关键质量特性识别与管理分析

企业质量管理的关键工具有哪些在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想脱颖而出，提供高质量的产品和服务至关重要。

而实现高质量的目标，离不开有效的质量管理工具。

这些工具可以帮助企业识别问题、分析原因、制定改进措施，并监控质量绩效。

下面我们就来探讨一下企业质量管理中常见的关键工具。

一、统计过程控制（SPC）统计过程控制是一种基于数据的质量控制方法。

它通过收集和分析生产过程中的数据，来监控过程的稳定性和预测可能出现的问题。

SPC 常用的工具包括控制图，如均值极差控制图、均值标准差控制图等。

控制图能够直观地展示过程的变化趋势，帮助企业判断过程是否处于受控状态。

如果数据点超出控制限，就表明过程可能存在异常，需要及时采取措施进行调整。

通过 SPC，企业可以在质量问题发生之前就采取预防措施，降低废品率，提高生产效率和产品质量的一致性。

二、六西格玛管理六西格玛是一种以数据为驱动、追求近乎完美质量的管理方法。

它的目标是将过程中的缺陷率控制在百万分之 34 以下。

六西格玛采用“定义测量分析改进控制”（DMAIC）的流程来解决问题。

在定义阶段，明确问题和改进的目标；测量阶段收集相关数据；分析阶段找出问题的根本原因；改进阶段提出并实施解决方案；控制阶段确保改进成果的持续稳定。

六西格玛不仅适用于制造业，也广泛应用于服务行业等领域，帮助企业降低成本、提高客户满意度、增强竞争力。

三、失效模式与影响分析（FMEA）FMEA 是一种在产品设计和过程开发阶段用于预防故障的工具。

它通过分析潜在的失效模式及其可能产生的影响，评估风险，并制定相应的预防措施。

FMEA 包括设计 FMEA 和过程 FMEA 两种类型。

设计 FMEA 关注产品设计中可能出现的故障，过程 FMEA 则针对生产过程中的潜在问题。

通过提前识别和解决可能的失效模式，企业可以减少产品召回、降低维修成本、提高产品的可靠性。

四、质量功能展开（QFD）QFD 是一种将客户需求转化为产品设计和生产要求的工具。

IATF16949特殊特性管理规范1 目的本作业指导书规定了公司产品质量特殊特性识别的原则、内容、要求、职责及表示方法。

2 适用范围适用于公司所有产品的产品和过程特殊特性的管理。

3 术语特性分为两类：产品特性和过程特性3.1产品特性：是指在图纸或其他的工程技术资料中所描述的零部件或总成的设计特征与 性能，如尺寸、材质、外观、性能等特性。

3.2过程特性：是指被识别与产品特性具有因果关系的过程变量，也称为过程参数。

过程特性仅能在它发生时才能测量出，对于每一个产品特性，可能有一个或者多个过程特性。

在某些过程中，一个过程特性可能影响到多个产品特性。

3.3 特殊特性包括产品特性或过程参数，其影响到安全性或法律法规的符合性，影响到产品的配合和功能以及后续生产过程，或者是由顾客要求的，在验证活动中要求特别关注的特性。

4 职责技术部是特殊特性归口管理部门。

5 工作程序5.1 初始特殊特性的识别在APQP第一阶段，根据顾客提供的图纸或其他工程技术资料确定顾客对产品特殊特性的要求（如适用可以使用质量功能展开QFD和特性矩阵图），或根据公司以往类似产品的经验识别产品的初始特殊特性，建立初始的特殊特性清单。

5.1.1 若该质量特性的数值发生变化后将会显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性，则确定该质量特性为安全特性或者法规特性。

5.1.2 若该质量特性的数值发生变化后将会显著影响顾客对产品的满意程度(非安全或法规方面)，例如配合、功能、安装或外观，则确定该质量特性为关键产品特性。

5.1.3 特殊特性包括顾客指定的特殊特性和公司内部识别的特殊特性。

一般包括：a．法律、法规要求b．性能、结构的使用要求c．可靠性、使用寿命及互换性要求d．材料性能及处理规定e．尺寸、配合、形状和位置公差及表面粗糙度等要求f． 外形、外观要求（外观件）g．重要制造过程参数5.2最终特殊特性的确定在APQP第二阶段，由项目小组确定最终的产品特殊特性后，根据质量功能展开QFD将最终产品的产品特殊特性展开至原材料、外协件或零部件，以及过程工艺中的特殊特性，建立最终的特殊特性清单。

质量管理五大核心工具之FMEA一、什么是FMEA：潜在的失效模式与后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis）,简称为FMEA，是一种定性的具有工程实用价值的可靠性分析方法。

使用这种方法，可以发现和评价产品/过程中一切潜在的失效模式，及早地指出根据经验判断出的弱点和可能发生的缺陷，并分析导致的失效后果和风险，最后在决策过程中找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将这样一组系统化活动的整个过程文件化。

所有FMEA的重点在于设计，无论是用在设计产品或过程。

1、FMEA的由来：FMEA最早由美国航天工业于上世纪60年代所发展出来的一套信赖度分析工具。

北美福特公司于1972年发展信赖度训练计划时将FMEA包括与内。

发展至今，已被汽车工业界广为采用，并对提高汽车工业产品的可靠性卓有成效。

现在，无论在ISO/TS16949:2002体系标准中，还是在汽车行业顾客对供应商的质量能力评审中，都已明确规定必须采用FMEA。

2、FMEA的优点:由于FMEA是一种定性的分析方法,因此与定量的分析方法相比，FMEA就显得简便易懂，且较直观，易于被人们掌握并运用。

尤其是在一些不能用定量的可靠性数字说明问题的工程关键阶段,FMEA就更为适用。

3、FMEA的实施●∙∙减少减少潜在的隐忧——使用FMEA作为专门的技术应用、以识别并减少潜在的隐患；——全面实施FMEA能够避免许多车辆抱怨事件的发生。

●∙∙适时性是成功实施FMEA的最重要因素之一——是”事发前”的行为,要求FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入产品或过程之前进行；——事先花时间完成FMEA分析,能更容易并低成本地对产品/过程进行修改,从而减轻事后修改的危机；.—— FMEA能够减少或消除因进行预防/纠正而带来更大损失的机会。

●∙∙FMEA适用场合——新设计、新技术或新过程。

该FMEA的领域是完成设计、技术或过程。

2022年·第02期28航天工业管理航天型号产品关重特性控制标准研究贾玻、孙会鹏、于越、房桂祥、周凯 /中国运载火箭技术研究院航天型号产品技术难度大、配套关系复杂、系统间协调匹配度要求高，航天型号质量管理过程中将关键、重要产品的性能、参数和技术要求按照特性分类要求设置为关键特性、重要特性（以下简称关重特性）进行控制。

关重特性的控制是航天型号管理中针对影响人身安全、系统失效或型号成败的重要措施，是将质量控制落实到设计、工艺、生产环节的重要手段。

一、关重特性控制的作用和意义航天型号产品关重特性控制，有利于合理利用设计资源，提高产品设计质量。

设计分析通常是基于技术指标分析和设计分析两个环节进行的。

从关重特性定义出发，对环境、功能、持续时间、材料性能、维修性、协调性、互换性、安全、失效、寿命、裕度等方面识别出关重特性项目，合理控制项目比例，利用优势设计资源针对性地开展失效模式分析（FMEA ）、功能危险性评估（FHA ）、故障分析等。

航天型号产品关重特性控制，有助于生产单位合理安排工艺、检验。

明确的关重特性项目，有助于生产单位了解设计意图，逐层分解特性指标至工序和过程，合理安排工艺方案、工艺装备、工具等，有助于在开展质量保障环节中划清主次，合理安排检验时机、设备，选择适合的检验方法，从人、机、料、法、环等方面综合保障特性地落实。

二、航天特性标准现状分析和问题航天型号特性控制工作通过贯彻国军标、行业标准、企业标准等各级标准对产品的特性分类、质量控制要求进行了规范，以提高型号产品可靠性和质量管理水平。

航天型号产品关重特性控制依据的标准共计7项，见表1。

其中GJB190是关重特性的顶层标准，提出了关键特性、重要特性、关键件、重要件等概念、定义，其它6项行业标准及企业标准是对GJB190的逐级细化。

1．相关标准关重特性定义现状分析航天型号产品关重特性定义在执行中被扩展。

一方面是以GJB190定义为主线，在行业和企业执行层面进行的扩展。

特殊特性的确定、标识和控制程序1目的本程序规定了产品和过程特殊特性的识别、确定、标识及控制管理方法。

以确保产品特殊特性在制造过程中得到有效控制。

2范围本程序适用于公司内汽车产品的设计、制造及装配过程。

3术语和定义3.1产品特性一个零件或零件的一部分、装配或系统（如直径、形状、性能、状态、外观、方向性、粗糙度、材质等），这些特性既能够被改变也可以成为属性。

3.2过程特性一种可变的或作为属性的过程参数（如温度、时间、压力等），该参数影响一个或多个产品特性，为保证关键特性的符合性，过程特性偏差必须控制在一定的目标值范围内。

3.3特殊特性特殊特性是影响产品的安全、法规的符合性、配合、功能、性能及后续加工的产品特性或制造过程参数。

特殊特性包括产品特殊特性和过程特殊特性。

产品特殊特性分类：关键产品特性：指该要素的合理预期偏差一旦偏离可能极大的影响到产品的安全性或该产品是否符合国家法规。

重要产品特性：指该要素的合理预期偏差一旦偏离可能极大地影响到用户对产品的满意程度（除安全性），如干涉、外观、联接及客户特殊要求等。

一般产品特性：除关键产品特性和重要产品特性以外的产品特性。

4职责4.1技术部负责识别客户的特殊特性；4.2多功能小组负责对公司内特殊特性进行确定、保证；4.3质量部负责对有关人员和操作人员培训特殊特性；4.4生产部对过程特殊特性和计数型产品特殊特性进行监控；4.5质量部对计量型产品特殊特性和涉及特殊特性的检验和试验进行监控，并保存记录；5工作流程5.1客户特殊特性的确定5.1.1客户图纸、产品描述书和技术要求等文件中指定的特殊特性。

5.1.2公司内部指定的特殊特性公司内部指定的特殊特性是以FMEA和以往的经验等为基准来确定，特殊特性是由技术、质量、生产、采购等相关部门组成的多功能小组研讨后确定。

5.2过程特殊特性的确定与特殊特性有直接因果关系的过程特性值称过程特殊特性，如气压值、液压值、电流值等。

过程特殊特性可以是一个特别技能的人或一个动作、一种工艺或管理方法、一项过程参数和一项防错设施。

质量控制名词解释质量控制是指通过各种管理和技术手段，以确保产品或服务满足特定需求和标准的一系列活动。

在现代工业化社会中，质量控制是企业生产过程中不可或缺的重要环节。

本文将对质量控制中常见的一些名词做出解释和理解。

一、质量控制(QC)质量控制，简称QC，是指通过测量、监控和验证过程，以确保产品达到预期质量要求的一系列活动。

QC的目标是识别和修复产品生产过程中的任何缺陷，以确保最终产品符合质量标准。

二、质量管理(QM)质量管理，简称QM，是指企业通过确立和实施一系列管理手段和策略，以确保产品质量始终处于预期范围内的活动。

QM的核心是建立质量管理体系，并运用各种方法和技术来监测和改进产品质量，包括流程控制、员工培训和持续改进等环节。

三、误差(Error)误差是指产品或过程实际结果与预期结果之间的差异。

误差可能来自生产过程的不稳定性、材料质量问题或人为操作失误等。

质量控制的任务之一就是通过减少误差的发生来提高产品的合格率和可靠性。

四、允收范围(Acceptance Range)允收范围是指确定产品或过程的可接受变动幅度的范围。

在质量控制中，允收范围根据特定的标准和要求设定，超出该范围的产品或过程将被认为是不合格的。

允收范围的设定需要考虑产品的关键特性和客户的需要。

五、关键特性(Key Characteristics)关键特性是指对产品质量最为重要和关键的特征或要求。

关键特性通常与产品的功能、性能或安全性密切相关，对于确保产品质量和客户满意度至关重要。

在质量控制中，关键特性的监测和控制是关键任务之一。

六、统计过程控制(SPC)统计过程控制，简称SPC，是一种通过收集和分析数据来监控和控制过程稳定性和可控性的方法。

SPC使用统计技术和工具，例如控制图和过程能力分析，以实现对过程的实时监控和及时干预。

SPC可以帮助企业及早发现和纠正潜在的问题，提高产品的稳定性和可靠性。

七、质量改进(QI)质量改进，简称QI，是指通过持续的分析和改善活动，提高产品质量和过程性能的一系列努力。

关键过程的识别控制LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】浅谈对关键过程识别、控制和审核要点（赛宝认证中心赵惠芹）发布日期：[2012-10-29]【打印此页】【关闭】摘要：质量形成于过程，识别产品形成的各个过程，尤其是关键过程，并对这些过程加以控制更为重要，“关键过程”，规定了产品在实现过程中对关键过程的控制要求，因此在研制生产过程应关注对关键过程识别、控制，审核。

关键词：关键件（特性）、重要件（特性）、关键过程引言众所周知、“关键的少数和次要的多数”帕雷托原理明显地体现在产品功能特性上，既产品的关键的少数特性对产品的适用性有重大影响,标要求对“关键过程”控制的目的之所在。

一、基本概念关键特性：指如果不满足要求，将危机人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。

重要特性：指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性。

关键件：含有关键特性的单元件。

重要件：不含关键特性的单元件。

关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。

一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定，易造成重大经济损失的过程。

关键产品:是指该产品一旦故障会严重影响安全性、可用性、任务成功及寿命周期费用的产品。

对寿命周期周期费用来说，价格昂贵的产品都属于可靠性关键产品。

特性：是指可区分的特征，如物理的、功能的、时间的特性。

单元件：在特性分类的基础上，对军工产品实施质量控制的基本单元。

二、产品研制生产过程关键件（特性）、重要件（特性）及关键过程（工序）识别目的及准则：1、目的：加强对产品的特性分类及关键过程控制，能够帮助设计部门提高设计质量，同时便于生产部门了解设计意图，有利于在实施质量控制中分清主次、控制重点，从而保证产品质量的稳定性和可追溯性。

2、识别准则：在产品的研制和生产过程中，对产品质量起直接影响的是产品的形成过程。

而关键过程是产品实现过程中重要的环节，识别其过程是控制关键过程的一个至关重要的内容，因此应首先了解并正确理解关键过程及关键件（特性）、重要件（特性）的内涵，及其相互关系，才能准确把握和识别关键过程。

如何在质量控制中有效运用统计分析方法在当今竞争激烈的市场环境中，产品和服务的质量是企业生存和发展的关键。

为了确保质量的稳定性和可靠性，质量控制成为了企业管理中不可或缺的环节。

而统计分析方法作为一种强大的工具，可以帮助企业深入了解质量数据，发现潜在问题，制定有效的改进措施。

本文将探讨如何在质量控制中有效运用统计分析方法。

一、统计分析方法在质量控制中的重要性统计分析方法能够将大量的质量数据转化为有价值的信息，为质量决策提供科学依据。

通过对数据的收集、整理和分析，企业可以了解产品或服务的质量状况，识别质量波动的原因，预测质量趋势，从而采取针对性的措施来提高质量水平。

例如，在生产过程中，通过对关键工序的质量数据进行统计分析，可以及时发现生产设备的异常磨损、原材料的质量波动等问题，避免不合格品的大量产生。

在服务行业，对客户满意度的调查数据进行统计分析，可以找出服务的薄弱环节，改进服务流程，提高客户满意度。

二、常用的统计分析方法1、描述性统计分析描述性统计分析是对数据的基本特征进行概括和描述，包括均值、中位数、众数、标准差、方差等。

这些统计量可以帮助我们了解数据的集中趋势和离散程度，快速掌握质量数据的总体情况。

例如，通过计算产品尺寸的均值和标准差，可以判断产品尺寸是否符合规格要求，以及尺寸的波动范围是否在可接受的范围内。

2、控制图控制图是用于监控过程稳定性的重要工具。

常见的控制图有均值极差控制图、均值标准差控制图、中位数极差控制图等。

控制图通过绘制质量特性值随时间的变化趋势，以及设置控制限，来判断过程是否处于受控状态。

当控制图中的数据点超出控制限或呈现出异常的趋势时，表明过程可能存在异常因素，需要及时进行调查和处理，以防止不合格品的产生。

3、抽样检验抽样检验是从一批产品中抽取一定数量的样本进行检验，根据样本的质量情况来推断整批产品的质量状况。

抽样方案的设计需要考虑抽样风险、检验成本和质量要求等因素。

合理的抽样检验可以在保证质量的前提下，降低检验成本，提高检验效率。

SPC分析操作指引SPC（Statistical Process Control）是一种基于统计方法管理和改进过程稳定性的质量控制工具。

通过收集并分析数据，SPC帮助我们识别特殊原因变异，并采取相应的措施以确保生产过程符合预期的质量标准。

下面是SPC分析的操作指引，以帮助你正确地应用SPC来改进你的质量管理系统。

1.确定关键过程特性：首先，你需要明确你要分析的关键过程特性。

这些特性通常与产品的质量相关，例如尺寸、重量、温度等。

确保你选择的特性在生产过程中是可测量且有意义的。

2.收集数据：为了进行SPC分析，你需要收集足够的数据来描述你要控制的过程。

数据可以通过直接测量、抽样、测试或其他有效的方法获得。

确保数据的准确性和可靠性，可通过标准化检测方法、准确的测量设备等手段来实现。

3. 绘制控制图：控制图是SPC分析的主要工具。

它通过绘制过程特性的变化图表来显示过程的稳定性和变异性。

根据数据的类型和特性，选择合适的控制图，常见的有X-bar、R、S等。

将收集到的数据绘制到控制图上，并分析控制图中的模式、异常点等信息。

4.确定过程稳定性：通过观察控制图，判断过程是否稳定。

过程稳定意味着特殊原因变异得到控制，数据的变化只是由普通原因引起的。

控制图上的数据点应均匀地分布在控制线附近，没有趋势、周期性或突变等异常情况。

5.计算基本统计指标：除了绘制控制图外，还可以计算一些基本的统计指标来更全面地了解过程的表现。

常用的统计指标包括平均值、标准差、变异系数等。

这些指标可以与控制线上下限进行比较，以评估过程的稳定性和符合度。

6.识别特殊原因变异：如果在控制图上出现异常情况，即数据点超出了控制限，说明可能存在特殊原因的变异。

特殊原因可能包括设备故障、操作错误、材料问题等。

针对异常情况，应及时进行分析，并采取纠正措施以消除特殊原因的影响。

7.持续监控和改进：SPC分析是一个持续的过程，应该通过定期收集和分析数据来监控过程的稳定性，并进一步优化质量控制方法。

PMP项目经理的质量管理策略和实施步骤在项目管理中，质量管理是确保项目交付的产品或服务符合预期要求的关键方面之一。

作为一名PMP项目经理，你需要制定有效的质量管理策略，并采取相应的实施步骤，以确保项目的整体质量和客户满意度。

本文将介绍PMP项目经理的质量管理策略和实施步骤。

一、质量管理策略1. 确定质量目标：在项目启动阶段，与项目利益相关方一起明确定义质量目标。

质量目标应具体、可测量、可追踪，并与项目整体目标相一致。

2. 制定质量计划：基于质量目标，制定详细的质量计划。

质量计划包括质量检查、测试策略、验证和确认方法等。

3. 识别关键质量要素：识别项目交付的关键质量要素，即最重要的质量特性。

这些要素应与项目的风险和需求紧密相关，确保项目交付的核心质量需求得到满足。

4. 确定质量标准：确定质量标准和评估指标，用以判断项目交付的产品或服务是否符合预期质量要求。

这些标准和指标应与质量目标一致，并能够量化和验证。

5. 制定质量监控计划：制定质量监控计划来监测项目的质量状况。

该计划应包括质量检查、测试、审查和评估的时间表、方法和责任人。

二、实施步骤1. 质量规划：在项目规划阶段，制定质量计划，并与项目团队以及利益相关方共同讨论和确认。

确保所有参与方对质量目标和标准有清晰的理解，并达成共识。

2. 质量保证：在项目执行阶段，通过执行质量计划中的质量控制措施来保证项目交付的质量。

这包括进行质量检查、测试和审核，以及及时纠正和预防质量问题。

3. 质量监控：在整个项目执行过程中，对项目的质量状况进行监控和评估。

采用合适的方法和工具来监测关键质量特性，确保项目交付的产品或服务符合质量标准和目标。

4. 质量改进：根据质量监控结果和核心质量要素的变化，及时采取措施进行质量改进。

与团队一起分析质量问题的根本原因，并推动实施纠正和预防措施，以提高项目的整体质量。

5. 学习和知识管理：在项目收尾阶段，总结和汇报项目的质量管理成果和经验教训。

品质管理与生产部门产品质量监控与生产过程管理流程随着全球市场竞争的加剧，产品质量的重要性日益凸显。

品质管理和生产部门在确保产品质量的同时，也需要积极进行产品质量监控和生产过程管理。

本文将介绍品质管理与生产部门的产品质量监控与生产过程管理流程。

一、品质管理的重要性品质管理是指通过全面的质量控制和管理手段，提高产品或服务的质量，以满足客户需求和期望。

品质管理对于企业的发展和竞争力具有重要影响，它可以帮助企业提高产品质量，降低成本，增强客户满意度，树立企业良好的品牌形象。

二、产品质量监控流程1.质量目标设定在开始产品质量监控之前，品质管理和生产部门需要根据客户需求和企业战略目标，制定明确的质量目标。

这些目标应当具体、可量化，以便于后续的监控与评估。

2.质量特性确定在产品质量监控中，品质管理和生产部门需要确定关键质量特性，并对其进行明确的定义和测量方法的选定。

典型的质量特性包括尺寸、外观、性能等，根据产品的不同特点进行选择。

3.数据采集与分析为了实现产品质量的监控，品质管理和生产部门需要收集来自生产过程的数据，并进行统计分析。

常用的数据采集方法包括抽样检测、过程测量等。

通过对数据的分析，可以及时识别潜在的质量问题，并采取相应的纠正措施。

4.异常处理与纠正措施当产品质量异常时，品质管理和生产部门需及时处理并采取纠正措施。

这包括对不合格产品的处理、问题根本原因的分析和解决方案的制定。

同时，也需要对异常事件进行记录和报告，以便于后续的追踪和改进。

三、生产过程管理流程1.生产计划制定生产过程管理的第一步是制定生产计划。

品质管理和生产部门根据市场需求和企业资源情况，确定生产批次、生产数量和生产周期等。

生产计划的制定需要考虑产品质量要求和生产效率，以实现最佳的生产安排。

2.供应链管理生产过程中，品质管理和生产部门需要与供应链上下游各环节进行合作和协调。

这包括供应商的选择与管理，原材料的采购和检验，以及成品的包装和配送等。