金属切削加工车铣刨磨钻镗简介

机加工简介车床（lathe;turning machine）：主要用车刀在工件上加工旋转表面的机床。

车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，以圆柱体为主,是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。

铣床（milling machine）系指主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。

通常铣刀旋转运动为主运动，工件(和)铣刀的移动为进给运动。

它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。

刨床（?planer,planing machine）是用刨刀对工件的平面、沟槽或成形表面进行刨削的直线运动机床。

使用刨床加工，刀具较简单，但生产率较低（加工长而窄的平面除外），因而主要用于单件，小批量生产及机修车间，在大批量生产中往往被铣床所代替。

在刨床上可以刨削水平面、垂直面、斜面、曲面、台阶面、燕尾形工件、T形槽、V形槽，也可以刨削孔、齿轮和齿条等。

磨床(grinder,grinding machine)是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。

大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工，如珩磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等。

镗床（Boring machine）主要是用镗刀在工件上镗孔的机床，通常，镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。

它的加工精度和表面质量要高于钻床。

镗床是大型箱体零件加工的主要设备。

车床又称机床,使用车床的工人称为“车工”，在机械加工行业中车床被认为是所有设备的工作“母机”。

车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，以圆柱体为主,是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。

铣床和钻床等旋转加工的机械都是从车床引伸出来的。

在我国香港等地也有人叫旋床。

中文名称：车床英文名称：lathe;turning machine定义：主要用车刀在工件上加工旋转表面的机床。

应用学科：机械工程（一级学科）；切削加工工艺与设备（二级学科）；金属切削机床-各种金属切削机床（二级学科）车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。

镗床目录[隐藏]概述镗床的加工特点镗床的分类镗床的检验标准镗床安全操作规程概述镗床的加工特点镗床的分类镗床的检验标准镗床安全操作规程[编辑本段]概述镗床主要是用镗刀在工件上镗孔的机床，通常，镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。

它的加工精度和表面质量要高于钻床。

镗床是大型箱体零件加工的主要设备。

镗床系指主要用镗刀在工件上加工已有预制孔的机床。

通常，镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。

它主要用于加工高精度孔或一次定位完成多个孔的精加工，此外还可以从事与孔精加工有关的其他加工面的加工。

[编辑本段]镗床的加工特点加工过程中工件不动，让刀具移动，将刀具中心对正孔中心，并使刀具转动(主运动)。

[编辑本段]镗床的分类(1) 卧式镗床卧式镗床是镗床中应用最广泛的一种。

它主要是孔加工，镗孔精度可达IT7，表面粗糙度Ra 值为1.6-0.8um.卧式镗床的主参数为主轴直径。

镗轴水平布置并做轴向进给，主轴箱沿前立柱导轨垂直移动，工作台做纵向或横向移动，进行镗削加工。

这种机床应用广泛且比较经济，它主要用于箱体(或支架)类零件的孔加工及其与孔有关的其他加工面加工。

(2) 坐标镗床坐标镗床是高精度机床的一种。

它的结构特点是有坐标位置的精密测量装置。

坐标镗床可分为单柱式坐标镗床、双柱式坐标镗床和卧式坐标镗床。

具有精密坐标定位装置的镗床，它主要用于镗削尺寸、形状、特别是位置精度要求较高的孔系，也可用于精密坐标测量、样板划线、刻度等工作。

单柱式坐标镗床：主轴带动刀具作旋转主运动，主轴套筒沿轴向作进给运动。

特点：结构简单，操作方便，特别适宜加工板状零件的精密孔，但它的刚性较差，所以这种结构只适用于中小型坐标镗床。

双柱式坐标镗床：主轴上安装刀具作主运动，工件安装在工作台上随工作台沿床身导轨作纵向直线移动。

它的刚性较好，目前大型坐标镗床都采用这种结构。

双柱式坐标镗床的主参数为工作台面宽度。

卧式坐标镗床：工作台能在水平面内做旋转运动，进给运动可以由工作台纵向移动或主轴轴向移动来实现。

车、铣、刨、磨、钻、镗分别能达到什么样的精度“公差等级”？我们天天与数控加工打交道，相信你一定对加工精度有深刻的印象，但是你对用于表达加工精度的“公差等级”了解多少呢？公差等级是指确定尺寸精确程度的等级，国标规定分为20个等级，从IT01、IT0、IT1、IT2～IT18, 数字越大，公差等级（加工精度）越低，尺寸允许的变动范围（公差数值）越大，加工难度越小。

产品零部件按功用的不同，需要达到的加工精度不同，选择的加工形式和加工工艺也不同。

本文介绍车、铣、刨、磨、钻、镗等常见的几种加工形式所能达到的加工精度。

01车削工件旋转，车刀在平面内作直线或曲线移动的切削加工。

车削一般在车床上进行，用以加工工件的内外圆柱面、端面、圆锥面、成形面和螺纹等。

车削加工精度一般为IT8~IT7，表面粗糙度为1.6~0.8μm。

1）粗车力求在不降低切速的条件下，采用大的切削深度和大进给量以提高车削效率,但加工精度只能达IT11,表面粗糙度为Rα20~10μm。

2）半精车和精车尽量采用高速而较小的进给量和切削深度，加工精度可达IT10~IT7,表面粗糙度为Rα10~0.16μm。

3）在高精度车床上用精细修研的金刚石车刀高速精车有色金属件,可使加工精度达到IT7~IT5,表面粗糙度为Rα0.04~0.01μm，这种车削称为"镜面车削"。

02铣削铣削是指使用旋转的多刃刀具切削工件，是高效率的加工方法。

适于加工平面、沟槽、各种成形面(如花键、齿轮和螺纹)和模具的特殊形面等。

按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。

铣削的加工精度一般可达IT8~IT7，表面粗糙度为6.3~1.6μm。

1）粗铣时的加工精度IT11~IT13,表面粗糙度5~20μm。

2）半精铣时的加工精度IT8~IT11，表面粗糙度2.5~10μm。

3）精铣时的加工精度IT16~IT8，表面粗糙度0.63~5μm。

03刨削刨削加工是用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法，主要用于零件的外形加工。

金属机加工工艺有哪些1. 引言金属机加工是指通过机械装置对金属材料进行加工和形成的过程。

随着现代工业的发展，金属机加工工艺不断演变和创新，以满足不同需求和提高生产效率。

本文将介绍一些常见的金属机加工工艺，包括车削、铣削、钻削、磨削等。

2. 车削车削是一种常见的金属机加工方法，它通过车床将金属材料固定在工件架上，然后将工件旋转并通过切削工具对其进行加工和切削。

车削可实现不同形状、尺寸和精度要求的零件加工，如轴、孔、螺纹等。

3. 铣削铣削是另一种常用的金属机加工工艺，它使用铣床将金属材料固定在工作台上，并通过切削工具将金属材料的表面进行加工和去除。

铣削适用于平面、曲面和复杂形状零件的加工。

根据切削工具的不同，铣削可分为立铣、卧铣、兼容铣等多种类型。

4. 钻削钻削是一种常见的孔加工方法，它使用钻床或钻头将金属材料的表面穿孔。

钻削可用于加工不同直径和深度的孔，如圆孔、锥孔和螺纹孔等。

钻削通常需要根据工件要求进行刀具选择，并使用合适的冷却剂以提高加工质量和效率。

5. 磨削磨削是通过磨床对金属材料的表面进行加工和抛光的方法。

磨削可以去除金属材料表面的不均匀性、氧化层和毛刺，同时提供更高的表面光洁度和精度。

磨削可用于加工平面、曲面、内孔和外圆等不同形状的零件。

6. 折弯和成形折弯和成形是一种将金属材料弯曲、弯折和加工成所需形状的机械加工工艺。

常见的折弯工艺包括冲压、弯曲、拉伸和压力成形等。

折弯和成形工艺适用于加工金属板材和型材，可以制作各种构件和零件，如外壳、框架和支架等。

7. 焊接焊接是将两个或多个金属材料通过加热或施加压力使其熔化、混合和连接的工艺。

常用的焊接方法包括电弧焊、氩弧焊、激光焊等。

焊接可用于制作大型结构和装配金属零件，如船舶、车辆和建筑等。

8. 其他工艺除了上述常见的金属机加工工艺外，还有一些其他工艺也被广泛应用于金属加工领域。

例如，拉伸工艺用于制作金属丝和线材；冲压工艺用于制作金属片和形状复杂的零件；蚀刻工艺用于制作细小精密的金属零件等。

七种常用的金属加工方法组成机器的零件大小不一。

金属切削加工方法也多种多样。

常用的形状和结构各不相同。

有车削、钻削、镗削、刨削、拉削、铣削和磨削等。

尽管它加工原理方面有许多共同之处。

切削运动形式不同，但由于所用机床和刀具不同，所以它有各自的工艺特点及应用范围。

一、车削1.1 车削的定义英文名称：turning定义：工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。

车削的主运动为零件旋转运动，特别适用于加工回转面，刀具直线移动为进给运动。

如图1-1所示。

图1-1 车削加工示意图由于车削比其他加工方法应用的普遍。

车床往往占机床总数的一般的机械加工车间中20%~50%甚至更多。

根据加工的需要。

如卧式车床、立式车床、转塔车床有很多类型车床、自动车床和数控车床等。

卧式车床和立式车床结构如图1-2，1-3，1-4所示。

图1-2 卧式车床和立式车床结构图图1-3 转塔车床示意图图1-4 转塔刀架结构图1.2 车削的工艺特点：1. 易于保证零件各加工面的位置精度零件各表面具有相同的回转轴线(车床主轴的回转轴线)——一次装夹中加工车削时，同一零件的外圆、内孔、端平面、沟槽等。

能保证各外圆轴线之间及外圆与内孔轴线间的同轴度要求。

2. 生产率较高一般情况下车削过程是连续进行的，不易产生冲击，切削力基本上不发生变化。

并且当车刀几何形状、吃刀量和进给量次走刀过程中刀齿多次切入和切出一定时，切削过程可采用高速切削和强切削层（公称横截面积）是不变的切削力变化很小。

车削加工既适于单件小批量生产，生产效率高，也适宜大批量生产。

3. 生产成本较低车刀是刀具中最简单的一种，故刀具费用低，制造、刃磨和安装均较方便。

车床附件多，加之切削生产率高，装夹及调整时间较短，故车削成本较低。

4. 适于车削加工的材料广泛可以车削黑色金属（铁、锰、铬）、有色金属，非金（除难以切削的30HRC（洛氏硬度）以上高硬度的淬火钢件外），塑性材料(有机玻璃、橡胶等)，特别适合于有色金属零件的精加工。

机加工简介车床（lathe;turning machine）：主要用车刀在工件上加工旋转表面的机床。

车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，以圆柱体为主,是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。

铣床（milling machine）系指主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。

通常铣刀旋转运动为主运动，工件(和)铣刀的移动为进给运动。

它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。

刨床（?planer,planing machine）是用刨刀对工件的平面、沟槽或成形表面进行刨削的直线运动机床。

使用刨床加工，刀具较简单，但生产率较低（加工长而窄的平面除外），因而主要用于单件，小批量生产及机修车间，在大批量生产中往往被铣床所代替。

在刨床上可以刨削水平面、垂直面、斜面、曲面、台阶面、燕尾形工件、T形槽、V形槽，也可以刨削孔、齿轮和齿条等。

磨床(grinder,grinding machine)是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。

大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工，如珩磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等。

镗床（Boring machine）主要是用镗刀在工件上镗孔的机床，通常，镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。

它的加工精度和表面质量要高于钻床。

镗床是大型箱体零件加工的主要设备。

车床又称机床,使用车床的工人称为“车工”，在机械加工行业中车床被认为是所有设备的工作“母机”。

车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，以圆柱体为主,是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。

铣床和钻床等旋转加工的机械都是从车床引伸出来的。

在我国香港等地也有人叫旋床。

中文名称：车床英文名称：lathe;turning machine定义：主要用车刀在工件上加工旋转表面的机床。

应用学科：机械工程（一级学科）；切削加工工艺与设备（二级学科）；金属切削机床-各种金属切削机床（二级学科）车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。

车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点
车削的工艺特点：
1. 利用旋转刀具对工件进行切削加工，工件固定在回转工作台上。

2. 适用于加工轴类工件和旋转对称零件。

3. 刀具与工件之间有相对运动，可以实现高精度的切削加工。

4. 可以实现多种切削操作，如外圆车削、内圆车削、平面车削等。

铣削的工艺特点：
1. 利用旋转刀具在工件表面上进行直线或曲线方向的切削加工，工件固定在工作台上。

2. 适用于加工平面、曲面、齿轮等复杂形状的工件。

3. 切削速度较高，加工效率高。

4. 可以实现多种切削方式，如平面铣削、立铣、侧铣等。

磨削的工艺特点：
1. 利用磨料粒子对工件进行磨擦切削，工件固定在工作台上。

2. 适用于加工高硬度、高精度要求的工件，如模具、工具等。

3. 能够实现高精度的尺寸和形状加工。

4. 磨料粒子具有自锋性，切削力小，可加工硬度高的材料。

刨削的工艺特点：
1. 利用刨刀对工件进行切削加工，工件固定在工作台上。

2. 主要用于加工大型工件的面、平面和槽的加工。

3. 加工速度较低，但能够达到高表面精度和平面度。

4. 切削力大，适用于切削材料的加工。

钻削的工艺特点：
1. 利用旋转钻头对工件进行切削加工，工件固定在工作台上。

2. 主要用于加工孔类零件，可以实现精确的孔径和孔位。

3. 可以加工各种孔型，如圆孔、长孔、螺纹孔等。

4. 切削速度较慢，但能够达到较高精度和光洁度。

钻削的工艺特点钻削运动构成:钻头的旋转运动为主切削运动，加工精度较低。

钻孔可在钻床上进行，也可在镗床、车床、铣床上进行，常用钻床有台式钻床、立式钻床、摇臂床应用在各类机器零件上经常需要进行钻孔，因此钻削的应用还是很广泛的，但是，由于钻削的精度较低，表面较粗糙，一般加工精度在IT10以下，表面粗糙度Ra值大于12.5μm ，生产效率也比较低。

因此，钻孔主要用于粗加工，例如精度和粗糙度要求不高的螺钉孔、油孔和螺纹底孔等。

但精度和粗糙度要求较高的孔，也要以钻孔作为预加工工序。

单件、小批生产中，中小型工件上的小孔(一般D 13 mrn)常用台式钻床加工，中小型工件上直径较大的孔(一般D<50mm)常用立式钻床加工;大中型工件上的孔应采用摇臂钻床加工;回转体工件上的孔多在车床上加工。

在成批和大量生产中，为了保证加工精度，提高生产效率和降低加工成本，广泛使用钻模、多轴钻的或组合机床进行孔的加工。

一、车削的工艺特点1、易于保证工件各加工面的位置精度a 例如易于保证同轴度要求利用卡盘安装工件，回转轴线是车床主轴回转轴线利用前后顶尖安装工件，回转轴线是两顶尖的中心连线b 易于保证端面与轴线垂直度要求由横溜板导轨，与工件回转轴线的垂直度2、切削过程较平稳避免了惯性力与冲击力，允许采用较大的切削用量，高速切削，利于生产率提高。

3、适于有色金属零件的精加工有色金属零件表面粗糙度大Ra值要求较小时，不宜采用磨削加工，需要用车削或铣削等。

用金刚石车刀进行精细车时，可达较高质量。

4、刀具简单车刀制造、刃磨和安装均较方便。

二、车削的应用在车床使用不同的车刀或其他刀具，可以加工各种问转表面，如内外圆柱面、内外圆锥面、螺纹、沟槽、端面和成形面等，加工精度可达IT8一IT7 ,表面粗糙度Ra 值为1.6～0.8,车削常用来加工单一轴线的零件，如直轴和一般盘、套类零件等。

若改变工件的安装位置或将车床适当改装，还可以加工多轴线的零件（如曲轴、偏心轮等）或盘形凸轮。

盘点车、铣、刨、磨、钻、镗、冲、锯、插等常见机械加⼯⽅法
机械加⼯⽅法主要有：车、铣、刨、磨、钻、镗、冲、锯、插等⽅法。

当然还可以包括线切
割、铸造、锻造、电腐蚀、粉末加⼯、电镀、各种热处理等。

车：有⽴车、卧车；新设备有数控车，主要加⼯回转体；
铣：有⽴铣、卧铣；新设备有数控铣，也叫加⼯中⼼；主要加⼯槽和外形直线⾯，当然也可以
两轴或者三轴联动加⼯弧⾯；
刨：主要加⼯外形直线⾯，正常情况下加⼯出来的表⾯粗糙度没有铣床⾼；
磨：有平⾯磨、外圆磨、内孔磨、⼯具磨等；⾼精度表⾯的加⼯，加⼯出来的⼯件表⾯粗糙度
特别⾼；
钻：孔的加⼯；
镗：直径较⼤、精度较⾼的孔的加⼯，较⼤⼯件外形的加⼯。

镗：主要是通过镗⼑或者⼑⽚镗
削内孔；
冲：主要是通过冲床冲压成型，可以冲圆或异形孔；
锯：主要是通过锯床切割加⼯，常⽤于下料⼯序。

锯床有圆锯床、带锯床、⼸锯床形式；
插：可以理解为⽴起来的刨床，⾮常适合⾮完整圆弧加⼯；
欢迎⼤家在评论处补充你认为⽂章中有解释不对或⽋缺的部分，这样下⼀个阅读的⼈就会学到
更多，你知道的正是⼤家需要的。

机加工简介车床（lathe;turning machine）：主要用车刀在工件上加工旋转表面的机床。

车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，以圆柱体为主,是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。

铣床（milling machine）系指主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。

通常铣刀旋转运动为主运动，工件(和)铣刀的移动为进给运动。

它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。

刨床（ planer,planing machine）是用刨刀对工件的平面、沟槽或成形表面进行刨削的直线运动机床。

使用刨床加工，刀具较简单，但生产率较低（加工长而窄的平面除外），因而主要用于单件，小批量生产及机修车间，在大批量生产中往往被铣床所代替。

在刨床上可以刨削水平面、垂直面、斜面、曲面、台阶面、燕尾形工件、T形槽、V形槽，也可以刨削孔、齿轮和齿条等。

磨床(grinder,grinding machine)是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。

大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工，如珩磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等。

镗床（Boring machine）主要是用镗刀在工件上镗孔的机床，通常，镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。

它的加工精度和表面质量要高于钻床。

镗床是大型箱体零件加工的主要设备。

车床又称机床,使用车床的工人称为“车工”，在机械加工行业中车床被认为是所有设备的工作“母机”。

车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，以圆柱体为主,是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。

铣床和钻床等旋转加工的机械都是从车床引伸出来的。

在我国香港等地也有人叫旋床。

中文名称：车床英文名称：lathe;turning machine定义：主要用车刀在工件上加工旋转表面的机床。

应用学科：机械工程（一级学科）；切削加工工艺与设备（二级学科）；金属切削机床-各种金属切削机床（二级学科）车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。

金属切削加工车铣刨磨钻镗是什么用于加工各种回转成型面，例如：内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹以及端面、沟槽、滚花等。

它是金属切削机床中使用最广，生产历史最久，品种最多的一种机床。

车床的种类型号很多，按其用途，结构可分为：仪表车床、卧式车床、单轴自动车床、多轴自动和半自动车床、转塔车床、立式车床、多刀半自动车床、专门化车床等。

近年来，计算机技术被广泛运用到机床制造业，随之出现了数控车床、车削加工中心等机电一体化的产品。

铣床系指主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。

通常铣刀旋转运动为主运动，工件(和)铣刀的移动为进给运动。

它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。

铣床的种类很多，按其结构分主要有：(1)台式铣床：小型的用于铣削仪器、仪表等小型零件的铣床。

(2)悬臂式铣床：铣头装在悬臂上的铣床，床身水平布置，悬臂通常可沿床身一侧立柱导轨作垂直移动，铣头沿悬臂导轨移动。

(3)滑枕式铣床：主轴装在滑枕上的铣床，床身水平布置，滑枕可沿滑鞍导轨作横向移动，滑鞍可沿立柱导轨作垂直移动。

(4)龙门式铣床：床身水平布置，其两侧的立柱和连接梁构成门架的铣床。

铣头装在横梁和立柱上，可沿其导轨移动。

通常横梁可沿立柱导轨垂向移动，工作台可沿床身导轨纵向移动。

用于大件加工。

(5)平面铣床：用于铣削平面和成型面的铣床，床身水平布置，通常工作台沿床身导轨纵向移动，主轴可轴向移动。

它结构简单，生产效率高。

(6)仿形铣床：对工件进行仿形加工的铣床。

一般用于加工复杂形状工件。

(7)升降台铣床：具有可沿床身导轨垂直移动的升降台的铣床，通常安装在升降台上的工作台和滑鞍可分别作纵向、横向移动。

(8)摇臂铣床：摇臂装在床身顶部，铣头装在摇臂一端，摇臂可在水平面内回转和移动，铣头能在摇臂的端面上回转一定角度的铣床。

(9)床身式铣床：工作台不能升降，可沿床身导轨作纵向移动，铣头或立柱可作垂直移动的铣床。

(10)专用铣床：例如工具铣床：用于铣削工具模具的铣床，加工精度高，加工形状复杂。

常用金属切削加工方法金属切削加工是一种广泛应用的制造工艺，主要用于加工金属工件的外形及孔加工。

以下是常见的金属切削加工方法：1.车削车削是最基本、最常用的金属切削方法之一、它通过将金属工件安装在车床上，并将刀具放置在工件上进行旋转，同时刀具和工件进行相对运动来形成切削。

车削可以用于加工直径、长度和各种复杂形状的外表面。

2.铣削铣削是一种通过刀刃在金属工件上旋转来去除材料的加工方法。

铣削可以用于加工平面、凹凸面、槽、齿轮等各种形状的切削工件。

铣削是金属切削中最常用的方法之一3.钻削钻削是一种用于加工孔的金属切削方法。

它利用旋转刀具来去除金属工件上的材料，形成孔。

钻削通常用于加工孔的精度要求较高的情况，如孔的直径、深度和位置。

4.切割切割是一种将金属工件根据需要切割成不同形状和尺寸的加工方法。

切割可以通过手动切割工具，如切割机、手锯等进行，也可以使用机械、电动工具进行。

5.螺纹加工螺纹加工是一种用于制造螺纹的金属切削方法。

它通过旋转工件并将刀具沿着螺纹轴向移动来形成螺纹。

螺纹加工主要用于加工螺纹螺栓、螺母等紧固件。

6.刨削刨削是一种将金属工件上的材料去除形成平坦表面的加工方法。

它使用刨床或刨床类似的设备，在金属工件上移动刀具，同时刀具和工件进行相对运动来去除材料。

7.磨削磨削是一种通过磨料颗粒进行切削的金属加工方法。

它利用磨料颗粒对金属工件进行切削和抛光，以获得更高的加工精度和表面质量。

磨削通常用于加工高硬度材料、特殊形状的工件和表面要求较高的工件。

8.拉削拉削是一种通过用切削刀具在金属工件上施加压力来形成加工面的金属切削方法。

拉削通常用于加工薄壁筒体、轴类工件和螺旋面。

9.剪切剪切是一种通过在金属工件上施加剪力来将其切成两部分的金属加工方法。

剪切通常用于切割金属板材、金属板和金属带。

10.冲压冲压是一种通过在金属工件上施加压力来将其切割成所需形状的金属加工方法。

冲压通常用于大规模、高效率的批量生产，可以加工出复杂的形状和细节。

金属切削工艺金属切削工艺是制造业中常见的一种加工方法，通过使用切削工具将金属材料从工件上削除，以达到所需的形状和尺寸。

金属切削工艺广泛应用于各种行业，包括航空航天、汽车制造、机械制造等。

金属切削工艺的主要过程包括车削、铣削、钻削和刨削。

在车削过程中，工件固定在旋转的主轴上，并利用切削工具将其外部表面削除，以达到所需的直径和长度。

铣削是通过旋转的切削刀具在工件上移动来削除材料，以达到所需的平面形状。

钻削是用专门的钻头将圆孔钻入工件中。

刨削是将切削刀具沿工件表面移动，以削除不规则的材料。

金属切削工艺的优点是可以加工各种不同类型的金属材料，包括铁、钢、铝、铜等。

它可以实现高精度和高表面质量，并且可以加工复杂的形状和轮廓。

此外，金属切削工艺还可以与其他加工方法结合使用，如电火花加工、激光切割等，以满足特定的加工需求。

然而，金属切削工艺也存在一些挑战。

首先，切削过程中会产生大量的切屑和切削热量，需要及时清理和冷却。

其次，切削工具的磨损和折断是常见的问题，需要定期更换和维护。

此外，金属切削工艺通常需要较长的加工时间和较高的能耗。

随着工业技术的发展，金属切削工艺也在不断创新和改进。

例如，引入了先进的数控机床和切削工具，提高了加工效率和精度。

另外，使用切削液和切削润滑剂可以减少切削热量和工具磨损，提高加工质量。

还有一些新兴的切削工艺，如超声波切削、水射流切削等，正在逐渐应用于实际生产中。

总之，金属切削工艺是一种重要的制造工艺，具有广泛的应用和发展前景。

随着技术的进步和创新的推动，金属切削工艺将继续发展，为制造业带来更高效、精确和可持续的加工解决方案。

钻削的工艺特点钻削运动构成:钻头的旋转运动为主切削运动，加工精度较低。

钻孔可在钻床上进行，也可在镗床、车床、铣床上进行，常用钻床有台式钻床、立式钻床、摇臂床应用在各类机器零件上经常需要进行钻孔，因此钻削的应用还是很广泛的，但是，由于钻削的精度较低，表面较粗糙，一般加工精度在IT10以下，表面粗糙度Ra值大于12.5μm ，生产效率也比较低。

因此，钻孔主要用于粗加工，例如精度和粗糙度要求不高的螺钉孔、油孔和螺纹底孔等。

但精度和粗糙度要求较高的孔，也要以钻孔作为预加工工序。

单件、小批生产中，中小型工件上的小孔(一般D 13 mrn)常用台式钻床加工，中小型工件上直径较大的孔(一般D<50mm)常用立式钻床加工;大中型工件上的孔应采用摇臂钻床加工;回转体工件上的孔多在车床上加工。

在成批和大量生产中，为了保证加工精度，提高生产效率和降低加工成本，广泛使用钻模、多轴钻的或组合机床进行孔的加工。

一、车削的工艺特点1、易于保证工件各加工面的位置精度a 例如易于保证同轴度要求利用卡盘安装工件，回转轴线是车床主轴回转轴线利用前后顶尖安装工件，回转轴线是两顶尖的中心连线b 易于保证端面与轴线垂直度要求由横溜板导轨，与工件回转轴线的垂直度2、切削过程较平稳避免了惯性力与冲击力，允许采用较大的切削用量，高速切削，利于生产率提高。

3、适于有色金属零件的精加工有色金属零件表面粗糙度大Ra值要求较小时，不宜采用磨削加工，需要用车削或铣削等。

用金刚石车刀进行精细车时，可达较高质量。

4、刀具简单车刀制造、刃磨和安装均较方便。

二、车削的应用在车床使用不同的车刀或其他刀具，可以加工各种问转表面，如内外圆柱面、内外圆锥面、螺纹、沟槽、端面和成形面等，加工精度可达IT8一IT7 ,表面粗糙度Ra 值为1.6～0.8,车削常用来加工单一轴线的零件，如直轴和一般盘、套类零件等。

若改变工件的安装位置或将车床适当改装，还可以加工多轴线的零件（如曲轴、偏心轮等）或盘形凸轮。

车、铣、刨、磨、钻、镗，分别能达到什么样的加⼯精度？我们天天与数控加⼯打交道，相信你⼀定对加⼯精度有深刻的印象，但是你对⽤于表达加⼯精度的“公差等级”了解多少呢？公差等级是指确定尺⼨精确程度的等级，国标规定分为20个等级，从IT01、IT0、IT1、IT2～IT18, 数字越⼤，公差等级（加⼯精度）越低，尺⼨允许的变动范围（公差数值）越⼤，加⼯难度越⼩。

产品零部件按功⽤的不同，需要达到的加⼯精度不同，选择的加⼯形式和加⼯⼯艺也不同。

本⽂介绍车、铣、刨、磨、钻、镗等常见的⼏种加⼯形式所能达到的加⼯精度。

IT标准公差等级表注：基本尺⼨⼩于1mm时，⽆IT14⾄IT181.车削⼯件旋转，车⼑在平⾯内作直线或曲线移动的切削加⼯。

车削⼀般在车床上进⾏，⽤以加⼯⼯件的内外圆柱⾯、端⾯、圆锥⾯、成形⾯和螺纹等。

车削加⼯精度⼀般为IT8—IT7，表⾯粗糙度为1.6—0.8µm。

1)粗车⼒求在不降低切速的条件下，采⽤⼤的切削深度和⼤进给量以提⾼车削效率,但加⼯精度只能达IT11,表⾯粗糙度为Rα20—10µm。

2)半精车和精车尽量采⽤⾼速⽽较⼩的进给量和切削深度，加⼯精度可达IT10—IT7,表⾯粗糙度为Rα10—0.16µm。

3)在⾼精度车床上⽤精细修研的⾦刚⽯车⼑⾼速精车有⾊⾦属件,可使加⼯精度达到IT7—IT5,表⾯粗糙度为Rα0.04—0.01µm，这种车削称为'镜⾯车削'。

2.铣削铣削是指使⽤旋转的多刃⼑具切削⼯件，是⾼效率的加⼯⽅法。

适于加⼯平⾯、沟槽、各种成形⾯(如花键、齿轮和螺纹)和模具的特殊形⾯等。

按照铣削时主运动速度⽅向与⼯件进给⽅向的相同或相反，⼜分为顺铣和逆铣。

铣削的加⼯精度⼀般可达IT8—IT7，表⾯粗糙度为6.3—1.6µm。

1)粗铣时的加⼯精度IT11—IT13,表⾯粗糙度5—20µm。

2)半精铣时的加⼯精度IT8—IT11，表⾯粗糙度2.5—10µm。

车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点(一)车削工艺•车削工艺是一种通过旋转工件并用刀具切削的加工方法。

•车削可以用来加工各种形状的工件，包括圆柱、锥体、球体等。

•在车削过程中，刀具与工件之间会产生切削力，需要注意刀具的刃口磨损。

车削工艺的特点•高效率：车床可以实现自动化加工，提高生产效率。

•精度高：车削可以达到很高的加工精度，适用于精密零件的加工。

•可加工材料广泛：车削适用于各种材料，包括金属、塑料、陶瓷等。

铣削工艺•铣削工艺是通过刀具的旋转和工件的移动，将刀具的刃口与工件表面接触，实现切削加工的方法。

•铣削可以用来加工平面、曲线、槽口、齿轮等各种形状的工件。

•铣削切削力较大，需要注意刀具与工件的配合及刃口的磨损情况。

铣削工艺的特点•多功能性：铣削可以实现各种形状的加工，具有较高的加工灵活性。

•高效率：铣床可以实现自动化加工，提高生产效率。

•可加工材料广泛：铣削适用于各种材料，包括金属、塑料、木材等。

磨削工艺•磨削工艺是通过砂轮与工件表面的相对运动，将工件表面的材料去除的加工方法。

•磨削可以用来加工精度要求较高的工件，如轴、孔等。

•磨削过程中，砂轮会产生较大的热量，需要注意冷却与润滑。

磨削工艺的特点•高精度：磨削可以达到很高的加工精度，适用于精密零件的加工。

•表面光洁度高：磨削可以在工件表面留下光洁的加工面。

•可加工硬度较高的材料：磨削对硬材料的加工能力较强。

刨削工艺•刨削工艺是通过在刀具和工件之间施加压力，使刀具顺着工件的表面削去一层材料的加工方法。

•刨削可以用来加工大尺寸的平面和槽口等工件。

•刨削过程中，刀具需要具备较高的刚性和稳定性，以保证加工质量。

刨削工艺的特点•快速：刨削可以一次加工较大面积的工件，加工速度较快。

•平整度高：刨削能够获得平整度较高的加工面。

•可加工大尺寸工件：刨削适用于大型工件的加工。

钻削工艺•钻削工艺是通过钻杆的旋转和施加压力，将工件上的材料削除，实现加工的方法。

•钻削主要用于加工圆孔，可以在各种材料上进行钻削。

车、铣、刨、磨、钻、镗所能达到的最高加工精度说明公差等级从IT01，IT0，IT1，IT2，IT3至IT18一共有20个，其中IT01表示的话该零件加工精度最高的，IT18表示的话该零件加工精度是最低的，一般厂矿机械属于IT7级，一般农用机械属于IT8级。

产品零部件按功用的不同，需要达到的加工精度不同，选择的加工形式和加工工艺也不同。

本文介绍车、铣、刨、磨、钻、镗等常见的几种加工形式所能达到的加工精度。

1车削工件旋转，车刀在平面内作直线或曲线移动的切削加工。

车削一般在车床上进行，用以加工工件的内外圆柱面、端面、圆锥面、成形面和螺纹等。

车削加工精度一般为IT8—IT7，表面粗糙度为1.6—0.8μm。

1）粗车力求在不降低切速的条件下，采用大的切削深度和大进给量以提高车削效率,但加工精度只能达IT11,表面粗糙度为Rα20—10μm。

2）半精车和精车尽量采用高速而较小的进给量和切削深度，加工精度可达IT10—IT7,表面粗糙度为Rα10—0.16μm。

3）在高精度车床上用精细修研的金刚石车刀高速精车有色金属件,可使加工精度达到IT7—IT5,表面粗糙度为Rα0.04—0.01μm，这种车削称为"镜面车削"。

2铣削铣削是指使用旋转的多刃刀具切削工件，是高效率的加工方法。

适于加工平面、沟槽、各种成形面(如花键、齿轮和螺纹)和模具的特殊形面等。

按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。

铣削的加工精度一般可达IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。

1）粗铣时的加工精度IT11—IT13,表面粗糙度5—20μm。

2）半精铣时的加工精度IT8—IT11，表面粗糙度2.5—10μm。

3）精铣时的加工精度IT16—IT8，表面粗糙度0.63—5μm。

3刨削刨削加工是用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法，主要用于零件的外形加工。

刨削加工精度一般可达IT9—IT7，表面粗糙度为Ra6.3—1.6μm。