压力容器表面堆焊

钢制压力容器焊接工艺评定J B4708－20001范围本标准规定了钢制压力容器焊接工艺评定规则、试验方法和合格指标。

本标准适用于钢制压力容器的气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、钨极气体保护焊、电渣焊、耐蚀堆焊等焊接工艺评定。

2总则（1）焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性能为依据，并在产品焊接之前完成。

（2）接工艺评定一般过程是：拟定焊接工艺指导书、施焊试件和制取试样、检验试件和试样、测定焊接接头是否具有所要求的使用性能、提出焊接工艺评定报告对拟定的焊接工艺指导书进行评定。

3对接焊缝、角焊缝焊接工艺评定规则（1）评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件。

对接焊缝试件评定合格的焊接工艺亦适用于角焊缝(厚度不限)。

评定非受压角焊缝焊接工艺时，可采用角焊缝试件。

（2）板材对接焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于管材的对接焊缝，反之亦可。

（3）管与板角焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于板材的角焊缝，反之亦可（用于非受压角焊缝焊件时，焊件厚度的有效范围不限）。

（4）焊接工艺因素分为重要因素、补加因素、和次要因素。

重要因素：是指影响焊接接头抗拉强度和弯曲性能的焊接工艺因素。

补加因素：是指影响焊接接头冲击韧性的焊接工艺因素。

当规定进行冲击试验时，需增加补加因素。

次要因素：是指对测定的力学性能无明显影响的焊接工艺因素。

（5）评定规则焊接方法－改变焊接方法需重新评定a当变更任何一个重要因素时都需要重新评定焊接工艺。

b当增加或变更任何一个补加因素时，则可按增加或变更的补加因素增焊冲击韧性试件进行试验。

c当变更次要因素时不需要重新评定焊接工艺，但需重新编制焊接工艺指导书。

d当同一条焊缝使用两种或两种以上焊接方法时，可按每种焊接方法或焊接工艺分别进行评定；亦可使用两种或两种以上焊接方法，焊接工艺焊接试件，进行组合评定。

组合评定合格后用于焊件时，可以采用其中一种或几种焊接方法、焊接工艺，但应保证其重要因素、补加因素不变，按相关条款确定每种焊接方法适用于焊件厚度的有效范围。

铝制压⼒容器焊接⼯艺规程铝制压⼒容器焊接⼯艺规程1 适⽤范围本⼯艺标准适⽤于铝及铝合⾦压⼒容器的⼿⼯钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊的焊接;2 准备2.1 铝及铝合⾦的焊接除应执⾏本⼯艺标准外,还应符合国家颁布的有关标准、法律法规及规定; 下列⽂件中的条款通过本标准的引⽤⽽成为本标准的条款,凡是不注⽇期的引⽤⽂件其最新版本适⽤于本标准《铝及铝合⾦轧制板材》《铝及铝合⾦热挤压管》第⼀部分：⽆缝圆管《铝及铝合⾦拉（轧）制⽆缝管》《铝及铝合⾦焊丝》《铝及铝合⾦焊接管》《铝制焊接容器》2.2 材料2.2.1 ⼀般规定⼯程中使⽤的母材和焊丝应具备出⼚质量合格证或质量复验合格报告,并优先选⽤已列⼊国家标准或⾏业标准的母材和焊丝,母材和焊丝应妥善保管,防⽌损伤、污染和腐蚀;当选⽤国外材料时,其使⽤范围应符合相应标准的规定,并应有该材料的质量证明书;2.2.2 母材2.2.2.1 ⼯程选⽤的母材应符合现⾏的国家标准规定;2.2.2.2 当对母材有特殊要求时,应在设计图样或相应的技术条件上标明;2.2.2.3 施⼯单位对设备、容器和管道的材料的代⽤,必须事先取得原设计单位的设计修改证明⽂件,并对改动部位作详细记载; 2.2.2.4 损伤和锈蚀严重的母材不得在⼯程中使⽤;2.2.3 焊接材料2.2.3.1 母材焊接所选⽤的焊丝应符合现⾏的国家标准《铝及铝合⾦焊丝》GB/T10858的规定;2.2.3.2 选⽤焊丝时应综合考虑母材的化学成分、⼒学性能及使⽤条件因素,并应符合下列规定;（1）焊接纯铝时应选⽤纯度与母材相同或⽐母材⾼的焊丝;（2）焊接铝锰合⾦时应选⽤含锰量与母材相近的焊丝或铝硅合⾦焊丝;（3）焊接铝镁合⾦时应选⽤含镁量与母材相同或⽐母材⾼的焊丝;（4）异种铝及铝合⾦的焊接应选⽤与抗拉强度较⾼的母材相应的焊丝2.2.3.3 焊接时所使⽤的氩⽓应符合现⾏的国家标准《纯氩》GB4842的规定;2.2.3.4 ⼿⼯钨极氩弧焊电极应选⽤铈钨极,也可选⽤钍钨极,施焊前应根据焊接电流的⼤⼩正确选⽤钨极直径;2.3 作业⼈员2.3.1 铝及铝合⾦施⼯应具有符合国家质量技术监督或国家压⼒容器、压⼒管道监察机构有关法规要求的质量管理体系;2.3.2 主要作业⼈员：焊⼯,管道⼯,⽆损探伤⼯2.3.3 从事铝及铝合⾦焊接的焊⼯必须持有国家质量技术监督检验检疫总局颁发的锅炉压⼒容器压⼒管道特殊作业操作资格证,及按有关标准要求考试合格的焊⼯担任;2.3.4 铝及铝合⾦的⽆损探伤检测应由持有国家有关部门颁发的⽆损检测⼈员资格证书的⼈员担任;2.4 主要⼯机具2.4.1 ⼿⼯钨极氩弧焊采⽤交流氩弧焊机;2.4.2 熔化极氩弧焊机采⽤半⾃动熔化极氩弧焊机;2.4.3 ⾓向磨光机及配套的铣⼑⽚、不锈钢丝刷、锉⼑、刮⼑等机械⼯具;2.4.4 ⽔冷式氩弧焊枪;3 焊接⼯艺3.1 焊接⼯艺评定铝及铝合⾦材料的焊接⼯艺评定应当按JB/T4734-《铝制焊接容器》附录B的要求评定,或者按设计要求的标准进⾏评定;3.2 焊⼯培训及考试3.2.1 从事铝及铝合⾦材料焊接的焊⼯应进⾏培训和考试,考试包括基本知识和焊接操作技能两部分,基本知识考试合格后才能参加操作技能的考试,考试内容应与焊⼯所从事的⼯作范围相适应;3.2.2 铝及铝合⾦焊接的焊⼯考试可以按JB/T4734-2000《铝制焊接容器》附录A铝容器焊⼯考试规则的要求进⾏;衬铝容器的焊⼯考试分别按铝及钢各⾃的考试规则进⾏,即铝的焊⼯考试按JB/T4734附录A 进⾏,钢的焊⼯考试按国家质量监督检验检疫总局颁发的《锅炉压⼒容器压⼒管道焊⼯考试与管理规则》进⾏;3.3 焊接⼯艺流程3.4 制造过程3.4.1 施⼯单位在焊接施⼯前应根据焊接⼯艺评定报告编制焊接⼯艺规程（或焊接⼯艺指导书、焊接⼯艺卡）;3.4.2 焊接场所应保持清洁,并有防风防⾬雪措施,相对湿度⼀般不应⼤于80%,环境温度应不低于5℃;3.4.3 使⽤的氩弧焊机必须有适合焊接的电特性和⾜够的电流容量,且具有参数稳定,调节灵活和安全可靠的使⽤性能;3.4.4 铝材可采⽤机械或等离⼦弧切割下料,坡⼝加⼯应采⽤机械⽅法,加⼯后的坡⼝表⾯应平整且⽆⽑刺和飞边,坡⼝型式和尺⼨应根据接头型式、母材厚度、焊接位置、焊接⽅法、有⽆垫板及使⽤条件等,并参照焊接⼯艺评定结果确定;3.4.5 施⼯中可根据结构形式、焊接位置及施⼯条件,在焊接背⾯加临时垫板,若焊缝背⾯加永久性保留垫板,应征得原设计单位同意;垫板可使⽤不锈钢、碳钢或铜等对焊缝质量⽆不良影响的材料;3.4.6 施焊前应将焊丝、焊件坡⼝及其附近表⾯的油污和氧化膜清除（若使⽤垫板其表⾯亦按同样要求清除）,清除顺序及⽅法如下;3.4.6.1 ⽤丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去表⾯油污,坡⼝两侧的清除范围应不⼩于50mm; 3.4.6.2 清除油污后,焊丝应采⽤化学法,坡⼝宜采⽤机械法（也可采⽤化学法）清除表⾯氧化膜; 机械法：坡⼝及其附近表⾯可⽤铣⼑铣、锉削、刮削或直接⽤直径为0.2mm左右的不锈钢丝刷清除⾄露出⾦属光泽,两侧的清除范围距坡⼝边缘应不⼩于30mm,使⽤的不锈钢丝刷应定期进⾏脱脂处理;化学法：⽤约70℃,5%～10%的NaOH溶液浸泡30～60分钟后,接着⽤约15%的HNO3（常温）浸泡2min左右后,⽤温⽔洗净,再进⾏100℃左右的烘⼲,使其完全⼲燥;3.4.6.3 清理好的焊件和焊丝在焊前严禁沾污,并在8h内施焊,否则应重新进⾏清理;3.4.7 焊丝选⽤3.4.7.1 焊丝（包括填充丝）应使⽤焊接接头的抗拉强度不低于母材标准下限值或规定值,耐蚀性能和塑性不低于母材或与母材相当,能满⾜使⽤要求⽽且具有良好的焊接⼯艺性能;焊丝⼀般采⽤GB/T10858中的相应牌号,也可采⽤与母材牌号相当的铝线材作焊丝,线材可按GB/T3197《焊条⽤铝及铝合⾦线材》;3.4.7.2 在施焊母材（容器、管道）要求耐蚀性的情况下,当母材为同牌号纯铝时,焊丝纯度不得低于母材,当母材为同牌号铝合⾦时,焊丝所含镁、锰等耐蚀合⾦元素的含量范围不得低于母材;当异种牌号的铝材焊接时应按耐蚀性能⾼的母材选⽤焊丝;3.4.7.3 不宜将SalMg-2、SalMg-3、SalMg-5以及含镁量⾼于3%的焊丝⽤于接触65℃以上腐蚀介质的铝制容器和管道;3.4.7.4 铝及铝合⾦焊丝选⽤见下表3.4.8 焊缝组对要求3.4.8.1 管道焊件组对时,应做到内壁平齐,其错边量b应符合下列规定：当壁厚S≤5mm时,b≤0.5mm 当壁厚S＞5mm时,b≤0.1S且b≤2mm3.4.8.2 设备容器焊件组对时,其错边量b应符合下列规定：纵焊缝：当壁厚S≤5mm时,b≤0.5mm当壁厚S＞5mm时,b≤0.1S且b≤2mm环焊缝：b≤0.2S且b≤5mm3.4.8.3 不等厚度对接焊件组对时,薄件端⾯应位于厚件端⾯之内,当表⾯错边量超过3mm或单⾯焊焊缝根部超过2mm时应按下图的规定加⼯厚板边缘;3.4.8.4 定位焊（1）定位焊缝应符合下列规定：焊件组对可使铝材定位板在坡⼝外点焊定位,也可在坡⼝内点固;焊接定位焊缝时,选⽤的焊丝应与母材相匹配;定位焊缝应有适当的长度、间距和⾼度,以保证其有⾜够的强度⽽不致在焊接过程中开裂; 定位焊缝如发现缺陷应及时处理,对作为正式焊缝⼀部分的根部定位焊缝,还应将其表⾯的⿊粉、氧化膜清除,并将两端修整成缓坡形,拆除定位板时不应损伤母材,拆除后应将残留焊⾁打磨⾄与母材表⾯齐平;3.5 焊接过程及应注意的问题3.5.1 ⼿⼯钨级氩弧焊应采⽤交流电源,熔化极氩弧焊应采⽤直流电源,焊丝接正极,焊机使⽤前,应检查其接地是否完好,冷却⽔路和⽓路是否畅通,其各项功能是否能正常⼯作;3.5.2 为了减少焊接变形,应采⽤合理的施焊⽅法和顺序,或进⾏刚性固定,并预先考虑收缩余量;3.5.3 正式焊接前,可在试板上进⾏堆焊试验,调整好各⼯艺参数,并确认⽆⽓孔后再进⾏正式焊接;3.5.4 在保证焊缝熔透和熔合良好的条件下,应在焊接⼯艺规程允许范围内尽量采⽤⼤电流、快焊速施焊,焊丝的横向摆动幅度不宜超过其直径的三倍;3.5.5 ⽆特殊要求时焊件焊前不进⾏予热,多层焊时层⾯温度应尽可能低,不宜⾼于100℃;3.5.6 焊接过程中焊丝端部不应离开氩⽓保护区,焊丝送进时与焊缝表⾯的夹⾓宜在15℃左右,焊枪与焊缝表⾯的夹⾓宜保持在80°～90°之间;对于厚度≥4mm的⽴焊和横焊位置的焊缝,当条件允许时底层焊接可采⽤双⾯同步氩弧焊⼯艺;3.5.7 焊接过程中,焊层内的氧化膜、过⾼焊⾁及其它焊接缺陷必须清除,对需要清根的双⾯焊或进⾏封底焊的焊缝应采⽤机械法清理焊根;3.5.8 纵焊缝两端应装上铝制的引弧板和熄弧板,纵环焊缝清除弧坑后接续焊时,也宜在引弧板上引燃电弧,待电弧燃烧稳定后再进⾏焊接;。

JB4708---2000《钢制压力容器焊接工艺评定》标准释义一、前言 2二、标准原理 3三、范围8四、术语9五、总则10六、对接焊缝、角焊缝焊接工艺评定规则12七、耐蚀堆焊工艺评定规则30八、试验要求和结果评价31九、附录A 不锈钢复合钢焊接工艺评定41十、型式试验评定方法43十一、焊接工艺评定一般过程45十二、附录B“焊接工艺指导书”和“焊接工艺评定报告”表格47JB/T4709—2000《钢制压力容器焊接规程》标准释义一、前言65二、焊接材料66三、焊接评定77四、焊接工艺79五、焊后热处理83六、焊接返修94七、附录A 不锈钢复合钢焊接规程99八、附录B 接头焊接工艺规程表格推荐格式101JB4744—2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》标准释义JB 4708---2000《钢制压力容器焊接工艺评定》标准释义一、前言JB 708—1992《钢制压力空器焊接工艺评定》发布之日起便结束了我国压力容器行业各方面没有一致认可的焊接工艺评定标准的忆局面，它的实施为确保压力容器焊接质量起到了积极推动作用。

JB 4708—1992起草于1987年，当时国内焊接工艺评定刚刚起步，各方面军对焊接工艺评定的认识并不完全相同。

各压力容器制造单位的焊接技术力量悬殊很大，一、二类压力容器制造单位中焊接专业人员普遍缺乏，制订标准时充分考虑了面临的实际情况，而在相应条款中做出规定。

10多年来压力容器待业发生了巨大变化，数以10万计的评定项目提高了压力容器工作者对焊接工艺的认识，压力容器制造、安装单位的焊接技术素质普遍有了很大提高，国内近100家压力容器制造单位取得了美国机械工程师学会的授权证书及钢印，具有国际权威性的规范ASME《锅炉及压力容器规范》在国内越来越普及，影响极深。

全国压力容器标准化技术委员会充分考虑到JB4708—1992实施以来的重大变化，在1998年就将修订JB4708—1992列入了计划。