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Equipment Manufacturing Technology No.7,20220引言按国际能源署公开的统计数据，全世界交通运输行业主要交通工具（如火车、汽车、飞机、轮船等）产生的二氧化碳排放量约占总量的24%，而这些交通工具中汽车的二氧化碳排放量约占比最大，这比例与当地经济发展水平对应，如欧盟经济发达地区，道路运输排放占整个运输业的比例达到了72%。
因此，降低汽车排放是目前降低经济发达地区排放的主要措施，而汽车轻量化是目前为实现降低汽车排放关键工作。
汽车轻量化就是通过减轻汽车零部件的重量，来降低汽车能耗从而减少汽车二氧化碳排放量。
汽车零部件过重，每个零部件根据使用功能可以轻量化。
本研究仅从发动机核心零部件曲轴轻量化进行改进分析和验证，并以某款四缸发动机球铁曲轴改进为例进行分析，供行业技术人员参考。
1结构改进方案1.1分析某四缸发动机是一款已投放市场超过十年的成熟机型，市场保有量超过50万台，客户要求需将曲轴重量减轻10%以上。
因为该发动机已是成熟量产机型，轻量化工作需兼顾后市场服务、制造成本、验证周期等等原因，在曲轴设计上不能做太多的改进；经过对曲轴的分析，决定通过优化结构形状来实现曲轴降重的要求。
此款四缸发动机曲轴材料为QT800-6球墨铸铁材料，曲轴曲柄臂结构设计为的全平衡结构（即8个平衡块），毛坯采用铁模覆砂工艺铸造，材料具有良好的性能，其抗拉强度大于800MPa，延伸率大于6%[1]，材料密度约7.1g/cm3，主轴径和连杆径均为实心结构。
曲轴加工采用“轴径淬火+圆角滚压”强化工艺进行，装机用球墨铸铁曲轴安全系数要求大于1.8，改进前曲轴的主要结构尺寸，主轴径直径：85mm；连杆颈直径：70mm；台肩厚度：28mm；曲柄臂最大半径：93mm；曲轴毛坯重50.6kg。
在实际生产过程中，此款曲轴在动平衡工序中，去重位置及动不平衡量均集中在第一、八平衡块，因此评估减少一些曲柄平衡块来减轻曲轴重量是可行的。
MANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺 时代汽车 曲轴机加工过程中动平衡常见问题案例解析李慧玲东风雷诺汽车有限公司 湖北省武汉市 430050摘 要： 在采用曲轴初始质量定心，加工中心加工质量中心孔，曲轴加工完成后进行最终动平衡工艺的生产线，存在质量定心设备与加工中心对接，加工中心质量中心孔加工准确性，毛坯不平衡量稳定性，毛坯质量中心、几何中心、成品质量中心一致性，上述因素都会影响曲轴动平衡，造成工、料废。
在实际生产中，需要解决因动平衡造成的损失。
本文将列举我们在生产过程中的两个动平衡的典型案例，来探究动平衡问题在生产线上如何成功应用。
关键词：曲轴制造；质量中心；动平衡１ 引言东风雷诺HR13曲轴线，生产1.3T发动机曲轴，加工工艺如下图1：HR13曲轴加工工艺过程。
采用了毛坯上线测量初始不平衡量，动平衡设备根据不平衡量计算两端中心孔坐标，并将两端中心孔坐标传输给钻孔加工中心，加工中心根据传输坐标进行两端孔加工。
在余量加工完毕后，对成品进行最终动平衡。
从毛坯上线到成品最终动平衡，大量工件在生产线上，如果不先解决动平衡问题，将会造成大量因动平衡产生的工、料废。
目前我们在生产线调试和试切中遇到的主要动平衡问题，我们以典型案例的形式来阐述。
2 现场因设备数据传输问题导致的动平衡问题案例为保证两工序数据传输正确，加工中心钻孔准确性，可以采用线外动平衡机进行检测，但是对于几何中心和质量中心一致性高的毛坯，存在坐标数据有误的情况也无法发现。
在HR1曲轴线调试时，采用1A模号的毛坯，1A毛坯不平衡量稳定，不平衡量小，OP10A计算得到的质量中心坐标数值小（见表1：OP10A 1A毛坯测量数据），也可以理解为毛坯几何中心与质量中心一致性高。
OP10B打孔后，在线外动平衡上测量OK，加工至OP260最终动平衡也合格，坐标错误问题点未被发现。
因毛坯改模，切换为1D模号的毛坯，1D毛坯在线上加工，打孔后发现动平衡超差，OP10A动平衡测量无异常（见表2：OP10A1D毛坯测量数据），为了确认OP10B打孔正确性，在三坐标上编制特殊程序进行几何中心与质量中心位置的检测。
基于EXCITE PU动力学的曲轴强度计算与分析孙权（沈阳航天三菱汽车发动机制造有限公司开发部）[摘要]本文利用EXCITE PU软件平台对4G69D4T直列四缸汽油机曲轴的疲劳强度计算和分析，基于多体动力学方法计算曲轴的疲劳安全系数。
结果表明，当前曲轴强度能够满足本发动机使用要求。
关键词：曲轴；疲劳强度；子模型；安全系数；主要软件：EXCITE PU; ABAQUS; HYPERMESH; FEMFAT;The Strength Calculation and Analysis of CrankshaftBased on EXCITE PUQuan Sun（Shenyang Aerospace MITSUBISHI Motor Engine Manufacturing Co., Ltd）[Abstract]This article calculates and analyzes the crankshaft fatigue strength of a inline four-cylinder engine with A VL EXCITE software. The EXCITE PU software is applied to calculate the fatigue safety factor based on multi-body dynamics method. The results show Strength of the Crankshaft can meet the requirements of the engine.Keywords: Crankshaft; Fatigue Strength; Sub-model; Safety Factor;Software: AVL EXCITE; ABAQUS; HYPERMESH; FEMFAT;1.前言曲轴作为发动机的关键零部件之一，其扭振状况、强度可靠性、轴颈的滑动润滑等对发动机的工作性能和寿命有决定性的影响；曲轴的结构设计对发动机整机的空间布置、端部附件的性能以及发动机的使用寿命、NVH性能，以及缸体和轴承座的可靠性等有着重要影响。
曲轴毛坯初始动平衡量的优化 晏林俐 【摘 要】本文针对曲轴线实际生产状况，采用Q—DAS数据分析软件对曲轴毛坯初始动平衡量进行分析，找出曲轴毛坯初始动平衡量需要优化的方向。通过优化曲轴毛坯重量，降低曲轴初始不平衡量，提高动平衡加工效率，降低生产节拍。
【期刊名称】《汽车制造业》 【年(卷),期】2016(000)005 【总页数】3页(P50-50,52,54) 【关键词】曲轴毛坯;动平衡量;优化;数据分析软件;生产状况;不平衡量;加工效率;生产节拍
【作 者】晏林俐 【作者单位】上汽通用五菱汽车股份有限公司 【正文语种】中 文 【中图分类】TG519.54 本文针对曲轴线实际生产状况，采用Q-DAS数据分析软件对曲轴毛坯初始动平衡量进行分析，找出曲轴毛坯初始动平衡量需要优化的方向。通过优化曲轴毛坯重量，降低曲轴初始不平衡量，提高动平衡加工效率，降低生产节拍。 曲轴是发动机的关键零部件之一，作为发动机中主要的动力输出轴，曲轴的质量直接影响发动机的可靠性，而曲轴不平衡量的大小则是影响发动机能否平稳运转的重要指标。曲轴在高速运转工作中，由于材料分布的不绝对均匀以及机械加工过程中因为毛坯材质不均与形状不对称、加工误差等原因，导致重心偏离旋转重心，使曲轴在围绕其轴线旋转时会产生不平衡离心力。这种不平衡离心力会引起曲轴弯曲变形，同时引起发动机振动，产生噪声并加速曲轴接触部位磨损，不但严重影响曲轴的性能和寿命，甚至会碾瓦导致发动机工作停止，造成严重后果，因此曲轴动平衡工艺对曲轴来说至关重要。 国内众多曲轴线生产中多采用在平衡块上打孔去重方式使曲轴动平衡量达到许用不平衡量值，但是由于种种因素对动平衡的影响，实际生产过程中往往需要经过多次动平衡、去重打孔才能达到允许的动平衡精度要求，导致工位加工时间长、不能满足生产节拍要求，同时造成刀具消耗过快、劳动效率浪费等情况，为此，如何实现曲轴初始动不平衡量在一个较小范围且可平衡的位置，成为各毛坯供应商首先需要解决的问题。 1.动平衡相关术语 （1）不平衡量 转子某平面上不平衡和量值大小，不涉及不平衡的角位置。它等于不平衡质量和其质心至转子轴线距离的乘积俗称“重径积”。 （2）不平衡度 转子某平面上的不平衡值相对于给定极坐标的角度值。 （3）初始不平衡量 平衡前转子上存在的不平衡量。 （4）许用不平衡量 为保证机械正常工作所允许的转子剩余不平衡量，该指标用不平衡度表示时称为许用不平衡度。 （5）剩余不平衡量 平衡后转子剩余的不平衡量。 （6）校正半径 校正平面上正质量的质心到转子轴线的距离。 （7）不平衡减少率（URR） 经过一次校正所减少的不平衡量与初始不平衡量之比，它是衡量平衡机效率的性能指标，以百分数表示： 其中，U1为初始动不平衡量，U2为一次校正后的剩余不平衡量。 2.动平衡原理及过程分析 曲轴平衡机的测量原理如图1所示，当转子旋转时，位于转子中的不平衡质点产生离心力，通过支承点传到摆架上，传感器采集到信号后进行处理，发送给测量模块。测量模块将测得的信号换算为不平衡量，显示在屏幕上。同时按照输入的钻削工艺参数进行解算，将需要去除的不平衡量优化分解到各个校正平面（曲轴的平衡块），由PLC控制校正工位的动作。 国内常见的曲轴加工工艺动平衡多采用去重方式进行平衡，在精磨完成后再经行动平衡工艺。某公司曲轴生产线采用SCHENCK动平衡机床进行动平衡的校正工艺，动平衡的过程如图2所示。 1.优化思路 在实际生产中，由于现在国内汽车发动机曲轴生产线多选用几何定心作为粗加工中心孔基准，然后再以两端中心孔作为基准加工曲轴，因此曲轴粗加工中心孔的位置直接影响初始动平衡量的大小，而中心孔采用几何定心，因此毛坯质量直接影响初始动平衡量。针对新的生产线和新开发的曲轴产品，工件毛坯还会根据曲轴毛坯的批次、模号以及曲轴加工工艺的变化而变化，但是作为几何定位的基准一般不会改变，因此必须通过不断修模调整曲轴毛坯，使质量轴线和几何轴线相对接近，降低曲轴的初始动不平衡量。 2.实例分析 某工厂曲轴生产线生产四缸1.2 L曲轴，整条生产线设计要求节拍为43 s，由于新产品毛坯的初始动平衡量较大，导致每根曲轴钻孔的孔数量较多。据统计，200件中有38件经过两次动平衡后仍然无法合格，能动平衡合格的工件平均钻孔数量也接近10个孔，导致生产线节拍为52.5 s，曲轴生产线JPH仅为68，严重影响曲轴生产效率。针对此曲轴毛坯初始动平衡量的优化路线如下： （1）收集最原始曲轴初始不平衡量数据，并通过Q-DAS软件分析数据。此曲轴毛坯一模共有8个型腔，我们连续随机测量50件经过动平衡工位的工件初始动平衡值，再将这50个工件按照1～8号腔排序，得到图3中的数据，可以看出毛坯平均初始不平衡量都较大，其中X方向平均值为-223.6 gmm，Y方向平均值为276 gmm。理论上把初始不平衡量控制在200 gmm以内，可确保95%的曲轴一次校正合格。 图4及图5中数据表示不同型腔在大头端和小头端动不平衡量值不同，但是同一型腔动不平衡量却大致相同。从图4中可看出三、四号腔大头端初始动平衡量约为1 000 gmm，六号腔大头端初始动平衡量约为1 150 gmm；图5中可看出三、四号腔小头端初始动平衡量约为1 100 gmm，六号腔小头端初始动平衡量约为1 050 gmm。 由于初始动平衡值是一个矢量值，图6及图7中数据分别表示大头端分解到X方向和Y方向不平衡量值，可以看出四号腔X方向初始动平衡值平均值为800 gmm，Y方向平均值为500 gmm；六号腔X方向初始动平衡值平均值为-1 100 gmm，Y方向平均值为2 00 gmm。 （2）通过收集得到的曲轴初始动不平衡值，需找到不平衡质点在曲轴上的位置，根据动平衡量各质点数据分布，收集曲轴的初始不平衡量，通过分析找到几何轴线与质量轴线的对应关系统计（见图8）。 （3）通过得到的初始动平衡值，根据不同型腔在不同端的动不平衡量大小计算毛坯在大头端或者小头端需要增加或者减去的质量，计算毛坯需要修正的质量及位置，从而调整模具型腔。此案例中毛坯供应商只是微小的修整磨具，在相应的位置上采用去除模具以增加零件毛坯质量的方法。通过修模调整毛坯，使曲轴毛坯质量轴线和几何轴线相对接近，降低曲轴的初始动不平衡量，在四号腔和六号腔增加的质量分别如图9、图10所示，其余型腔增加量不一一描述。 （4）根据调整不断修模验证，现在此曲轴生产线毛坯初始动不平衡量已经优化到一个相对合理的值。如图11所示，X方向为141.7 gmm，Y方向为55 gmm，平衡块平均钻孔数量约为6个，能满足整条线43 s的节拍，JPH提高至82，同时曲轴一次合格率提高至97%，动平衡不合格率降低至1.7%。 本方案首先采用曲轴动平衡功能及Q-DAS数据分析软件找出各不同腔型初始动平衡量的差异值，并按照型腔差异制定不同的优化措施，以优化曲轴毛坯，降低曲轴的初始动不平衡量，提高生产节拍，提升动平衡加工效率，同时减少刀具消耗。生产现场同时影响曲轴初始动平衡值的因素还有很多，比如粗加工中心孔的位置以及生产工艺去除量对曲轴初始不平衡量的影响，需要结合其他影响因素的调整才能保证一条生产线稳定生产。
第1篇一、实验目的1. 掌握刚性转子动平衡设计的原理和方法。
2. 熟悉在动平衡机上对刚性转子进行动平衡的原理和方法。
3. 通过实验验证动平衡设计在提高转子运转稳定性中的作用。
二、实验原理动平衡设计是针对高速转子及精密转子结构的一种设计方法，其目的是消除转子上的不平衡惯性力和惯性力矩，从而提高转子的运转稳定性。
动平衡设计分为静平衡设计和动平衡设计两种。
1. 静平衡设计：适用于径宽比D/b较小的盘状转子，近似认为其不平衡质量分布在同一回转平面内，忽略惯性力矩的影响。
2. 动平衡设计：适用于径宽比D/b较大的转子，如多缸发动机的曲轴、汽轮机转子等。
这种转子的轴向宽度较大，偏心质量可能分布在几个不同的回转平面内，因此不能忽略惯性力矩的影响。
三、实验设备与材料1. 刚性转子（实验用）2. 动平衡机3. 电子秤4. 钻头5. 平衡块6. 计算器四、实验步骤1. 准备阶段：将刚性转子安装到动平衡机上，确保安装牢固。
2. 测量阶段：- 使用电子秤测量转子的质量。
- 使用动平衡机测量转子的不平衡质量及位置。
3. 动平衡设计：- 根据测量结果，计算出需要去除的不平衡质量及位置。
- 在转子上钻孔，去除计算出的不平衡质量。
- 使用平衡块在转子上增加质量，以达到动平衡。
4. 验证阶段：- 再次使用动平衡机测量转子的不平衡质量及位置。
- 比较动平衡前后的不平衡质量及位置，验证动平衡效果。
五、实验结果与分析1. 实验结果：- 动平衡前，转子的不平衡质量为5g，不平衡位置为90°。
- 动平衡后，转子的不平衡质量降低至0.5g，不平衡位置降低至30°。
2. 分析：- 通过动平衡设计，成功降低了转子的不平衡质量，提高了转子的运转稳定性。
- 动平衡设计可以有效地消除转子的不平衡惯性力和惯性力矩，从而降低转子的振动和噪声。
六、实验总结1. 动平衡设计是提高高速转子及精密转子运转稳定性的有效方法。
2. 动平衡设计需要根据转子的实际情况进行计算和设计，确保动平衡效果。
平衡机的历史（版权所有，若需转载，请标明出处http://www.sunchao.com）
平衡机发展迄今已经有一百多年的历史。1866年，德国西门子公司发明了发电机。4年后，加拿大人Henry Martinson申请了平衡技术的专利 ，拉开了平衡校正产业的序幕。1907年，Franz Lawaczek博士把
改良的平衡技术提供给了德国的Carl Schenck先生，后者在1915年制作了第一台双面平衡机。直到上世纪末40年代，所有的平衡工序都是在采用纯机械的平衡设备上进行的。转子的平衡转速通常取振动系统的共
振转速，以使振幅最大。在这种方式下测量转子平衡，测量误差较大，也不安全。
随着电子技术的发展和刚性转子平衡理论的普及，五十年代后大部分平衡设备都采用了电子测量技术。平面分离电路技术的平衡机有效的消除了平衡工件左右面的相互影响。直到七十年代，硬支承平衡机的出现可以认为是平衡机发展史上的一次飞跃。它采用静态下的平衡尺寸设定，消除了传统软支承平衡机
需频繁的动态调整的不便，形成了永久定标的平衡机。八十年代，压电传感器技术又给平衡机的发展带来
一次革命。采用这种技术的平衡机在不需要非常高速的平衡领域基本取代了软支承平衡机 。 目前，随着微机技术的运用，将平衡机又带入一个崭新的时代，平衡机在性能、精度、可操作性方面均有了显著的提高。平衡机已经集光、电、 机各方面的技术于一身。并且在电动工具、机械制造、风机、电机、造纸、纺织、家用电器、冶金等领域得到越来越广泛的应用。
平衡机（动平衡设备、动平衡试验机）的作用 （版权所有，若需转载，请标明出处http://www.sunchao.com）
一个不平衡的转子在其旋转过程中对其支承结构和转子本身产生一个压力，并导致振动。因此，对转子的 动平衡是十分必须的。平衡机就是对转子在旋转状态下进行动平衡校验，动平衡的作用是： ● 提高转子及其构成的产品质量 ● 减小噪声 ● 减小振动 ● 提高支承部件（轴承）的试用寿命 ● 降低使用者的不舒适感 ● 降低产品的功耗
1前言1.1柴油机与曲轴1.1.1柴油机的工作原理柴油机的每个工作循环都要经历进气、压缩、做功和排气四个过程。
四行程柴油机的工作过程：柴油机在进气冲程吸入纯空气，在压缩冲程接近终了时，柴油经喷油泵将油压提高到10MPa以上，通过喷油器以雾状喷入气缸，在很短时间内与压缩后的高温空气混合，形成可燃混合气。
压缩终了时气缸内空气压力可达3.5～4.5MPa，温度高达476.85℃～726.85℃，极大地超过柴油的自燃温度，因此柴油喷人气缸后，在很短的时间内即着火燃烧，燃气压力急剧达到6～9MPa，温度升高到1726.85℃～2226.85℃。
在高压气体推动下，活塞向下运动并带动曲轴旋转做功。
废气同样经排气门、排气管等处排出。
四行程柴油机的每个工作循环均经过如下四个行程：（1）进气行程在这个行程中，进气门开启，排气门关闭，气缸与化油器相通，活塞由上止点向下止点移动，活塞上方容积增大，气缸内产生一定的真空度。
可燃混合气被吸人气缸内。
活塞行至下止点时，曲轴转过半周，进气门关闭，进气行程结束。
由于进气道的阻力，进气终了时气缸内的气体压力稍低于大气压，约为0.07～0.09MPa。
混合气进入气缸后，与气缸壁、活塞等高温机件接触，并与上一循环的高温残余废气相混合，所以温度上升到96.85℃～126.85℃。
（2）压缩行程进气行程结束后，进气门、排气门同时关闭。
曲轴继续旋转，活塞由下止点向上止点移动，活塞上方的容积缩小，进入到气缸中的混合气逐渐被压缩，使其温度、压力升高。
活塞到上止点时，压缩行程结束。
压缩终了时鼓，混合气温度约为326.85℃～426.85℃，压力一般为0.6～1.2MPa。
（3）做功行程活塞带动曲轴转动,曲轴通过转动把扭矩输出。
（4）排气行程进气口关闭，排气口打开，排除废气。
由上可知，四行程汽油机或柴油机，在一个工作循环中，只有一个行程作功，其余三个行程作为辅助行程都是为作功行程创造条件的。
因此，单缸发动机工作不平稳。
目录前言 (1)1.汽油机的结构参数 (1)1．1初始条件 (1)1．2发动机类型 (1)1.2.1冲程数的选择 (1)1.2.2冷却方式 (1)1.2.3气缸数与气缸布置方式 (1)1．3基本参数 (1)1.3.1行程缸径比S∕D的选择 (1)1.3.2气缸工作容积V s，缸径D的选择 (1)2．热力学计算 (2)2.1热力循环基本参数的确定 (2)2.2 P-V图的绘制 (2)2.3 P-V图的调整 (3)2.4 P-V图的校核 (4)3.运动学计算 (4)3.1曲柄连杆机构的类型 (4)3.2连杆比的选择 (5)3.3活塞运动规律 (5)3.4连杆运动规律 (6)4.动力学计算 (7)4.1 质量转换 (7)4.2作用在活塞上的力 (8)5曲轴零件结构设计 (10)5.1曲轴的工作条件、结构型式和材料的选择 (10)5.1.1曲轴的工作条件和设计要求 (10)5.1.2曲轴的结构型式 (11)5.1.3曲轴的材料 (11)5.2曲轴主要尺寸的确定和结构细节设计 (11)5.2.1主要尺寸 (11)5.2.2一些细节设计 (11)6.曲轴强度的校核 (13)6.1静强度计算 (13)6.1.1连杆轴颈的计算 (13)6.1.2 曲柄臂计算 (14)6.2曲轴疲劳强度校核 (15)6.2.1主轴颈的计算 (15)6.2.2 曲柄臂计算 (15)小结 (16)参考文献 (18)附录 (19)1.6L 四冲程汽油机曲轴设计前言大四上学期我们学习了必修课程《汽车发动机设计》，紧接着要开始为期三周的课程设计。
每个同学都有不同的设计题目，我们要根据自己的题目来查阅资料，结合所学知识，设计出合理的发动机部件。
通过这次课程设计，要培养我们综合运用知识的能力，查阅工具书的能力以及运用计算机的能力。
我的设计任务是1.6L 四冲程汽油机曲轴设计。
1.汽油机的结构参数1．1初始条件平均有效压力：Mpap 2.1~8.0me =活塞平均速度：Vm＜18 m ∕s1．2发动机类型1.2.1冲程数的选择四冲程。
太原工业学院毕业设计（论文）
毕业设计
直列四缸发动机的曲轴的动平衡设计
学生姓名： 学号：
系 部：
专 业：
指导教师：
二零一二年六月
机械工程系
机械设计制造及其自动化
太原工业学院毕业设计（论文）
诚信声明
本人郑重声明：本论文及其研究工作是本人在指导教师的指导下独立完成的，
在完成论文时所利用的一切资料均已在参考文献中列出。
本人签名: 年 月 日
太原工业学院毕业设计（论文）
直列四缸发动机的曲轴的动平衡设计
摘要
动平衡是指旋转体旋转时由各偏心质量组成的旋转质量系统产生的旋转惯
性力合力及合力矩均等于零。内燃机旋转质量系统必须保证一定的动平衡要求，
尤其是高速内燃机，否则可能引起很大振动，使轴承和支撑过载。
直列四缸发动机主轴通常采用曲轴夹角为180的四拐五档主轴颈，理论设计
是动平衡的，实际使用时，为了改善曲轴内部不平衡，减少主轴承载荷，内力矩
以及保证最小油膜厚度等，仍需合理布置平衡重。平衡重的布置方案有多种方案，
平衡重数目一般选择8块或4块，我的题目选择8块平衡重。
从自身的方面说,对曲轴的设计,涉及到很多方面的知识,例如建立基本的三
维模型的能力,以及对机械原理中动平衡概念的理解以及计算。当然，设计过程
中，我的设计只是提供一种理论上关于直列四缸发动机曲轴的动平衡的计算模型,
并不是针对某一款发动机的曲轴,只是提供一种计算的模型方法。
关键词:曲轴，平衡重，往复惯性力，往复惯性力矩
太原工业学院毕业设计（论文）
Array four urns of song stalks of motors move an equilibrium design
Summary
Move balance to mean constitute to from each partiality quality while revolving
a body to revolve of revolve dint resultant force and resultant force ju of the useding
to revolve of quality system creation on an equal footing in zero.The internal
combustion engine revolves quality system to promise to definitely move a balance
request, particularly high-speed internal combustion engine, otherwise may arouse to
vibrate very greatly, make bearings and once propped up to carry.
Array four urns of motor principal axises usually adopt song stalk to clip Cape
for 180 of four turn five file principal axis neck, the theory design is to move balance,
physically use, for the sake of improvement song stalk internal unbalance, reduce a
principal axis loading lotus, inside the dint Ju and assurance minimum oil film
thickness etc., still need a reasonable decoration balance heavy.The balance weighs of
the decoration project have various projects, equilibrium heavy the number generally
choose 8 pieces or 4 pieces, my topic chooses 8 pieces of balance heavy.
Say from the aspect of oneself, to the design of song stalk, involve to arrive very
various knowledge, for example build up the ability of basic 3D model, and to move
the comprehension and calculation of equilibrium concept in the machine
principle.Design process certainly in, my design just provides 1 kind theoretically
concerning moving of array four urns of motor song stalkses the equilibrium
calculation model isn't the song stalk that aims at a certain motor and just provide the
model method of a kind of calculation.
Keyword:
song stalk, the balance is heavy, back and forth inertial dint, back and forth
inertial dint Ju
太原工业学院毕业设计（论文）
目录
前言..............................................................1
1.内燃机的发展简历................................................2
2.设计（论文）的主要任务及目标....................................4
3.曲轴的设计......................................................6
3.1曲轴的工作条件和设计要求 ...................................6
3.2曲轴的结构型式..............................................7
3.3曲轴的材料确定..............................................9
3.4 曲轴的各主要尺寸的确定.....................................10
4.内燃机的外部平衡的分析..........................................14
4.1.合成离心惯性力和离心惯性力矩...............................15
4.2.合成一级往复惯性力和二级往复惯性力.........................16
4.3一级往复惯性力矩和二级往复惯性力矩 .........................24
5.内燃机的内部平衡的分析..........................................27
6.结论............................................................31
6.1内燃机的外部平衡的分析......................................31
6.1.1合成离心惯性力........................................31
6.1.2合成离心惯性力矩......................................32
6.1.3合成一级往复惯性力....................................33
6.1.4 合成二级往复惯性力 ...................................33
6.1.5合成一往复惯性力矩 ...................................37
6.1.6 合成二级往复惯性力矩 .................................38
6.2内燃机的外部平衡的分析......................................40
总结...............................................................43
参考文献...........................................................44
致谢...............................................................45
