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【技术前沿】360m²烧结生产线大烟道锅炉过热器改造柳钢2号360m2烧结生产线大烟道锅炉过热器设计不合理，自锅炉投产以来，过热器使用寿命不长、故障频发，严重影响了设备作业率及余热回收效率。
通过对故障原因进行分析研究，确定了故障频发主因，经一系列攻关、技术改造，从根本上消除了设备隐患。
改造后系统正常运行10个月，年故障率降为0，取得了很好的效果。
柳钢2号360m2烧结生产线大烟道锅炉回收大烟道高温段烟气显热，将烟气通过余热锅炉产生蒸汽，供烧结泥辊和脱硫硫铵预热使用，实现变废为宝，节能降本提效的目的。
但在实际应用中，因设计不合理，锅炉过热器管道焊缝处频繁被拉裂，造成锅炉内部漏水严重，被迫停机对拉裂的管道进行修复，严重影响了设备作业率及余热回收效率。
过热器管道拉裂、泄漏不仅影响锅炉蒸汽产量，且泄漏的水蒸气会夹杂粉尘进入烧结主抽风机系统，严重威胁主抽风机的正常运行。
为此技术人员根据投产以来积累的经验，对故障原因进行系统地分析研究，最终确定了故障频发的主因，通过一系列的攻关、技术改造，从根本上消除了设备隐患，取得了较好的效果。
1系统概述1.1大烟道锅炉概述柳钢2号360m2烧结大烟道锅炉由2台蒸汽过热器模块、2台蒸汽发生器模块和2台省煤器模块构成。
锅炉运行过程中可以产生温度为230℃、压力为1.2MPa(绝压)、汽量11.5t/h的过热蒸汽。
其中约0.25t/h过热蒸汽送往除器除氧，外供约11.25t/h过热蒸汽至烧结泥辊和脱硫硫铵预热使用。
锅炉各个模块放置于烧结南、北大烟道内，模块换热管道内除盐水通过吸收烟道高温烟气(约350℃)显热进行水汽热交换。
各模块之间相互连通，水汽交换是连续进行的。
最后产生的过热蒸汽进入减温器，进行过热温度的调节控制，再送往烧结泥辊和脱硫硫铵预热使用。
同时，热交换后的低温烟气经烧结主抽风机，送脱硫系统脱硫后排入大气。
2故障分析通过对锅炉过热器换热管多次的检查，并对管道拉裂原因进行分析和研究，最终确定故障主因如下。
河钢宣钢 360m2烧结机提高烧结矿质量的生产实践摘要：介绍了河钢宣钢炼铁厂360m2烧结机通过改善工艺条件，改造工艺设备，改进工艺操作等技术措施，360m2烧结机各项指标大幅度提升。
关键词：改善;提高;质量指标;实践引言受工艺设施、设计问题和原燃料条件的制约，河钢宣钢360m2烧结机烧结矿各项经济技术指标与全国同类机型相比，烧结矿质量指标处于中下游水平。
为稳定过程控制，提高烧结矿综合指标，对制约环节进行综合分析，提出改进方案，充分发挥360m2烧结机大型化、现代化设备效能，通过工艺改进和技术创新，推动了360m2烧结机各项指标大幅度提升。
1、技术措施1.1改善工艺条件1.1.1针对不同钙灰生产厂家，品质不同。
根据资源情况进行简易配灰，解决了各烧结厂家普遍存在的钙质量不稳定问题。
钙灰破碎系统增加间隙筛网，入烧钙灰粒度-3mm达到89%，提高1.2个百分点，粒度+5mm降低0.2个百分点，入烧钙灰粒度改善，缩短了消化时间，减少烧结矿中“白点”，促进了其烧结矿成分稳定。
1.1.2对无烟煤、焦粉由原来混破改为分系统破碎，实现分开破碎，分盘配加，消除了破碎煤、焦切换对燃料粒度的影响和混料现象，保证了入烧燃料质量的稳定性，每次铁混料切正常后，燃料配比波动幅度一般稳定在0.02%以内，实现了烧结过程热量水平稳定。
1.1.3根据不同外粉配比确定适宜燃料粒度，根据生产摸索，外粉配比在60-50%时，入烧燃料粒度-3mm控制在67±2%，外粉配比在40-45%时，入烧燃料粒度-3mm控制在68±2%，外粉配比在36-40%时，入烧燃料粒度-3mm控制在70±2%，有利于烧结矿粒级均匀稳定。
1.1.4将铁混料仓篦子加装间隙为180mm的篦子，滤掉大块物料，在铁混料皮带秤出口加装过滤篦子，间隙为由155mm改为140 mm，2017年6月份间隙为由140mm改为80 mm，80 mm以上物料不再进入烧结工艺系统，大块物料卡布料扇形阀现象减少，布料平整度提高，烧结断面趋于整齐，促进了整体工艺过程的稳定。
360㎡烧结机提质降耗生产实践摘要：2023年乌海市包钢万腾钢铁有限责任公司360㎡烧结机工序通过与高校合作、设备改造、工艺优化等多种举措的实施下，实现烧结矿矿质大幅度提高，能耗大幅度降低的目标，最终实现铁水成本降低约52元/t。
关键字：烧结机；优化配矿；漏风治理；余热发电；1、360㎡烧结机生产简况乌海市包钢万腾钢铁有限责任公司拥有1台360㎡烧结机，两座1200m³高炉。
由于近两年大量配吃廉价料（主要是Al2O3高）以及烧结机大修工作相对滞后，最终导致烧结工序的烧结矿质量逐步降低，能耗持续升高，从而对整个铁前系统的生产稳定以及降本增效带来较多负面影响。
2、优化配矿提质降本由于近两年钢铁市场行情低迷，为了降低成本，烧结机前期配吃了部分廉价料，导致烧结矿负价成份含量逐步升高，主要体现在烧结矿中MgO、Al2O3高（MgO月均最高达到2.9%、Al2O3月均最高达到2.6%）。
为了提高矿质，公司与高校进行了深入合作，对烧结矿进行矿相分析，最终结果为：铁酸钙比例低仅占19.7%，铁橄榄石却高达11.4%。
在这种成份的前提下，烧结矿在冶金性能方面也较差，尤其是Al2O3偏高，使Fe2O3还原时产生的膨胀应力由较为分散变得相对集中，引起晶面收缩，产生内应力使烧结矿的强度降低，还原时容易产生新裂纹，而且裂纹容易扩展，促使膨胀激烈化[1]，造成RDI+3.15指标较差，实测当期烧结矿RDI+3.15为64.99%，RI也仅仅为71.64%。
为了彻底扭转烧结矿矿质差的不利局面，公司决定从配矿着手，依托高校的力量，对所使用的精粉资源、外粉资源以及本公司内部的固废进行基础特性分析，再结合性价比测算软件的测算结果（当地大部分精粉资源性价比优于外粉），最终提出：铁前配矿以“最大程度提高精粉比例，兼顾消化公司内部固废，同时持续降低MgO、Al2O3”为出发点进行铁前全工序联动配矿，最终实现提质降本的目的。
经过6个月的努力，精粉比例由2023年1月的12%提高到2023年6月的30%，烧结矿中Al2O3降低到1.7%左右水平，烧结矿中MgO降低到1.8%左右水平。
宣钢360m?烧结机烧技术改造【摘要】针对烧结系统的混合机、单辊溜槽、成品筛分、单辊减速机、自循环返矿系统、成品输出皮带等制约环节进行了改造，稳定了烧结生产。
【关键词】改造；效果；稳定1、前言宣钢1#、2#360m2烧结机分别于2008年4月、2010年3月投产，在两台360m2烧结机生产过程中出现混合机粘料严重、混合机拖轮损坏频繁，缓冲仓粘料严重，刮刀块和耐磨块故障率高，成品筛分设备故障率高，缓冲料仓粘仓等设备问题，烧结机内因停机率及计划检修率高，制约了烧结产质量水平的发挥。
为了提高烧结机设备作业率，挖掘360m2烧结机大型化、现代化设备效能，针对影响360m2烧结机设备在运行过程中出现的故障和缺陷以及不能适应烧结生产的制约环节，进行原因分析，详细制定设备改造方案，改造后达到了预期效果，稳定了烧结生产。
2、改造内容2.1混合机衬板改造此次改造将1#、2#二混机的尼龙衬板改用具有重量轻、不易粘料特点的陶瓷橡胶衬板，规格为250×250×10（mm），总厚度为10mm。
耐磨陶瓷与橡胶硫化在一起，耐磨陶瓷橡胶衬板粘贴在筒体设备内壁上。
使用近1年来，由于混合机内衬组件的设计合理，既要满足物料强化制粒成球的要求，又要确保筒体内不沾料、能带料。
年可节约停机时间76小时。
2.2缓冲仓衬板改造缓冲仓原用不锈钢衬板，在生产过程中容易粘料造成悬仓，每次处理悬仓均需要10多个小时，在计划检修时，频繁修补衬板，增加了职工工作量。
后使用高压水进行处理，虽然减少了处理时间，但是频繁处理悬仓仍对烧结生产不利。
本次改造用具有表面光滑、耐磨损的陶瓷衬板代替原有衬板。
同时在缓冲仓两侧加装活动衬板，活动衬板与固定衬板比较，优点就在于活动衬板能动，当物料粘在衬板上时，通过开启活动衬板的振动器，衬板随着振动，物料会被振动脱落，处理粘仓效果较好。
改造后未出现粘料悬仓现象。
2.3筛分设备改造原360m2烧结机北一、二次筛使用椭圆等厚振动筛，故障率高、维护成本高，且筛体笨重、电耗高。
