轮胎硫化时间的优化

硫化工艺对成品轮胎性能的影响发布时间：2021-08-09T15:05:02.750Z 来源：《探索科学》2021年7月13期作者：贾肖阳邓龙齐林连刚邓龙[导读] 目前，我国的综合国力的发展迅速，硫化是轮胎生产中的重要环节之一，需要消耗大量的能量，约占轮胎生产总能耗的60%。

为了提高轮胎生产效率，加大产出，需要对硫化工艺进行优化。

全钢载重子午线轮胎的胎圈、胎肩等部件容易出现硫化程度不均匀，这些关键部件出现欠硫或过硫，将严重影响轮胎的使用性能，同时各部件的不同硫化程度也将在一定程度上影响轮胎的使用性能。

八亿橡胶有限责任公司贾肖阳邓龙齐林连刚邓龙山东枣庄 277000摘要：目前，我国的综合国力的发展迅速，硫化是轮胎生产中的重要环节之一，需要消耗大量的能量，约占轮胎生产总能耗的60%。

为了提高轮胎生产效率，加大产出，需要对硫化工艺进行优化。

全钢载重子午线轮胎的胎圈、胎肩等部件容易出现硫化程度不均匀，这些关键部件出现欠硫或过硫，将严重影响轮胎的使用性能，同时各部件的不同硫化程度也将在一定程度上影响轮胎的使用性能。

关键词：硫化工艺；成品轮胎性能；影响引言随着工业的发展，能源的消耗越来越快，这是地球难以承受的负担。

在政策的积极响应下，更多的工厂创新技术，生产低耗能产品，以降低能源的使用，保障自然环境的可持续性。

在汽车领域中，由于汽车长时间的行驶，对轮胎的损坏更高，所以轮胎的质量需要达到更高的水平，如耐磨损性、高耐热性、稳定性等。

其中轮胎硫化过程是轮胎生产中最重要的一步，轮胎的质量取决于硫化程度的高低。

但硫化耗能也是最高，并存在严重的过硫问题，所以怎样优化配方、改善工业硫化是一项重要的研究课题，亟待解决。

1硫化温度分布为对比两种硫化工艺下轮胎硫化升温情况，选取具有代表性的测温点数据作温度曲线。

胎圈及肩部测温点中分别选取升温速度较慢的测温点，缓冲部位测温点选取通入内冷水后降温最快的测温点。

内冷却硫化工艺测温后期胎冠表面中心及胎侧表面温度开始下降；通入冷却水后气密层中心、缓冲层中心、下模胎圈部位温度下降明显。

轮胎硫化工艺条件的优化轮胎是汽车最重要的组成部分之一，它的质量和性能直接影响着汽车的安全性和性能。

而轮胎的制造过程中，硫化工艺是至关重要的一个环节。

为了确保轮胎质量和性能的稳定性，需要对轮胎硫化工艺条件进行优化和改进。

一、轮胎硫化工艺条件的优化意义轮胎硫化工艺是通过加热、加压和硫化剂等多种方式，在高温高压条件下将轮胎原材料加工成轮胎的关键工艺环节。

通过对轮胎硫化工艺条件进行优化，可以实现以下几个方面的目标：1. 提高生产效率。

通过适当的增加硫化温度和加强加压力度，可以有效地缩短轮胎硫化时间，提高轮胎生产效率。

2. 提高轮胎的机械性能。

硫化温度、时间和压力等因素都会影响轮胎的硫化度、硬度和强度等机械性能指标，通过优化这些硫化工艺条件，可以有效地提高轮胎的机械性能。

3. 降低生产成本。

通过优化轮胎硫化工艺条件，可以降低生产过程中的电费、人工等成本，并提高硫化出货率，实现降低生产成本的目标。

4. 保证轮胎的质量和性能。

硫化过程中温度和时间等条件的误差都会影响轮胎的质量和性能，通过优化轮胎硫化工艺条件，可以最大限度地保证轮胎的质量和性能。

二、轮胎硫化工艺条件的优化方法1. 优化硫化温度和时间。

随着硫化温度的升高，硫化速度和硫化度也会随之增加。

但是当温度过高的时候，不仅会增加硫化丝的断裂可能性，还会导致轮胎变形和硫化不均匀等问题。

因此，在硫化温度和硫化时间之间需要进行平衡，找到二者之间的最佳组合。

2. 加强加压力度。

加压力度是影响硫化度和轮胎硬度的重要因素。

通过加强加压力度，可以有效地提高轮胎硫化质量和机械性能，并缩短硫化时间。

3. 采用新型硫化剂。

目前市场上流行的硫化剂主要有硫、硫代硫酸酯、过氧化物等。

通过选择合适的硫化剂，可以对轮胎硫化工艺条件进行优化，并有效提高轮胎的硬度和强度，以及耐久性和耐磨性等性能指标。

4. 采用自动化控制系统。

通过采用现代化的自动化控制系统，可以有效地控制轮胎硫化过程中的温度和时间等条件，提高硫化质量和生产效率，并减少操作人员的劳动强度和误操作可能性。

第 9 期王俊霞等．7.50R16 CST27全钢轻型载重子午线轮胎硫化工艺的改进5597.50R16 CST27全钢轻型载重子午线轮胎硫化工艺的改进王俊霞，慕振兴，许建欣[浦林成山（山东）轮胎有限公司，山东威海　264300]摘要：采取提高硫化温度、缩短硫化时间的方法对7.50R16CST27全钢轻型载重子午线轮胎的硫化工艺进行改进。

改进后硫化条件为外部蒸汽温度　（150±3）℃，内部蒸汽温度　（210±5）℃，氮气压力　（2.7±0.3） MPa，总硫化时间　37 min。

硫化工艺改进后，硫化效率提高了10%，轮胎的外缘尺寸、胎面胶物理性能、胎体钢丝帘线渗胶性能和耐久性能基本相当，高速性能提高。

关键词：全钢轻型载重子午线轮胎；硫化发泡点试验；硫化工艺；高速性能；耐久性能中图分类号：U463.341＋.6；TQ330.6＋7 文章编号：1006-8171（2019）09-0559-03文献标志码：B DOI：10.12135/j.issn.1006-8171.2019.09.0559随着轮胎行业的发展，对全钢子午线轮胎的耐磨性能、高速性能和使用寿命提出了更高的要求。

同时，轮胎市场竞争日益激烈，生产高性能、低成本的轮胎成为众多轮胎企业的研究重点。

硫化是轮胎生产的重要步骤之一，通过改进硫化工艺可以有效提高硫化效率，降低生产成本[1-2]。

硫化温度和硫化时间成反比关系，传统的硫化工艺一般采用低温硫化以保证轮胎质量，但这种硫化方式硫化时间长，阻碍了产能的提升，造成能源浪费、生产成本增加等问题。

为提高硫化生产效率，我公司采取提高硫化温度、缩短硫化时间的方法对7.50R16 CST27全钢轻型载重子午线轮胎的硫化工艺进行改进，取得了良好效果。

1　改进前硫化工艺改进前硫化工艺为：外部蒸汽温度　（143±3）℃，内部蒸汽温度　（198±5）℃，氮气压力　（2.7±0.3） MPa。

轮胎硫化工艺条件的优化嘿，朋友们！今天咱来聊聊轮胎硫化工艺条件的优化，这可真是个有意思的事儿呢！你想想看，轮胎就像是汽车的鞋子，要是这鞋子质量不行，那车子还怎么跑得稳当、跑得快呀！而硫化工艺呢，就是让轮胎变得结实耐用的关键一步。

硫化的时候，温度可太重要啦！就好比做饭，火候掌握不好，饭菜可就不香啦！温度太高，轮胎可能就被烤焦了，那可就报废咯；温度太低呢，又没办法让橡胶充分交联，轮胎就不结实。

所以说啊，找到那个恰到好处的温度，就像找到一把打开优质轮胎大门的钥匙。

时间也是个不能小瞧的因素呢！硫化时间短了，就好像馒头没蒸熟，半生不熟的能好吃吗？能耐用吗？肯定不行呀！但要是时间太长了，那不是浪费时间和能源嘛，多不划算！这就跟咱过日子一样，得精打细算呀！压力也不能忽视哦！压力就像是给轮胎来个紧紧的拥抱，让橡胶和各种材料更好地结合在一起。

压力太小，这个拥抱就没力气，效果肯定不好；压力太大呢，又可能把轮胎给压坏了，这可就得不偿失啦！那怎么来优化这些工艺条件呢？这可得好好琢磨琢磨。

咱得根据不同的轮胎型号、橡胶材料来调整，就像给不同身材的人做衣服，得量体裁衣不是？还得不断地试验、摸索，别怕失败，失败是成功之母嘛！咱可以一点一点地调整温度，看看哪个温度下出来的轮胎质量最好。

时间也是，多试几次不同的时长，找到那个最合适的点。

压力也一样，慢慢尝试，总能找到最佳的压力值。

这过程可能有点麻烦，但是你想想，一旦咱把工艺条件优化好了，那生产出来的轮胎得多棒呀！质量杠杠的，用起来放心，卖出去也有底气呀！这不是一举多得嘛！咱可不能嫌麻烦，要知道，好东西都是要下功夫的呀！就像那好酒，得经过长时间的酿造才能香醇可口。

咱这轮胎硫化工艺条件的优化也是一样，得用心去钻研，去尝试。

总之，轮胎硫化工艺条件的优化可不是一件简单的事儿，但只要咱肯下功夫，肯用心，就一定能做出高质量的轮胎来。

让我们一起加油，让我们的轮胎在马路上欢快地奔跑吧！。

提升半钢轮胎硫化效率的设备工艺优化张森森，李　浩，加　凡，郑求义（中策橡胶集团股份有限公司，浙江杭州310018）摘要：基于半钢轮胎硫化过程中不必要的等待时间和动作浪费，对硫化周期进行分解并进行设备工艺优化。

通过优化步序转换的跳转程序和采取“降等待”“趋重叠”及“减行程”等措施实现对合模硫化时间和开合模节拍时间的优化，缩短生产等待时间，提高硫化生产效率。

关键词：半钢轮胎；硫化；液压硫化机；生产效率；设备工艺优化中图分类号：TQ336.1；TQ330.4＋7 文章编号：1006-8171（2023）04-0242-04文献标志码：B DOI：10.12135/j.issn.1006-8171.2023.04.0242目前半钢轮胎生产所使用的液压硫化机普遍采用B型油压式中心机构、上下硫化室结构（下硫化室固定，上硫化室通过油缸升降开合模具）、单加压缸加压的框架式双模液压硫化机，其电气控制系统采用三菱Q系列可编程逻辑控制器（PLC），以三菱工业触摸屏作为人机操作界面。

若要提升硫化设备的生产效率，首先要清楚地了解整个硫化机的结构和运作流程，并利用其机械结构及电气系统的控制特点进行针对性改造，缩短硫化各步骤时间或动作影响时间，从而提高硫化生产效率[1-4]。

半钢轮胎液压硫化机的正常运行状态主要分为合模硫化状态和开模非硫化状态。

合模硫化时间分为正硫化时间和非正硫化时间，开模非硫化时间主要指硫化结束后开模卸胎时间和装胎进缸合模时间（简称开合模节拍时间）。

本工作对硫化过程中的各分解时间进行分析，以期缩短硫化周期，提高设备的生产效率。

1　合模硫化时间的优化1.1　正硫化时间正硫化时间受轮胎硫化工艺条件限制和轮胎品质约束，除非工艺人员切割轮胎气泡点并反复试验验证，否则不允许随意更改。

因此只能着眼于步序转换的跳步时间优化。

原PLC控制系统采用分制计时法，6 s计为0.1 min。

在实际程序编写过程中，为确保步序工艺时间，增加了0.1 s的每6 s计数时间延迟（见图1），即如果单缸轮胎硫化时间需12 min，总跳转时间就增加了12 s（0.1×12/0.1）。

缩小胶囊上下侧温差，提升轮胎硫化均匀性。

氮气硫化；缸盖；高度；角度；冷凝水；温差硫化时间，提高轮胎硫化效率而被轮胎行业广泛使用。

在氮气硫化过程中，胶囊内的介质状态之间转变复杂，介质分布的高度、方向存在着温差，其中上下侧温差最大可达℃。

同时，橡胶又是热的不良导体，表层与内层温差随着断面厚度而增大，形成温度滞后损失，造成上下侧胎肩部位在中国橡胶应用技术APPLIED TECHNOLOGY41中国橡胶应用技术APPLIED TECHNOLOGY一、试验部分1.试验设备和材料2.试验方案（1） 试验原理氮气硫化过程中，胶囊内的介质包括下侧的冷凝水和上侧的蒸汽、氮气混合气体，因冷凝水位于胶囊最低处，受到胶囊夹缘的阻挡。

同时，传统的缸盖高压气体喷出时无法有效地打到冷凝水聚集的地方（图1），故冷凝水无法形成环流通过回口排出，一直存在于胶囊下侧，造成下侧温度偏低，上下侧表1 试验设备和材料序号名称厂家型号1硫化机益阳益神橡胶机械有限公司65寸机械机2测温仪华南理工大学——3热电偶美国WATLOW GORDON T 型4轮胎合肥万力轮胎有限公司12.00R20 SAP06+5胶囊永一（上海）轮胎胶囊科技有限公司RB12001图2 模拟缸盖喷出口示意图图1 胶囊内集聚的冷凝水图3 冷凝水环流示意图温差偏大。

本试验将硫化机中心机构缸盖重新加工改造，设计合适的喷出口高度、角度，将喷出的高压气体打在胶囊下侧冷凝水聚集的地方（图2），激起冷凝水形成环流，将上下侧介质混合均匀（图3）。

同时，在程序排凝时可以通过回口排出一部分冷凝水，从而间接减少了轮胎硫化时胶囊上下侧温差。

（2）试验方法①正常缸盖试验。

使用正常缸盖硫化，在12.00R20 SAP06+胎胚上按照既定位置进行热电偶埋线（图4），使用测温仪及其组图4 埋线点注：1/2/3/4/5/6为带束层端点；7/8/9/10/11/12/13/14为胎侧内衬层表面（90°分布）；15/16为胎侧；17为胎冠42应用技术APPLIED TECHNOLOGY图5 正常缸盖与改造缸盖在硫化过程中胶囊表面温差/时间推移图图6 正常缸盖与改造缸盖在硫化过程中胎肩温差与时间推移图图7 正常缸盖与改造缸盖在硫化过程中胎肩硫化当量与时间推移图件测量整个硫化周期埋线部位的温度，计算各埋线部位的硫化当量。