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压力容器制造焊接相关技术标准及要求川化集团有限责任公司化工设备厂《钢制化工容器制造技术要求》摘录5. 焊接和切割5. 1切割5. 1. 1采用火焰切割下料时，应清除熔渣及有害杂质，并采用砂轮或其它工具将坡口加工平整。
当切割材料为标准规定的抗拉强度（T b>540MPa的高强度钢或铬钼合金钢时，火焰切割表面应采用打磨或机械加工的方法清除热影响区和淬硬区，并进行磁粉或渗透探伤。
不锈钢的碳弧气刨表面应采用砂轮打磨，清除渗碳层。
5. 1. 2火焰切割时的预热与否，一般应符合钢材焊接时的预热要求。
受压元件气割的开孔边缘或剪切下料的端部如未经焊接者（如安放式接管的开孔边缘或内伸式接管的端部），应采用打磨等方法去除3mm以上。
5. 2焊缝位置5. 2. 1壳体上的开孔应尽量不安排在焊缝及邻近区域，但符合下列情况之一者，允许在上述区域开孔：1. 符合GB150开孔补强要求的开孔可在焊缝区域开孔。
2. 符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，可在环焊缝区域开孔。
但此时应以开孔中心为圆心，对直径为3倍开孔直径长度的圆所包括的焊缝进行100%射线或超声波探伤，并符合要求。
凡因开孔而可予去除的焊缝可不受探伤质量的影响。
3. 符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，当壳体板厚小于等于40mm时，开孔边缘距主焊缝的边缘应大于等于13mm。
但若按5.2.1条第一款对主焊缝进行射线或超声波探伤并符合要求者，可不受此限。
5. 2. 2外部附件与壳体的连接焊缝，如与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝。
槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在1.5倍壳体壁厚以上。
5. 3焊接准备5. 3. 1焊接坡口及其两侧至少15mm内的母材表面应消除铁锈、油污、氧化皮及其它杂质。
铸钢件应去除铸态表面以显露金属光泽。
5. 3. 2气割坡口的表面质量至少应符合下表的要求。
5. 3. 3坡口上的分层缺陷应予以清除，清除深度为分层深度或10mm （取小者）, 并予以补焊。
压力容器焊接技术要求一、引言作为一种重要的工业设备，压力容器在石油、化工、能源等领域应用广泛。
而焊接是制造压力容器时常用的连接方法之一。
本文将围绕压力容器焊接技术要求展开探讨，包括焊接材料、焊接工艺和质量控制等方面。
二、焊接材料1. 焊接电极在压力容器焊接过程中，常用的焊接电极包括炭素钢焊条、不锈钢焊条和镍基合金焊条等。
选择合适的焊接电极要考虑到焊接材料的机械性能、耐腐蚀性，以及与基材的匹配度等因素。
2. 焊接接头材料焊接接头材料的选择对于焊缝的强度和可靠性至关重要。
常用的焊接接头材料包括炭素钢、不锈钢和合金钢等。
在选择时，需参考相关标准和规范，并进行性能测试和评估。
三、焊接工艺1. 焊接方法常见的压力容器焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊和焊丝自动焊等。
根据具体的焊接需求和工艺要求，选择适合的焊接方法，并进行相应的操作和调试。
2. 焊接参数焊接参数是指焊接过程中需要控制和调节的因素，包括焊接电流、电压、焊接速度和焊接通道等。
合理的焊接参数能够确保焊接质量和焊缝的可靠性。
3. 焊接顺序在进行压力容器焊接时，需要考虑焊接顺序的合理安排。
一般情况下，焊接应从中心部位向四周进行，逐渐将焊接缝填满，并注意热输入的均匀分布，以避免产生过大的焊接变形和内应力。
四、质量控制1. 焊接前的准备工作在进行焊接前，应对焊接部位进行充分的清洁和除锈处理，确保焊接面无杂质和氧化物。
同时，还需进行预热处理，以减少焊接变形和冷裂纹的风险。
2. 焊接过程中的质量控制焊接过程中，要进行严格的质量控制，包括焊缝的准备、热输入的控制、焊接参数的实时监测和焊接表面的保护等。
同时，焊接人员应熟悉焊接工艺规范，确保焊接过程的连续性和稳定性。
3. 焊后处理和检测焊接完成后，需进行焊后热处理和检测工作。
热处理能够恢复焊接材料的力学性能，并减少残余应力；而焊缝检测则能够评估焊接质量和焊缝的可靠性，常用的方法包括无损检测和金相检测等。
五、总结压力容器焊接技术要求是确保制造出安全可靠的压力容器的基础。
压力容器焊接标准压力容器是一种用于存储液体或气体的设备，常见于化工、石油、制药等行业。
由于其特殊的使用环境和工作要求，压力容器的焊接工艺十分重要。
正确的焊接标准不仅可以保证压力容器的安全可靠运行，还能延长其使用寿命，减少事故发生的可能性。
因此，压力容器焊接标准的制定和执行至关重要。
首先，焊接材料的选择是影响焊接质量的关键因素之一。
焊接材料必须符合压力容器的使用要求和工作环境，具有足够的强度和耐腐蚀性。
在选择焊接材料时，要充分考虑其与基材的匹配性，避免出现焊接接头强度不足或者容易产生裂纹的情况。
其次，焊接工艺的规范和操作要求也是至关重要的。
焊接工艺应符合国家相关标准和规范，包括焊接前的准备工作、焊接参数的设置、焊接过程的控制等。
操作人员必须经过专业的培训和考核，具备一定的焊接技术和经验，严格按照焊接工艺规范进行操作，确保焊接质量和安全。
另外，焊接接头的质量检测也是不可或缺的环节。
在焊接完成后，必须对焊接接头进行全面的检测和评估，包括外观检查、尺寸测量、非破坏检测等。
只有确保焊接接头的质量符合标准要求，才能保证压力容器的安全可靠运行。
此外，焊接过程中的质量记录和追溯也是十分重要的。
在焊接过程中，要对焊接材料、焊接工艺参数、操作人员等进行详细的记录和管理，确保焊接质量的可追溯性。
一旦出现质量问题，能够及时追溯到具体的焊接过程和环节，采取有效的措施进行处理和改进。
综上所述，压力容器的焊接标准是保证其安全可靠运行的重要保障。
只有严格执行焊接标准，选择合适的焊接材料，规范焊接工艺，严格质量检测和记录追溯，才能确保压力容器的焊接质量和安全性。
希望相关行业单位能够高度重视压力容器焊接标准，加强管理和监督，确保压力容器的安全运行，为生产和人员安全提供有力保障。
压力容器焊接检测热处理技术要求压力容器是工业生产中常见的一种设备，用于储存或运输加压气体或液体。
由于其具有承受高压力的特点，焊接、检测以及热处理技术十分重要。
本文将从这三个方面来介绍压力容器的相关技术要求。
一、焊接技术要求焊接是连接压力容器构件的关键技术，对焊接的质量要求极高。
以下几点是焊接技术要求的重点：1.材料选择：焊接材料应与压力容器材料相近，确保焊接接头的密封性和强度。
2.焊接方法：常见的焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊、等离子焊等。
选择合适的焊接方法，确保焊缝的质量和强度。
3.焊接接头设计：焊接接头应设计为使应力分布均匀的形状，避免应力集中导致焊缝破裂。
4.焊接质量控制：焊接前应对焊缝的表面进行清洁，焊接过程中要控制好焊接参数，避免焊接变形和气孔、裂纹等缺陷的产生。
二、检测技术要求为保证压力容器的安全运行，对焊接接头进行检测是必要的。
以下是常见的焊接接头检测技术：1.X射线检测（RT）：通过照射X射线，观察焊缝中的缺陷如气孔、夹渣等。
根据焊缝的表面形态和密度变化，判断焊缝是否合格。
2.超声波检测（UT）：利用超声波的传播和回波特性来检测焊缝内的缺陷。
可以发现焊缝内的气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
3.磁粉检测（MT）：通过涂抹磁粉，利用磁场的变化来检测焊缝表面和近表面的裂纹、夹渣等缺陷。
4.渗透检测（PT）：将渗透剂涂敷在焊接接头上，根据渗透剂在缺陷处的渗透性能，来检测焊接接头中的裂纹、夹渣等缺陷。
在焊接完成后，还需要对焊接接头进行热处理，以提高焊接接头的强度和韧性。
以下是常见的热处理技术要求：1.退火处理：通过加热至一定温度，保持一定时间后，再慢慢冷却，使焊接接头内部的组织发生变化，消除焊缝处的应力，提高焊接接头的韧性和强度。
2.回火处理：焊接接头在退火处理后，如果硬度过高，会影响其韧性和冲击性能，回火处理可以调整焊接接头的硬度，保证其力学性能达到要求。
综上所述，焊接、检测以及热处理技术是压力容器制造过程中的关键环节。
临氢设备的堆焊摘要：通过对临氢设备的腐蚀原理的分析，了解临氢设备的堆焊层需要进行的硬度测试，无损检测要求，堆焊层的检验要求及堆焊层的修补方法，阐述了堆焊层对临氢设备的重要性。
关键词：临氢设备堆焊一、前言临氢设备，一般情况下指的是工作介质中含有氢气的设备，具体包括加氢分离器，加氢换热器和加氢反应器等各种设备。
在高温高压的条件下，氢气非常容易与钢设备中的H2S产生腐蚀，造成钢材强度和刚性的降低，甚至造成整台设备的严重破坏。
加氢装置的临氢设备对操作条件的要求一般都相当的严格，从损伤角度来讲，可能会发生整套设备都不容易发生的腐蚀或损伤现象。
一旦泄露，非常容易引起爆炸及发生二次灾害。
二、临氢设备的堆焊在一些用于高温高压场合的加氢反应器中，为了抵抗H2S的腐蚀，一般会在设备内表面堆焊一定厚度的不锈钢堆焊层，在此类反应器上曾经出现不锈钢堆焊层剥离损伤现象。
焊层剥离损伤现象是氢致延迟开裂的一种形式，高温高压氢环境下操作的设备，氢会侵入到器壁中，由于制造设备的本体材料和堆焊层的不锈钢材料的结晶结构不同，所以氢的溶解度和扩散速度都有很大的差异，故而使得堆焊层表面上氢浓度形成不连续的状态，而且由于母材本身对溶解度与温度的依赖性更大，当设备从正常运行中停工冷却到常温时，在过渡区界面上的堆焊层侧则聚集了大量的氢而非常容易引起脆化。
不锈钢堆焊层在热处理前、后，均应对堆焊层缺陷和结合率进行100%的超声检测和渗透检测，检测方法按相应标准进行。
堆焊层缺陷检查应采用双晶直探头和纵波双晶斜探头。
堆焊试板热处理后应进行侧弯试验，试样尺寸：试样分为大侧弯试样和小侧弯试样两种，如图 1 所示：注 1 可根据试验机的具体情况进行调整。
试样数量和方向：取大、小试样各 4 件，其中两件试样长轴垂直于堆焊方向，另两件平行于堆焊方向，试验方法应符合GB232 的规定。
剖面应经抛光、浸蚀，以能清晰地分清熔合区和基体金属为准，用 5 倍放大镜观察不得有层下裂纹出现。
压力容器制造焊接相关技术标准及要求摘录川化集团有限责任公司化工设备厂《钢制化工容器制造技术要求》摘录5．焊接和切割5．1 切割5．1．1采用火焰切割下料时，应清除熔渣及有害杂质，并采用砂轮或其它工具将坡口加工平整。
当切割材料为标准规定的抗拉强度σb>540MPa的高强度钢或铬钼合金钢时，火焰切割表面应采用打磨或机械加工的方法清除热影响区和淬硬区，并进行磁粉或渗透探伤。
不锈钢的碳弧气刨表面应采用砂轮打磨，清除渗碳层。
5．1．2火焰切割时的预热与否，一般应符合钢材焊接时的预热要求。
受压元件气割的开孔边缘或剪切下料的端部如未经焊接者（如安放式接管的开孔边缘或内伸式接管的端部），应采用打磨等方法去除3mm以上。
5．2 焊缝位置5．2．1壳体上的开孔应尽量不安排在焊缝及邻近区域，但符合下列情况之一者，允许在上述区域开孔：1．符合GB150开孔补强要求的开孔可在焊缝区域开孔。
2．符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，可在环焊缝区域开孔。
但此时应以开孔中心为圆心，对直径为3倍开孔直径长度的圆所包括的焊缝进行100%射线或超声波探伤，并符合要求。
凡因开孔而可予去除的焊缝可不受探伤质量的影响。
3．符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，当壳体板厚小于等于40mm时，开孔边缘距主焊缝的边缘应大于等于13mm。
但若按5.2.1条第一款对主焊缝进行射线或超声波探伤并符合要求者，可不受此限。
5．2．2 外部附件与壳体的连接焊缝，如与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝。
槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在1.5倍壳体壁厚以上。
5．3 焊接准备5．3．1 焊接坡口及其两侧至少15mm内的母材表面应消除铁锈、油污、氧化皮及其它杂质。
铸钢件应去除铸态表面以显露金属光泽。
5．3．2 气割坡口的表面质量至少应符合下表的要求。
气割坡口的表面质量类别定义质量要求平面度表面凹凸程度凹凸度小于等于2.5%板厚粗糙度表面粗糙速Ra50(μm)凹坑局部的粗糙速增大凹坑宽度小于等于50mm 且每米长度内不大于1个5．3．3 坡口上的分层缺陷应予以清除，清除深度为分层深度或10mm（取小者），并予以补焊。
临氢压力容器内部堆焊技术条件标准号：BA8-3-12-951．适用范围：本技术条件主要适用于炼油厂中Cr－Mo钢制临氢压力容器（如反应器、高压分离器、换热器等）内表面不锈钢堆焊层的焊接和检验。
本标准代替BA8-3-2-83《加氢反应器内部堆焊暂行技术条件》。
2．适用规范或标准GB150：《钢制压力容器》JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4730《压力容器无损检测》上述技术文件与本技术条件的要求发生矛盾时，原则上应按严者的要求执行或向我院提出，由我院负责解释或提出处理意见。
本技术条件引用的规范，标准或规程均为最新版本。
3．缩写符号意义：ISR一中间消除应力热处理DHT—消氢处理PWHT—焊后热处理MT—磁粉探伤UT一超声波探访RT一射线探伤PT一渗透检查4．堆焊工艺评定4.1焊接工艺评定所用母材钢板（或锻件）必须与容器所用的相同，并且具有相同的热处理状况。
4.2堆焊用的各种焊接方法（手工焊SMAW；埋弧自动焊SAW；气体保护焊TIG，MIG）和焊接材料要与产品所用的一致。
4.3评定位臵：一般以水平位臵评定为主．但若设备制造过程中包括横、立或仰焊位臵时应增加相应位臵的评定工作。
4.4堆焊试板的厚度：当容器基体厚度≥25mm时，则试板的厚度不得小于25mm厚。
当容器基体厚度<25mm时，其试板的厚度应等于容器基体厚度。
4.5堆焊层厚度：堆焊层采用双层堆焊。
过渡层厚为3mm，表层厚为3mm或2mm（按图样规定）。
其过渡层采用00Cr25Nil3型（相当于AWSE 309L型），其表层采用00Cr20Ni10Nb 型（相当于AWSE 347型）焊接材料。
4.6堆焊试板的预热和热处理：预热温度由制造厂决定。
堆焊层待堆焊完过渡层后，应进行中间消除应力（ISR）或消氢处理（DHT）。
最后应模拟容器的最大焊后热处理（Max.PWHT）。
4.7堆焊试板的检验4.7.1堆焊前应对基层待堆焊面进行磁粉探伤（MT），探伤方法和缺陷评定应按JB4730《压力容器无损检测》第四篇中的有关规定。
临氢压力容器内部堆焊技术条件
标准号：BA8-3-12-95
1．适用范围：本技术条件主要适用于炼油厂中Cr－Mo钢制临氢压力容器（如反应器、高压分离器、换热器等）内表面不锈钢堆焊层的焊接和检验。
本标准代替BA8-3-2-83《加氢反应器内部堆焊暂行技术条件》。
2．适用规范或标准
GB150：《钢制压力容器》
JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》
JB4730《压力容器无损检测》
上述技术文件与本技术条件的要求发生矛盾时，原则上应按严者的要求执行或向我院提出，由我院负责解释或提出处理意见。
本技术条件引用的规范，标准或规程均为最新版本。
3．缩写符号意义：
ISR一中间消除应力热处理
DHT—消氢处理
PWHT—焊后热处理
MT—磁粉探伤
UT一超声波探访
RT一射线探伤
PT一渗透检查
4．堆焊工艺评定
4.1焊接工艺评定所用母材钢板（或锻件）必须与容器所用的相同，并且具有相同的热处理状况。
4.2堆焊用的各种焊接方法（手工焊SMAW；埋弧自动焊SAW；气体保护焊TIG，MIG）和焊接材料要与产品所用的一致。
4.3评定位臵：一般以水平位臵评定为主．但若设备制造过程中包括横、立或仰焊位臵时应增加相应位臵的评定工作。
4.4堆焊试板的厚度：当容器基体厚度≥25mm时，则试板的厚度不得小于25mm厚。
当容器基体厚度<25mm时，其试板的厚度应等于容器基体厚度。
4.5堆焊层厚度：堆焊层采用双层堆焊。
过渡层厚为3mm，表层厚为3mm或2mm（按图样规定）。
其过渡层采用00Cr25Nil3型（相当于AWSE 309L型），其表层采用00Cr20Ni10Nb 型（相当于AWSE 347型）焊接材料。
4.6堆焊试板的预热和热处理：预热温度由制造厂决定。
堆焊层待堆焊完过渡层后，应进行中间消除应力（ISR）或消氢处理（DHT）。
最后应模拟容器的最大焊后热处理（Max.PWHT）。
4.7堆焊试板的检验
4.7.1堆焊前应对基层待堆焊面进行磁粉探伤（MT），探伤方法和缺陷评定应按JB4730《压力容器无损检测》第四篇中的有关规定。
其缺陷累积长度Ⅱ级为合格。
4.7.2不锈钢堆焊层在热处理前、后均应按JB4730第四篇进行l00%的渗透检查（PT），其缺陷显示累积长度Ⅱ级为合格。
4.7.3不锈钢堆焊层在热处理前、后，均应对堆焊层缺陷和不贴合度进行100%的检测。
检测方法按JB4730第三篇9.2条的有关规定。
对堆焊层缺陷检测应采用双斜探头，Tl型试块（只有在无法从堆焊层侧检测的部位才允许采用单直探头，T2型试块）。
未结合检测应采用直探头，T3型试块，但其平底孔应为Φ4。
检查结果不允许存在直径大于13mm的未结合部位。
4.7.4堆焊试板热处理后应进行侧弯试验。
4.7.4.1试样尺寸：试样分为大侧弯试样和小侧弯试样两种。
如图1所示：
(a)大侧弯试样
(b)小侧弯试样
图1 侧弯试样
注1：可根据试验机的具体情况进行调整。
4.7.4.2试样数量和方向
取大、小侧弯试洋各4个，其中二个试样长轴垂直于堆焊方向，另两个平行于堆焊方向。
4.7.4.3试验方法应符合GB232和表1的规定。
弯曲试验后，180°，无裂为合格。
4.7.5堆焊试板热处理后应进行解剖检查。
剖面取在焊道搭接处，如图2所示。
图2 剖面位臵
剖面应经抛光，侵蚀，以能清晰地分清熔合区和基体金属为准。
用5倍放大镜观察不得有层下裂纹出现。
4.7.6应从试板侧面测量堆焊层厚度其结果应符合图面规定。
4.7.7硬度测量
热处理后在每块试板的堆焊表面上任取4点，进行硬度测量，其硬度值不得大干RC22。
断面显微硬度（HV）测量，取点位臵如图3所示：
图3 硬度测量点
其测量值供用户或第三方检验人员参考。
（当要求时）
4.7.8热处理前，每块堆焊试板应在二处取样，按GB223进行化学分析。
当图中标注堆焊层厚度为3+3mm时，取样步骤为：先从表面刨去2.5 mm厚，然后在距表面2.5～3.0mm范围内取样。
右图中标注堆焊层厚度为3+2m，则应先从表面刨去1.5mm 厚，然后在距离表面1.5～2.0mm内取样，其分析结果应满足下列要求：
C≤0.05%量；Si≤0.90%； Mn=1.00～2.50%；Cr=18.0～21.0%；Ni=9.00～11.0%；
P≤0.04%；S≤0.03%；Cu≤0.20%；Nb=8×C%～1.00%；Mo≤0.50%
δ铁素体含量3～10%（Schacffler图法，在焊态进行测量）。
4.7.9晶间腐蚀试验，热处理后，将堆焊层表面磨平，取出3mm厚（当堆焊层规定厚度为3+3mm时）或2mm厚（当堆焊层规定厚度为3+2mm时）的试样进行试验。
试样尺寸80×20×3（或2）mm共2件，其试验方法及结果应符合GB4334.5《不锈钢硫酸—硫酸铜腐蚀试验方法》的规定。
（在最大热处理状态下进行，但不需重新敏化处理。
）
4.7.10除满足上述要求外，尚应符合JB4708中其它有关项目的规定。
5正式产品堆焊
5.l制造厂必须根据焊接工艺评定的结果编制出产品各部位的堆焊工艺规程（WPS），指导正式的堆焊工作。
5.2参加正式堆焊工作的焊工，必须持有劳动部门颁发的在有效期间的合格证。
5.3堆焊开始之前，基体金属必须具备下列条件：
5.3.1基体焊缝必须经过应力解除以及射线探伤（RT）和超声波探伤（UT）合格。
5.3.2所有待堆焊表面都应经过打磨或喷砂或机加工，并应进行磁粉探伤。
探伤方法和缺陷评定应按JB4730《压力容器无损检测》中第四篇的有关规定进行。
其缺陷累积长度Ⅱ级为合格。
5.3.3在堆焊过程中应对每盘钢带或焊丝的主要化学成分进行鉴定。
（至少为Cr，Ni，Nb），以防用错。
5.4在堆焊过程中一直要保持焊接工艺规程中规定的预热温度和层间温度。
5.5不锈钢堆焊层，堆焊完过渡层后应进行中间消除应力热处理（ISR）或消氢处理（DHT），堆焊完表层后应进行缓冷。
5.6支持圈和某些法兰密封面上的不锈钢堆焊层的表层（按图面规定）应在设备最终热处理（PWHT）之后，再进行堆焊和加工。
5.7堆焊层的检查
5.7.1外观检查，不锈钢堆焊层表面应平滑，两相邻焊道之间的凹下量不得大于1.5mm，焊道接头的不平度不得超过1.5mm（用200mm长的弧形样板测量）。
若图面或设计文件中有专门加工要求时，应以图面或技术文件为准。
5.7.2不锈钢堆焊层的厚度测量：在设备最终热处理之前，应用超探方法测量堆焊层的厚度。
其测量结果不得小于图面规定值。
其抽查率如下：
•每个筒节，每个封头至少抽查8点。
•每个接管和法兰至少抽查2点。
•出入口弯管每段至少抽查l点。
5.7.3硬度测量
法兰密封面加工后应逐个进行硬度测量，测量点取在密封面附近，其结果应≥170HB。
若实测值小于此值，则应保证密封面硬度比相应垫圈的硬度高30HB。
5.7.4除上述险查项目外，在设备制造过程中尚应进行表2所示的检查：
表2
表2的注：
注1 缩写字母意义见本技术条件第3条。
注2 若选用本技术条件的设备上无凸台，便不进行此项检查。
6.0是否带产品试板，应根据选用本技术条件的设备图纸或设计文件来确定。
7.0堆焊层修补
7.1对于超标的表面缺陷，允许用砂轮磨掉，但所剩堆焊层厚度不得小于图样规定的最小厚度。
打磨部位应与周围金属平缓过渡．打磨后需经渗透检查合格。
7.2对于超过7.1规定的表面缺陷和内部超标缺陷允许采用焊接方法进行修补。
缺陷去除后，应进行渗透或磁粉检查，合格后方可补焊。
补焊应采用经过评定的焊接工艺规程（WPS）。
补焊后部位的检查项目与原堆焊层的相同，合格标准亦与堆焊层相同。
补焊次数一般不应超过二次。
若超过两次应写出书面报告，分析原因，制订措施，征得本院或用户同意，并应填写在产品证书中。
