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注塑模具浇口形式及尺寸设计经验浅析浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道(除直接浇口外)，它是浇注系统的关键部分。
其主要作用是：①型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。
②易于在浇口切除浇注系统的凝料。
浇口截面积约为分流道截面积的0.03～0.09。
浇口长度约为0.5mm～2mm，浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模时，逐步纠正。
当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内摩擦加剧，使料流的温度升高，粘度降低，提高了流动性能，有利于充型。
但浇口尺寸过小会使压力损失增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑件质量。
浇口的形式有以下几种：(1)直浇口直浇口又称中心浇口，这种浇口的流动阻力小，进料速度快，在单型腔模具中常用来成型大而深的塑件。
它对各种塑料都适用，特别是粘度高、流动性差的塑料，如PC，PSF 等。
用直浇口成型浅而平的塑件时会产生弯曲和翘曲现象，同时去除浇口不便，有明显的浇口痕迹，有时因浇口部位热量集中，型腔封口迟，内应力大而成为产生裂纹的根源，所以设计时，浇口应尽可能小些。
成型薄壁塑件时，浇口根部的直径最多等于塑件壁厚的2倍。
(2)侧浇口侧浇口又称边缘浇口，其断面为矩形，一般开在分型面上，从塑件侧面进料，可按需要合理选择浇口位置，尤其适用于一模多腔。
如图10-12所示，一般取宽B=1.5mm～5mm，厚h=0.5mm～2mm(也可取塑件的壁厚1/3～2/3)，长L=0.7 mm～2mm。
(3)点浇口点浇口又称针点式浇口，是一种尺寸很小的浇口，如图10-14所示。
塑料熔体通过它有很高的剪切速率。
它广泛地用于各类壳型塑件。
开模时，浇口可自行拉断。
浇口与塑件连接处，为防止点浇口拉断时损坏塑件，可设计成具有小凸台的形式点浇口截面积小，冷凝快，不利于补缩，对壁厚较厚的塑件不宜使用。
(4)潜伏式浇口又称剪切浇口，是由点浇口演变而来，点浇口用于三板模，而潜伏式浇口用于二板模，从而简化了模具结构。
一模多腔注塑成形模拟及其应用
一模多腔注塑成形模拟是注塑模具设计和成形工艺优化的重要手段之一。
该技术可以通过软件模拟注塑过程中的流动、冷却和收缩等情况，帮助工程师在减少成本、改善成品质量、加快上市速度等方面取得更好的效果。
一模多腔注塑成形模拟的基本流程包括原料选择、CAD（计算机辅助设计）建模、网格划分、材料参数设定、边界条件设定、数值计算和结果分析。
在设计时，需要考虑到模具结构、注塑工艺、材料选择、成型工艺参数等诸多因素。
在应用方面，一模多腔注塑成形模拟可以用于优化模具结构，减少制造成本和研发周期；预测和解决成型中的缩孔、气泡、温度分布等问题，提高成品质量；优化注塑工艺参数，提高生产效率和能耗利用率。
总之，一模多腔注塑成形模拟技术是制造业数字化转型的重要组成部分，拥有广泛的应用前景和发展空间。
5.2.4浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。
浇口的设计与位置的选择恰当与否直接关系到塑件能否被完好地高质量地注射成型。
浇口可分成限制性浇口和非限制性浇口两大类。
限制性浇口的作用:限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位，通过截面积的突然变化，使分流道送来的塑料熔体产生突变的流速增加，提高剪切速率，降低粘度，使其成为理想的流动状态，从而迅速均衡地充满型腔。
对于多型腔模具，调节浇口的尺寸，还可以使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的，提高塑件质量。
限制性浇口还起着较早固化防止型腔中熔体倒流的作用。
非限制性浇口的适用范围：非限制性浇口是整个浇口系统中截面尺寸最大的部位，它主要是对中大型筒类、壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用。
常用的浇口可分成以下几种形式:(1)直接浇口直接浇口又称主流道型浇口，它属于非限制性型浇口，如图5.18所示。
塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔，因而具有流动阻力小、流动路程短及补缩时间长等特点。
由于注射压力直接作用在塑件上，故容易在进料处产生较大的残余应力而导致塑件翘曲变形。
这种形式的浇口截面大，去除浇口较困难，去除后会留有较大的浇口痕迹，影响塑件的美观。
这类浇口大多用于注射成型大、中型长流程深型腔筒形或壳形塑件，尤其适合于如聚碳酸脂、聚砜等高粘度塑料。
另外，X这种形式的浇口只适于单型腔模具。
在设计直接浇口时，为了减小与塑件接触处的浇口面积，防止该处产生缩孔、变形等缺陷，一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角a(a=2° ~ 4° )，另一方面尽量减小定模板和定模座板的厚度。
直接浇口的浇注系统有着良好的熔体流动状态，塑料熔体从型腔底面中心部位流向分型面，有利于消除深型腔处气体不易排出的缺点，使排气通畅。
这样的浇口形式，使塑件和浇注系统在分型面上的投影面积最小，模具结构紧凑，注射机受力均匀。
(2)中心浇口当筒类或壳类塑件的底部中心或接近于中心部位有通孔时，内浇口就开设在该孔口处，同时中心设置分流锥，这种类型的浇口称中心浇口，如图5.19 所示。
相机壳的注塑模具设计【⼀模两腔】中⽂摘要外⽂摘要⽬录前⾔ (1)第⼀章塑料模的功能 (2)第⼆章塑件成型⼯艺分析 (3)2.1拟定制品成型⼯艺 (3)2.2热塑性塑料ABS的注射成型⼯艺 (3) 2.2.1 ABS的注射成型⼯艺参数 (3) 2.2.2 ABS材料综合性能分析 (4)第三章拟定模具结构形式 (6)3.1分型⾯位置的确定 (6)3.2确定型腔数量及排列⽅式 (7)第四章注塑机型号的确定 (8)4.1注射量的计算 (8)4.2塑件和流道凝料在分型⾯上的投影及所需锁模⼒的计算 (8) 4.3选择注射机 (9)4.4有关参数的校核 (10)第五章浇注系统形式和浇⼝的设计 (12)5.1浇注系统的设计 (12)5.1.1 主流道设计 (12)5.1.2 分流道的设计 (15)5.2浇⼝的设计 (17)5.2.1浇⼝设计的技术要求 (17)5.2.2浇⼝尺⼨的确定 (20)5.3冷料⽳的设计 (21)5.4拉料杆的设计 (22)5.5浇注系统的平衡 (22)5.5.1 分流道平衡 (23)5.5.2 浇⼝平衡 (23)第六章模架的确定和标准件的选⽤ (24)6.1模具各个板料尺⼨的确定 (25)6.1.1 定模座板 (25)6.1.2 定模板（型腔板） (25)6.1.3 动模板 (25)6.1.4 推件板 (25)6.1.5 动模垫板 (25)6.1.6 垫块 (26)6.1.7 动模座板 (26)第七章合模导向机构的设计 (27)7.1导向结构的总体设计 (27)7.1.1 导柱的设计 (27)7.1.2 导套的设计 (28)第⼋章脱模推出机构的设计 (30)8.1脱模推出机构的设计原则 (30)8.2制品推出的基本⽅式 (30)8.3塑件的推出机构 (30)8.4推件板推出机构设计要点 (31) 8.5复位机构设计 (33)第九章抽芯机构设计 (34)9.1侧向分型与抽芯机构的分类 (34) 9.2斜导柱抽芯机构的设计 (34)9.2.1 斜导柱的倾斜⾓的确定 (35) 9.2.2 侧向抽⼼⼒的计算 (35)9.2.3 斜导柱的弯曲⼒的计算 (36) 9.2.4 斜导柱直径的计算 (36)9.2.5 斜导柱的长度计算 (38)9.2.6 锁紧楔的设计 (38)第⼗章成型零部件的设计 (39)10.1成型零件的结构设计 (39)10.1.1 凹模的结构设计 (39)10.1.2 凸模的结构设计 (40)10.2成型零件⼯作尺⼨的计算 (41) 10.2.1 影响⼯作尺⼨的因素 (41) 10.2.2 成型零件⼯作尺⼨的计算 (41) 10.3成型零件强度计算 (44)10.3.1 型腔侧壁厚度计算 (44)第⼗⼀章排⽓系统的设计 (47)11.1排⽓设计的要点 (47)11.2排⽓系统的⼏种⽅式 (47)12.2.1 冷却⽔道开设的技术要点 (48) 12.2.2 冷却回路的布置: (48)第⼗⼆章温度调节系统设计 (49) 12.1加热系统设计 (49)12.2冷却系统设计 (49)12.3型芯的冷却 (50)12.4冷却系统的有关计算： (50)结束语 (52)致谢 (53)参考⽂献 (54)前⾔毕业设计是⼤学的最后⼀个教学环节，是对⼤学所学知识的综合运⽤，是对我们以前所学理论知识和技能的⼀次综合性训练。
浇道的剖面形状有圆形,梯形,半圆
形….等(见右图).讨论用功能以圆形最
佳,梯形次之,因为这两种形状容易脱模,
而且在体积相同时,圆形表面积为最小,
可以减少热损失.但是圆形浇道较不易
加工,一般使用以梯形的为多.
二：浇道的大小
浇道的大小,一般是指浇道的剖面积大小.浇道的剖面积要大于浇口的剖面积.浇道
的厚度,必须依铸件的大小,形状,厚度,合金种类而定,大概是3mm到20mm为多,但对
于较大型的铝铸件,浇道的厚度也有超过25mm的.一般压铸件浇道的宽度约为
10~50mm。
此外,浇道的剖面积变化,无论是由大变小,或者是由小变大,都要令其徐缓
的变化,不可有骤变的情况,以避免液流产生剥离;再者,浇道设计若无法避免转弯时,其
剖面积可以依一定比值予以缩减,以确保合金液的流动性.甚至于直线型的浇道设计,
亦可予酌减10%.
三：浇口
浇口就是熔液进入模穴的通口,必须具有充填,控制流速,扼阻回流的功能.就广义
而言,浇口包括浇口平台(land)和渐入口(approach/feed),但一般均指浇口平台为多。
