电行业，不适用于冲压，汽车等行业，冲压成型性差些；1）生产工艺全氢罩式退火炉是冷轧钢卷以带有少量残余乳化液的状态，未作脱脂便送入罩式退火炉进行退火处理，在氢气气氛中冷却，然后通过平整机中间库直接送往平整机，再检查等，设备布置空间大，生产周期长，但产品规格和产量变化灵活性强。

连续退火线上冷轧带卷在进口段进行脱脂，在连续退火的第一段进行退火，随后采用气体或水等进行冷却，在退火第二段进行时效处理，然后进行在线平整，检查等，设备布置紧凑，占地面积小，生产周期短，但产品规格范围覆盖面不宜太宽，产量不宜太低。

2）总成本所谓总成本包含工艺设备新建的投资费用再加上生产运行费用。

对于全氢罩式退火工艺途径来说，其投资、消耗与维修费用与连续退火线相比都要低，只有人员较多和材料损失比较高。

此外，对于连续退火线而言，还应累加冶炼深冲钢种所需的附加费用(用于真空脱气、微合金化等)以及较昂贵的酸洗费用(用于清除热轧卷取温度较高而形成的红色氧化铁皮)。

所以，从有关的资料评价估计全氢罩式退火炉的总成本比连续退火机组低。

邯钢附企公司冷轧工程连续退火与罩式退火工艺比较10:29 AM目录1.概述 (1)2.两种工艺的比较 (2)2．1罩式退火工艺 (2)2．2 连续退火工艺 (4)2．3 两种退火工艺比较 (4)2．4 连续退火工艺的优势 (5)2．5实例 (6)3.生产成本比较 (8)4。

工程投资比较 (9)5.工程退火工艺选择建议 (9)1.概述带钢经过冷轧机大压下率冷轧，晶粒组织被延伸和硬化,不能进行进一步的加工成形，因此必须进行再结晶退火，控制晶粒的成长形成适当的组织，恢复材料塑性,这就是退火的目的。

低碳钢的退火通常是在还原性气氛中加热到A1点温度附近，并在该温度下保温一段时间后冷却，这种退火称为光亮退火。

根据退火炉的形式和操作方法可分为罩式退火工艺和连续退火工艺。

罩式退火工艺(也称为分批退火）是指对冷轧后的钢卷按工序顺序分别在脱脂机组（若需要）、罩式退火炉、平整机组、重卷机组进行相应处理，以整卷分批次退火生产冷轧商品卷的工艺。

在罩式退火工序,钢卷除装炉和卸炉外，以紧卷方式在炉内按一定卷数堆垛、静止放置,随炉温升降而加热和冷却。

罩式退火时钢卷有充分的加热和均热时间，使晶粒生长和取向结晶增加，通过缓慢的冷却过程使均热时多余的固溶碳和氮充分析出,得到良好的材质.紧卷的缺点在于热量传到钢卷内部缓慢,生产率低；由于钢卷多层叠压,造成各层钢卷间和同一钢卷内有温度差,这样钢卷沿长度方向机械性能不均；同时冷却时，紧卷收缩易造成带钢粘连。

连续退火工艺是将清洗、退火、平整、拉矫和分卷等工序集成在一条连续生产线上，将带钢进行连续展开退火生产冷轧商品卷的工艺。

具有生产周期短、布置紧凑、便于生产管理、劳动生产率高以及产品质量优良等优点。

因为连续生产,退火周期非常短，仅5分钟左右。

用连续退火时其特有的快速加热和冷却可得到较硬的材质，早期的连续退火机组大都用于硬质镀锡原板生产，不作为软钢板的退火。

近些年来通过钢的成分调整和热轧高温卷取使再结晶晶粒变大，经短时间过时效处理固溶碳完全析出,可以用连续退火生产有深冲性的冷轧钢板。

介绍连续热镀锌线的退火炉工艺以及节能技术热镀锌前的退火工艺，对热镀锌板的质量及性能起至关重要的作用。

本文介绍了连续镀锌线退火炉工艺控制技术及节能技术的应用。

l 绪论在带钢连续热镀锌机组中，连续退火炉是带钢连续热镀锌工艺段主要工序之一，也是机组的心脏。

它将完成带钢热镀锌前的退火工艺，对热镀锌板的质量及性能起至关重要的作用。

其技术水平的高低直接影响到热镀锌产品的质与性能。

冷轧钢带通过退火完成以下功能：①使带钢在退火炉内消除轧制应力，改善力学性能。

并逐步保温，冷却到镀锌温度。

②清洁带钢表面。

将钢带表面上的轧制油等污物通过加热过程中的扦发，燃烧而去除。

③在完成退火过程的同时，钢带表面的一层为氧化膜被炉内氢气还原成纯铁层，为热镀锌准备好具有良好附着力的表面。

④保持和改善镀锌钢带板形。

目前，热镀锌退火技术的发展丰要表现在：①退火炉工艺控制技术(包括温度、张力、均衡冷却控制技术)。

②炉内带钢防瓢曲、跑偏及自动纠偏技术。

③节能技术等。

2 退火炉工艺控制技术(I)温度控制技术。

退火炉温度控制包括两方面：一是板温控制，二是炉温控制，板温控制是镀锌．1：艺的关键，对于连续卧式炉来讲，炉温控制也足重要的一环。

实践证明，由于不同的加工成形性是带钢具有小同的再结晶温度。

因此，对于某一种产品应该结合使用情况确定出最佳的再结晶温度。

那么对于不同的钢铁企业，要根据本身原材料的材质，加工成形方式及其最终用途确定热镀锌连续退火温度，这关系到镀锌产品的性能和表面质量问题，是镀锌工艺的基础。

图1表示的是不同产品的理论退火温度，仅供参考。

另外，炉膛温度也对镀锌产品表面质量起到很火作用。

对于改良森吉米尔法热镀锌线，在NOF 段炉膛温度愈高，越有利于板面上油污及杂质的清除。

而且实践证明高炉温能保证NOF段的无氧化气氛，尽可能避免带钢的二次氧化，有利于RTH段还原作用的进行。

但是温度控制要遵循高炉温、低板温原则。

具体来说，出直燃加热段最后的加热区炉温要达到1200℃左右，但板温要控制在650"C左右，对于热轧板镀锌控制在550"C左右，这样既能避免钢带高温变形，又保证无氧化加热气氛。

冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺不锈钢热轧带钢经热带退火酸洗后，为了到达一定的性能及厚度要求，需进行常温轧制处理，即冷轧。

不锈钢冷轧时发生加工硬化，冷轧量越大，加工硬化的程度也越大，假设将加工硬化的材料加热到200—400℃就可以消除变形应力，进一步提高温度那么发生再结晶，使材料软化。

冷轧后的退火按退火方式分为连续卧式退火和立式光亮退火；按退火工序分为中间退火和最终退火。

顾名思义，中间退火是指中间轧制后的退火，而最终退火是指最终轧制后的退火，两者在工艺控制和退火目的上无根本区别，因此下文统称为冷轧退火或者退火。

一、连续卧式退火〔连退炉〕连退炉是目前广为使用的退火设备，广泛用于带钢的热处理，其特点是带钢在炉内呈水平状态，边加热边前进。

炉子的结构一般主要由预热段、加热段和冷却段组成。

卧式退火炉通常与开卷机、焊机、酸洗线等组成一条连续退火酸洗机组。

冷轧退火对不锈钢成品材料的机械性能有很大影响，如晶粒度、抗拉强度、硬度、延伸率和粗糙度等。

其中退火温度和退火时间对冷轧材料再结晶后的晶粒度具有最直接的影响。

10 晶粒度〔ASTM〕5 0 2 4 6 8 退火时间〔分〕图1.SUS304带钢1100℃时退火时间与晶粒度关系示意图如前所述，连退炉一般由预热、加热、冷却三大局部组成。

预热段没有烧嘴燃烧，而是利用后面加热段的辐射热来加热带钢，这样可以有效的利用热能，节约能源本钱。

加热段利用燃料燃烧直接对带钢进行加热，该段一般分为假设干各区，每个区都有高温计来控制和显示温度。

燃烧后高达700多度的废气被废气风机抽出加热室后进入换热器，在换热器内将冷的燃烧空气进行加热〔可加热到400多度〕，加热后的燃烧空气直接被送到各个烧嘴。

换热器的目的在于有效回收废气热量。

l 炉内燃烧条件的管理。

燃料〔液化石油气或天然气〕在炉内的燃烧状况对质量、本钱、热效率等都有很大影响。

空燃比是燃烧管理的一个重要指标。

空燃比越高，燃烧越充分，但是排废量也相应增加，炉内氧含量提高，增加了带钢的氧化程度。

万吨冷轧带钢不锈钢连续退火电解生产线可研1. 引言不锈钢作为一种重要的材料，在工业生产中扮演着至关重要的角色。

为了满足不锈钢的巨大需求，以及提高不锈钢的质量和生产效率，建立一套高效的不锈钢生产线显得尤为重要。

本文将提出一种方案，即万吨冷轧带钢不锈钢连续退火电解生产线的可研。

2. 技术概述本方案旨在建立一套能够高效生产万吨冷轧带钢不锈钢的生产线，该生产线将采用连续退火电解工艺，以提高生产效率和质量稳定性。

具体的技术参数如下：•设备规模：万吨级•生产工艺：冷轧带钢不锈钢连续退火电解•钢带宽度：根据市场需求，可调节•退火温度：根据不同不锈钢材料的工艺要求，可调节•电解电流密度：根据不同不锈钢材料的工艺要求，可调节•生产效率：高达XX吨/小时3. 设备布置为了实现万吨级不锈钢生产，本方案将采用多条连续退火电解线并联的方式进行生产。

具体的设备布置如下：•进料系统：包括料场、卷材切割机和送料机构等。

•冷轧机组：用于将切割好的卷材进行冷轧，得到冷轧带钢。

•连续退火电解线：由多条退火电解段组成，每条段都配备有独立的加热设备和电解槽。

•出料系统：包括退火电解后的不锈钢卷材的剪切和堆垛机构等。

4. 工艺流程生产线的工艺流程如下：1.初始准备工作：将卷材从料场运至冷轧机组，进行切割和冷轧，得到冷轧带钢。

2.连续退火电解：冷轧带钢通过连续退火电解线，依次经过多条退火电解段。

每条段都能控制退火温度和电解电流密度，以满足不同材料的工艺要求。

3.产品出料：经过连续退火电解后，不锈钢卷材通过剪切和堆垛机构进行分离、切割和堆垛，最终得到成品不锈钢卷材。

5. 技术优势万吨冷轧带钢不锈钢连续退火电解生产线具有以下技术优势：•高效生产：通过连续退火电解工艺，生产线可实现高达XX吨/小时的生产效率，满足大规模生产需求。

•质量稳定：连续退火电解工艺能够提供更加稳定的退火温度和电解电流密度，进一步提高了不锈钢的质量稳定性。

•灵活调整：根据不同的市场需求和工艺要求，可以调整钢带宽度、退火温度和电解电流密度等关键参数，以实现生产线的灵活应变能力。

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连续退火带钢冷却技术最新进展连续退火、全氢罩式退火技术的应用及多种涂镀生产技术。

轧后热处理是冷轧生产中的重要工序，冷轧带钢轧后热处理通常为再结晶退火，以达到降低钢的硬度、消除冷加工硬化、改善钢的性能、恢复钢的塑性变形能力的目的。

冷轧带钢的再结晶退火在退火炉中进行，冷轧带钢退火炉分为连续退火炉和罩式退火炉。

连续退火机组将带钢的清洗、退火、平整、精整等工艺集于一体，具有生产效率高，产品品种多样化，产品质贵高，生产成本低等优点。

连续退火技术是生产优质冷轧板尤其是高强钢板的重要生产技术，其核心技术是连续退火后的带钢快速冷却技术，这是因为冷却速度对带钢材质影响至关重要。

连续退火的带钢冷却技术发展至今，主要有以下几项。

①NSC-CAPL技术。

可采用GJC气体喷述射冷却方法和气-水双相加速冷却法，前者采用H2-N2混合气体喷射在均热后带钢表面上，使带钢快速冷却到过时效温度，其冷却速度为5〜30t：/S，后者将气体和水汽的混合物经升压后喷射在均热后带钢表面上，冷却速度提高到50〜300t：/s。

②NKK-CAL技术。

可采用WQ(Water-Quench)水冷方法，即将均热后带钢在水里进行淬火，冷却速度可达500〜2000X：/S,是目前应用于连续退火冷却速度最快的冷却方法，尤其适宜于生产高强度板；还可采用RQ(Roll-Quench)辊式冷却技术，使带钢与具有内部冷却的辊子接触，通过热传导实现带钢冷却，冷却速度可达100〜4001C/S,采用辊式冷技术其冷却速度可以根据带钢的厚度很好地调节，尤其适宜于生产深冲钢板；为了提高生产的灵活性，还可采用辊冷却+气体喷射冷却（RQ+GJC)、水冷却与辊冷却（WQ+RQ)等复合冷却技术。

③KM-CAL技术。

可采用HGJC高速气体喷射冷却法，是将经冷却后的炉内保护气体（5%H2)以高速喷于带钢表面的一种干式冷却方式，H2含量增加则导热性能增加，从而冷却速度增加，冷却速度可达到30〜90XVs。

收稿日期:2009205214作者简介:张贵春(19652),男,江西高安人,高级工程师,从事冷轧技术管理工作。

文章编号:100622777(2009)0520039204冷轧带钢连续退火机组的技术特点及应用张贵春,张宁峰(新余钢铁有限责任公司,江西新余　338001) 摘 要:　简介冷轧宽带钢连续退火机组设备组成,阐述了现代连续退火机组各工序的新技术、新特点,以及在我国的应用情况。

关　键　词:　连续退火机组;技术特点;应用中图分类号:　TG335.5+6;TG155.2+6 文献标识码:　AAppli ca ti on and Techn i ca l Fea tures of Con ti n uous Annea li n g L i n e for Cold Rolled Str i pZ HANG Guichun,Z HANG N ingfeng(Xinyu Ir on and Steel Co .L td .,Xinyu 338001J iangxi,China ) Abstract:　The equi pment compositi on of continuous annealing line f or cold relled stri p is briefly intr oduced .Ne w featrues andne w technol ogy in every p r ocess of modern continuous annealing line are discussed and its app licati on is intr oduced in China . Key W ords:　continuous annealing line;technical features;app licati on 带钢经冷轧后产生冷塑性变形,存在明显的冷加工硬化现象和极高的内应力。

高强钢连续退火生产工艺概述【摘要】主要介绍高强钢连续退火机组的主要设备组成、生产工艺流程及生产工艺技术【关键词】高强钢；连续退火；过时效；水淬1.引言随着国民经济的发展，21世纪汽车制造业发展迅速，汽车用钢板、尤其是高强度钢板的需求日益增大，其中以高强度、高塑性、高成型性的汽车板为标志。

目前，我国已有鞍钢、宝钢、京唐、邯钢等等多家企业的退火机组能够生产高质量的汽车板、家电板产品，但大多数机组的产品强度级别σb只达到780MPa，只有宝钢可生产强度级别σb大于980MPa的钢板，所以高级轿车制造厂家对高级别汽车板的需求大部分只能依靠进口，那么高强钢连续退火机组的设备组成和生产工艺是怎样的呢？以下作一个简要概述。

2.生产规模及主要产品种类机组年产量为42.8万t，全部以卷状交货。

带钢规格：0.5～2.5×750～1650mm钢卷内径：Ф610mm/508mm钢卷外径：Ф910～Ф2130mm工艺段速度：max.140m/min钢卷重量：max.40t产品等级：HSS、HSLA、DP、TRIP、AHSS（PM、MS）最大强度：σb=1500 MPa机组生产工艺流程机组以冷轧带钢为原料，由吊车将钢卷吊到连退机组的入口步进梁上。

机组工艺流程如下：原料上料→ 开卷→ 矫直→ 切头、切尾→ 焊接→ 入口活套→ 碱洗段→ 退火Ι段→ 水淬→ 退火Ⅱ段→ 酸洗→ 闪镀镍涂层→ 出口活套→ 平整→ 拉矫→ 检查活套→ 切边→ 带钢表面质量检查→ 静电涂油→ 分卷剪切→ 张力卷取→ 卸卷→ 称重→ 打捆→ 入库主要设备组成和性能高强钢连续退火机组采用SMS先进技术，退火炉采用DREVER的专利技术，关键设备和部件从国外引进，其它设备由国内制造。

⑴开卷机：2台，用于支撑钢卷并开卷、将带头送入后续的矫直机。

带有CPC自动对中装置。

卷筒公称直径：610mm；⑵矫直机：5辊式，用于矫直带钢头、尾端。

⑶切头剪：上切式，用于切掉带头、带尾超厚部分，最大剪切厚度3mm。

连续退火过程中带钢热瓢曲产生的机理钢是一种具有很高的强度和延展性的金属，是工业生产中基础性而重要的材料，也是建筑、交通设施、医疗仪器等领域的重要材料。

然而，由于钢的特殊性，某些特殊压力下会产生一种叫做热瓢曲的现象。

热瓢曲是指钢在温度过高和受压力的情况下，由于内应力行为形成的变形现象。

当钢在正常时，其中的细腻微粒会因为内应力而受到拉伸，这时钢的表面就会发生变形。

连续退火是一种特殊的冷却技术，它能够控制钢的凝固温度，从而达到在保持钢的最佳性能的同时，使钢尽可能地脆化。

然而，连续退火的存在也会引发热瓢曲的出现，这就是带钢热瓢曲的机理。

带钢热瓢曲的机理可以从钢的结构上来分析。

在钢中，氢原子作用是横向应力传递的体现。

因为连续退火技术，氢原子在钢中产生了大量的横向应力，这使得钢受压力时产生变形。

此外，钢中还存在着氢原子族，它也能产生横向应力，而且比其他族更多。

氢原子族与氢原子之间产生的细微碰撞产生的应力会使钢中的细腻微粒拉伸，从而形成变形。

此外，钢的内部温度也会影响钢的变形，如果钢的整体温度过高，钢的内部应力就会增大，这也会加剧钢的变形。

上述是带钢热瓢曲产生的机理分析，它主要涉及到内应力、横向应力、温度等因素。

这些因素配合使用，便可以说明连续退火过程中带钢热瓢曲的机理。

钢在连续退火过程中，变形的程度大小主要取决于钢的变形率，因此，如何控制钢的变形率，以获得良好的变形效果，也是非常重要的。

钢的变形率可以通过改变变形的水平和速率来实现，但是冷却的温度也是很重要的，过高的温度可能会导致钢的变形率增加。

总而言之，带钢热瓢曲产生的机理与内应力、横向应力和温度之间的相互作用有关，关于如何控制这些参数和变形率，也是影响钢的变形效果的重要因素。

因此，对于钢材表面热瓢曲的问题，需要通过改变加工参数等方法来解决。

钢带退火工艺钢带退火工艺是一种重要的金属热处理工艺，通过加热和冷却的过程，使钢带的性能得到改善和调整。

退火工艺可以消除钢带的内部应力，提高其塑性和韧性，同时还能改善钢带的机械性能和表面质量。

下面将介绍钢带退火工艺的基本原理和具体操作步骤。

一、钢带退火工艺的基本原理钢带退火工艺的基本原理是通过加热到一定温度，保持一段时间后，再经过适当的冷却，使钢带的晶粒重新长大，内部应力得到释放，从而改善钢带的性能。

具体来说，钢带在加热过程中，晶粒会因为温度的升高而逐渐长大，同时晶界的位错也会减少。

在保温过程中，晶粒会继续长大，位错的运动受到限制，从而使钢带的内部应力逐渐减小。

在冷却过程中，晶粒继续长大，位错也会重新增加，但由于冷却速度较慢，位错的运动仍然受到限制，从而使钢带的内部应力得到进一步释放。

1. 清洗：将钢带进行表面清洗，去除油污和杂质，以保证加热过程中的均匀加热。

2. 加热：将清洗后的钢带放入退火炉中，逐渐加热到退火温度。

加热温度一般根据钢带材料和要求来确定，通常为钢的临界温度以上。

加热过程中要保持钢带的均匀加热，避免出现过热或不均匀加热导致的质量问题。

3. 保温：将加热到退火温度的钢带保温一段时间，以使钢带的晶粒逐渐长大，内部应力逐渐释放。

保温时间的长短与钢带的材料和厚度有关，一般为几十分钟到几小时不等。

4. 冷却：在保温结束后，将钢带从退火炉中取出，放置在空气中自然冷却。

冷却过程中要避免钢带快速冷却导致的变形和质量问题，通常采用缓慢冷却的方式。

5. 检验：冷却结束后，对退火后的钢带进行检验，包括外观质量、尺寸偏差、硬度等指标的检测，以确保钢带达到要求的技术指标。

三、钢带退火工艺的应用钢带退火工艺广泛应用于各种类型的钢带生产中。

对于冷轧钢带来说，经过退火后可以消除内应力，改善其冲压性能和表面质量，提高产品的成形性能和使用寿命。

对于弹簧钢带来说，退火工艺可以调整其硬度和韧性，使其满足不同应用的要求。

此外，钢带退火工艺还广泛应用于电子元器件、汽车零部件、家电产品等领域，以提高产品的质量和性能。

钢带退火工艺钢带退火工艺是钢材加工过程中的一项重要工艺，通过退火可以改善钢带的机械性能和物理性能，提高其加工性能和使用寿命。

下面将从工艺原理、工艺流程和工艺参数三个方面进行详细介绍。

一、工艺原理钢带退火工艺是将钢带加热到一定温度，保持一定时间后再进行冷却，从而使钢带内部的晶粒重新排列，消除应力，改善钢带的结构和性能。

退火过程中，钢带的晶粒会长大并变得均匀，晶界清晰，晶内夹杂物和残余应力得到消除，从而提高钢带的塑性和韧性。

二、工艺流程钢带退火工艺通常包括加热、保温和冷却三个步骤。

1. 加热：将钢带放入加热炉中进行加热，加热温度一般根据钢带的材质和要求来确定。

在加热过程中，要控制好加热速度，避免钢带表面温度过高或过低，以免引起表面氧化或过度变形。

2. 保温：将加热后的钢带保持在一定温度下一段时间，使其内部温度均匀分布，晶粒长大并重新排列。

保温时间一般根据钢带的厚度和规格来确定，一般较薄的钢带保温时间较短，较厚的钢带保温时间较长。

3. 冷却：将保温后的钢带进行冷却，冷却速度一般控制在适当的范围内，以保证钢带的性能得到最佳的改善。

冷却方式可以通过空气冷却、水冷却或油冷却等不同方式进行，具体取决于钢带的要求和工艺条件。

三、工艺参数钢带退火工艺中的关键参数包括加热温度、保温时间和冷却方式等。

1. 加热温度：加热温度是钢带退火工艺中一个重要的参数，不同材质的钢带对应的加热温度也不同。

加热温度过高会导致钢带过度软化，影响其力学性能；加热温度过低则无法达到理想的退火效果。

2. 保温时间：保温时间是指钢带在退火炉中保持一定温度的时间。

保温时间过长会导致钢带晶粒长大过度，降低其强度；保温时间过短则无法使钢带的晶粒重新排列和结构改善。

3. 冷却方式：冷却方式直接影响钢带的组织和性能。

不同材质的钢带对应不同的冷却方式，一般常用的冷却方式有空气冷却、水冷却和油冷却。

空气冷却速度较慢，适合退火较硬的钢带；水冷却速度较快，适合退火较软的钢带；油冷却速度介于两者之间，适用范围较广。