钻、镗削的工艺特点及应用

常见机械加工工艺在现代工业生产中，机械加工工艺扮演着至关重要的角色。

它是将原材料通过各种加工方法转变为具有特定形状、尺寸和性能的零件或产品的过程。

常见的机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削、镗削等，每种工艺都有其独特的特点和应用场景。

车削是机械加工中最基本和最常用的工艺之一。

车削主要是通过工件的旋转运动和车刀的直线或曲线运动来实现切削加工。

在车床上，工人可以加工出各种回转体表面，如圆柱面、圆锥面、球面、螺纹等。

车削适用于加工轴类、盘类零件，如传动轴、齿轮轴、法兰盘等。

车削加工的精度较高，表面粗糙度较小，能够满足大多数机械零件的加工要求。

铣削则是通过铣刀的旋转运动和工件的直线或曲线运动来实现切削加工。

铣削可以加工平面、台阶面、沟槽、曲面等。

铣床的种类繁多，常见的有立式铣床、卧式铣床、龙门铣床等。

铣削加工的效率较高，适用于批量生产。

在模具制造、航空航天、汽车制造等领域都有广泛的应用。

钻削是在工件上加工孔的一种方法。

钻床通过钻头的旋转运动和轴向进给运动来实现钻孔。

钻头的种类也很多，如麻花钻、中心钻、深孔钻等。

钻削可以加工出各种直径和深度的孔，但其加工精度相对较低，表面粗糙度较大。

通常在钻孔后还需要进行扩孔、铰孔等后续加工，以提高孔的精度和表面质量。

磨削是一种精密加工工艺，通过砂轮的高速旋转和工件的相对运动来实现切削加工。

磨削可以获得很高的精度和很小的表面粗糙度，常用于加工高精度的零件表面，如轴颈、导轨面、平面等。

磨削加工的成本较高，一般在其他加工方法无法满足要求时才采用。

镗削主要用于加工较大直径的孔和内表面。

镗床通过镗刀的旋转运动和轴向进给运动来实现镗孔。

镗削可以纠正孔的位置偏差，提高孔的精度和表面质量。

在大型机械零件的加工中，镗削工艺常常不可或缺。

除了上述几种常见的机械加工工艺外，还有一些其他的工艺，如电火花加工、线切割加工、激光加工等。

这些特种加工工艺在加工复杂形状、高硬度材料等方面具有独特的优势。

机加工工艺种类及介绍
机加工是一种通过机械设备进行加工的方法，广泛应用于各个制造行业。

下面是一些常见的机加工工艺种类及其介绍：
1.铣削：利用铣床等设备，将刀具旋转并沿着工件表面进行切削，从而形成所需形状。

铣削适用于平面、曲面、开槽、螺纹等不同形状的工件加工。

2.车削：利用车床等设备，将工件固定在旋转的主轴上，通过
刀具的移动将工件表面切削成所需形状。

车削适用于加工圆柱体、圆锥体、球体等旋转对称形状的工件。

3.钻削：利用钻床等设备，通过刀具旋转并沿着工件轴向钻削
孔洞。

钻削适用于加工圆孔、盲孔、连续孔等不同尺寸和深度的孔。

4.磨削：利用磨床等设备，将砂轮或磨具与工件相对快速旋转，并进行相对运动，从而将工件表面切削至所需尺寸和精度。

磨削适用于高精度的表面加工、修正尺寸偏差等工艺。

5.镗削：利用镗床等设备，通过多刀具的轴向运动，将工件内
孔表面进行精细切削，从而得到所需的尺寸和表面精度。

6.车铣复合加工：利用车铣复合加工中心等设备，同时进行车
削和铣削操作，以提高生产效率和工件加工精度。

7.电火花加工：利用电火花机床等设备，在工件表面产生高频
电火花放电，通过电火花腐蚀的方式，将工件材料切割成所需形状。

以上是一些常见的机加工工艺种类，每种工艺都有其特点和适用范围。

企业根据具体加工要求和工件特性选择合适的机加工工艺进行加工。

车削、钻削、铣削、镗削、磨削、的特点及应用范围车削特点（1）易于保证工件各加工面的位置精度（2）切削过程较平稳避免了惯性力与冲击力，允许采用较大的切削用量，高速切削，利于生产率提高。

（3）适于有色金属零件的精加工（4）刀具简单车刀制造、刃磨和安装均较方便。

应用范围（1）车削适合于加工各种内、外回转表面。

车削的加工精度范围为IT13～IT6，表面粗糙度Ra值为12.5～1.6 。

（2）车刀结构简单，制造容易，便于根据加工要求对刀具材料、几何角度进行合理选择。

车刀刃磨及装拆也较方便。

（3）车削对工件的结构、材料、生产批量等有较强的适应性，应用广泛。

除可车削各种钢材、铸铁、有色金属外，还可以车削玻璃钢、夹布胶木、尼龙等非金属。

对于一些不适合磨削的有色金属可以采用金刚石车刀进行精细车削，能获得很高的加工精度和很小的表面粗糙度值。

（4）除毛坯表面余量不均匀外，绝大多数车削为等切削横截面的连续切削，因此，切削力变化小，切削过程平稳，有利于高速切削和强力切削，生产效率高。

磨削：特点（1）磨削加工可以获得较高的加工精度和很小的表面粗糙度值。

（2）磨削不但可以加工软材料，如未淬火钢、铸铁和有色金属等，而且还可以加工淬钢及其他刀具不能加工的硬质材料，如瓷件、硬质合金等。

（3）磨削时的切削深度很小，在一次行程中所能切除的金属层很薄。

（4）当磨削加工时，从砂轮上飞出大量细的磨屑，而从工件上飞溅出大量的金属屑。

磨屑和金属屑都会使操作者的眼部遭受危害，尘未吸入肺部也会对身体有害。

（5）由于砂轮质量不良、保管不善、规格型号选择不当、安装出现偏心，或给进速度过大等原因，磨削时可能造成砂轮的碎裂，从而导致工人遭受严重的伤害。

（6）在靠近转动的砂轮进行手工操作时，如磨工具、清洁工件或砂轮修正方法不正确时，工人的手可能碰到砂轮或磨床的其他运动部件而受到伤害。

（7）磨削加工时产生的噪音最高可达110dB以上，如不采取降低噪声措施，也会影响健康。

镗削工艺特点
镗削是一种重要的金属加工工艺，它是通过切削刀具将材料从孔内切削成所需形状的一个过程。

镗削工艺主要应用于汽车零件、航空航天等领域，具有以下特点：
一、镗削工艺具有高精度和高质量的特点。

镗削过程是在加工前先进行淬火退火等热处理，然后进行机械加工，保证了镗削加工出来的工件具有高质量和高精度的特点。

此外，镗削加工可以针对不同的材料进行加工，如钢、铜、铝合金等，镗削工艺能够保证材料的物理性质得以保留。

二、镗削技术可实现复杂形状的制造。

不同于传统的加工方法，如铸造、锻造等，镗削工艺能够实现精确的孔内加工，可以制造各种复杂形状的精密零件，能够满足各种机械设备对零件形状的需求。

这为工业生产带来了很大的便利。

三、镗削工艺可减少表面粗糙度，提高加工效率。

镗削加工是一种高速、高效的加工方法，能够使工件表面粗糙度得到减少，大大提高了加工效率。

同时，镗削工艺还可以提高加工质量，使工件外形更加规范。

四、镗削工艺可以通过自动化手段实现生产制造。

镗削机械可以通过数控自动化，实现自动化生产制造，不仅提高了生产效率，也可以避免因人误差带来的生产损失，保证了工件的质量。

其模块化的特点，也方便更换刀具附件等加工零部件，从而加快生产效率。

总之，镗削工艺在加工业中占据着重要的地位，其独特的优势可以适应不同领域的加工需求。

随着机械制造技术的发展，镗削工艺也将进一步发展，不断演化为更加先进和高效的加工方法，为工业自动化生产提供了更多的可能。

深孔加工技术的分类和特点深孔加工技术是一种用于加工工件内部深孔的加工方法，广泛应用于航空航天、军工、汽车、模具等行业。

根据加工方法和工艺特点的不同，深孔加工技术可以分为以下几类：枪钻深孔加工、深孔钻削、镗削、铣削、磨削等。

1. 枪钻深孔加工枪钻深孔加工是一种利用枪钻进行加工的方法。

枪钻是一种特殊的工具，具有长而细的切削刃，能够在狭小的空间内进行准确的钻削。

枪钻深孔加工具有以下特点：（1）加工效率高：枪钻深孔加工采用单刃切削，切削速度快，能够在较短的时间内完成加工；（2）加工质量好：枪钻深孔加工具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：枪钻深孔加工适用于加工直径较小、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。

2. 深孔钻削深孔钻削是一种利用深孔钻头进行加工的方法。

深孔钻头是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够同时进行多个孔的加工。

深孔钻削具有以下特点：（1）高效加工：深孔钻削采用多刃同时切削，能够在较短的时间内完成多个孔的加工；（2）加工精度高：深孔钻削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：深孔钻削适用于加工直径较大、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。

3. 镗削镗削是一种利用镗刀进行加工的方法。

镗刀是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够进行孔的加工和修整。

镗削具有以下特点：（1）加工精度高：镗削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（2）加工效率低：镗削采用单刃切削，切削速度较慢，加工效率低；（3）适用范围广：镗削适用于加工直径较大、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。

4. 铣削铣削是一种利用铣刀进行加工的方法。

铣刀是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够进行孔的加工和修整。

铣削具有以下特点：（1）加工效率高：铣削采用多刃同时切削，能够在较短的时间内完成加工；（2）加工精度高：铣削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：铣削适用于加工各种形状的孔，可以满足不同工件的加工需求。

镗削工艺与技巧镗削是一种精密加工方法，可用于加工各种孔和内表面，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车工业和模具制造等领域。

本文将探讨镗削的工艺与技巧，以帮助读者更好地理解和运用这一加工方法。

一、镗削工艺概述镗削是通过旋转刀具来加工孔和内表面的方法，工艺流程一般包括以下几个步骤：工件夹紧、刀具装夹、切削参数设定、进给运动和切削运动等。

在进行镗削之前，需要清洁和检查工件及刀具，确保其表面光洁度和精度达到要求。

镗削通常分为粗抛削和精抛削两个阶段。

粗抛削是为了去除工件内部的余量，使之接近最终尺寸。

精抛削则是为了提高工件的表面质量和尺寸精度。

在粗抛削过程中，一般采用较大的进给量和较低的转速；而在精抛削过程中，进给量较小且转速较高，以获得更好的加工效果。

二、镗削技巧1. 刀具的选择与装夹选用合适的刀具是镗削的基础。

一般情况下，刀具的长度应尽可能短，以提高刚度和稳定性。

同时，刀具的材质和涂层也需要根据加工材料的硬度和耐磨性进行选择。

刀具的装夹要牢固可靠，确保切削过程中不产生松动或振动。

2. 切削参数的设定切削参数的设定直接影响到镗削质量和效率。

一般来说，切削速度越高，切削力越大，但加工效率也会相应提高。

合理的切削速度应根据工件材料和刀具材质进行选择。

进给速度和进给量也需要根据工件情况进行调整，以保证加工精度和表面质量。

3. 切削液的选择与使用切削液在镗削过程中起到冷却、润滑和清洁的作用，可以降低切削温度、减少摩擦和磨损，并防止切屑和切削液滞留在切削区域。

选择合适的切削液要考虑工件和刀具材料、加工条件以及环保要求等因素。

4. 工艺操作的注意事项在进行镗削操作时，需要注意以下几个方面：- 预热工件：对于较大尺寸和较硬的工件，可以适当预热，以减少切削应力和切削工具的磨损。

- 控制进给力度：镗削过程中，要保持平稳的进给力度，避免产生振动和过大的切削力，以确保加工质量和工具寿命。

- 定期检查和更换刀具：刀具磨损会影响加工质量和效率，因此要定期检查刀具的磨损情况，并及时更换。

镗削加工的功能、特点
1、镗削的主要功能：
（1）能进行各种大、中型零件孔的加工，如钻、扩、铰、镗等加工。

（2）利用机床平旋盘（花盘）径向刀架可以镗削较大的孔。

（3）利用机床的平旋盘径向刀架车削较大的端面、较短的外圆、端面或槽。

（4）在主轴上安装铣刀盘和其它铣刀能进行某些铣削加工。

（5）装上加工螺纹的附件后可切削螺纹。

（6）在卧式镗床上借助于特殊附件及装置能扩大镗床的加工应用范围，如加工锥孔等。

2、镗削的基本特点
镗削是把工件上的预制孔扩大至具有一定的孔径并提高孔形精度、改善表面粗糙度的加工过程。

镗孔的质量是镗床性能好坏和人的技术素质的重要标志。

镗床的镗孔精度可达H7级，表面粗糙度可达Ra1.6~R0.8。

而对于精度要求更高的孔，可用精度高的坐标镗或数控镗床进行精加工，以获得更高的孔形精度和孔距精度。

根据机床、刀具和工件的相对位置以及成形原理，镗削具有以下基本特点：
（1）镗削表面的运动轨迹是由镗床主轴上的镗刀作回转运动来实现的，它与钻削加工相似。

（2）镗削时，由于刀具装在刀杆上伸入内孔进行切削，因此镗刀是在半封闭的状态下进行工作的。

（3）镗削加工时把工件装夹在工作台上，由镗杆作纵向、垂直移动或工作台作纵向、横向移动，来实现对工件的进给运动。

（4）镗削时由于刀具后刀面和工件内孔表面磨擦较大且镗杆悬臂外伸，因些镗刀的切削条件较差，易引起振动。