2.3塑件的工艺性

一、塑件成型工艺性分析1、塑件的分析（1）外形尺寸该塑件壁厚为3mm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型。

（2）精度等级每个尺寸的公差都不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，就按实际公差进行计算。

（3)脱模斜度 ABS属无定形塑料，成型收缩率较小，选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1度。

2、ABS的性能分析（1）使用性能综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。

（2)成型性能1）无定型塑料。

其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。

2）吸湿性强。

含水量应小于0.3%（质量）。

必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。

3）流动性中等。

溢边料0.04mm左右。

4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。

推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。

（3）ABS的主要性能指标其性能指标见下表ABS性能指标密度/g ·3cm 1.02～1.08 屈服强度/MPa 50 比体积/13-•g cm 0.86～0.96 拉伸强度/MPa 38 吸水率(%) 0.2～0.4 拉伸弹性模量/MPa 1.4×310熔点/C ο 130～160 抗弯强度/MPa 80 计算收缩率（%） 0.4～0.7 抗压强度/MPa 53 比热熔/1)(-••C kg J ο1470弯曲弹性模量/MPa1.4310⨯3、ABS 的注射成型过程及工艺参数 （1）注射成型过程1）成型前的准备。

对ABS 的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于ABS 吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。

2)注射过程。

塑件在注射机料和筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。

1.塑件结构及工艺分析图1是我公司开发的某冰箱上的门控开关盒零件，门控开关盒用于固定门控开关，是冰箱上的可见外观件，要求外表面光亮美观，无外观缺陷，材料为ABS，乳白色，一模多腔，采用HT-500注射成型机生产。

从产品结构上分析，塑件外形为长方形盒状，大小尺寸适中，壁厚均匀，成型的难点在于一是普通浇口难以成型，二是塑件两侧面分别有三处侧凹槽需要侧向抽芯。

要实现一模多腔，合理的模具结构和布局及抽芯机构的合理选择是简化模具结构，降低模具成本的关键所在。

2.棋具结构分析和确定根据产品的工艺分析，结合现有设备和产品外观要求及从产品的生产效率和经济性能考虑，模具采用一模四腔进行设计。

分型面选在D-D处。

根据产品形状，若采用侧浇口进料，会造成塑件进料不平衡，远离浇口的一侧不易成型，且产品边沿处会留有浇口痕迹，为保证产品外观质量和考虑到进料均匀平衡及便于成型，模具采用点浇口进料，双分型面结构。

若两侧面的抽芯均采用斜导柱抽芯，会造成模板尺寸外形增大，加工成本增大。

为使模具外形紧凑，节省模具空间，减小模具外形尺寸，充分利用现有设备，一侧的大长方形凹槽采用斜导柱外侧抽芯，另一侧的两个小方形凹槽采用斜滑块内侧抽芯来实现，从而达到简化模具结构，减小模具外形的目的。

产品分位置布置如图2所示3.模具结构及工作过程模具工作过程：当模具开启时，在拉钩的作用下，型腔板随动模板一起运动，模具沿Ⅰ-Ⅰ面分型，同时开模力通过斜导柱作用于侧滑块，驱动侧滑块在动模板上的导滑槽内作侧向移动，完成长方凹槽的侧向抽芯动作。

当型腔板运动到型腔板中孔的台肩与拉杆导柱的台肩相碰时，型腔板不动，模具沿Ⅱ-Ⅱ面分型。

当模具开启到终点位置时，在型芯包紧力的作用下，塑件被留在了动模一侧，注射机推动顶出机构运动，顶出板带动斜滑块及顶杆同时向前运动，斜滑块完成两个方凹槽的内侧抽芯，顶杆将塑件顶出。

闭模时，斜导柱带动侧滑块恢复至原位。

至此，一个工作循环结束。

4.模具关键部位的设计4.1浇注系统设计浇注系统的设计，应考虑到进料均衡，为保证各腔的充注压力始终保持一致，流道的布置采用平衡进料的方式，采用点浇口进料，使熔体流动均匀，填充迅速，不仅可以便于成型，提高塑件的成型质量，而且可以有效降低翘曲变形。

塑料注塑工艺标准1、PP塑料制品：1.1概述：聚丙烯，英文简称PP，为一种白色蜡状材料，密度0.90g/cm3。

PP具有良好的电性能和化学稳定性，其机械性能、耐热性均高于PE，经过增强的PP可用做工程材料。

PP成纤性好，耐疲劳性好，用其制成的铰链几十万次不断；PP低温冲击性不好，成型收缩率大，产品精度不高。

1.2加工：1.2.1成型特性：1.2.1.1结晶性料，吸湿性小，可能发生熔融破裂，长期与热金属接触易发生分解。

1.2.1.2流动性极好，溢边值0.03mm左右。

1.2.1.3冷动速度快，浇注系统及冷却系统应散热缓慢。

1.2.1.4成型收缩范围大，收缩率大，易发生缩孔、凹痕、变形、方向性强。

1.2.1.5注意控制成型温度，料温低方向性明显，尤其是低温高压时更明显，模温低于50℃以下塑件不光泽，易发生熔接不良、流痕；90℃以上时易发生翘曲、变形。

1.2.1.6塑件应壁厚均匀，避免缺口、尖角，以避免应力集中。

1.2.1.7注塑模及注塑制品：A、最小脱模斜度30’---1°。

B、最小壁厚0.85mm。

C、流程与壁厚的关系： ,其中t为壁厚(mm),l为流程(mm)。

D、塑件转接处均应有不小于0.5---1mm的圆角。

E、塑件壁厚应尽可能均匀一致，以防制品结构缩水和翘曲、变形。

1. 3注塑工艺条件：1.2.3.1干燥温度和时间：封袋PP无须干燥即可注塑，预热温度和时间：80---100℃/1---2h。

1.2.3.2料筒温度：200---230℃。

1.2.3.3射嘴温度：180---190℃。

1.2.3.4模温：20---60℃。

1.2.3.5注射压力：≤69---98Mpa1.2.3.6注射时间（包括保压时间）：≤20---60S。

1.2.3.7冷却时间：≤20---90S。

1.2.3.8螺杆转速：≤80rpm。

2、PE塑料制品：2.1概述：聚乙烯，英文简称PE，有低密度聚乙烯（LDPE）、高密度聚乙烯（HDPE）及线性低密度聚乙烯（LLDPE）三种。

塑料成型制件的结构工艺性l塑料制件的设计是在满足使用要求的前提下，根据选用塑料的类型及其成型加工特点，确定相应而合理的成型工艺，并根据该成型工艺的特性而设计出相适应的塑料结构件。

l由于塑料有其特殊的物理机械性能，因此设计塑件时必须充分发挥其性能上的优点，避免或补偿其缺点，在满足使用要求的前提下，塑件形状应尽可能地做到简化模具结构，符合成型工艺特点。

l对于模具设计者来说，在考虑塑件的结构及有关使用要求时，还必须与成型该塑件的成型模具的相应结构结合起来考虑，既要使塑料制件能按使用要求加工出来，保证制件的质量，而又要使模具结构合理、经济。

在塑件结构工艺性设计时，应考虑以下几方面的因素：（1）塑料的各项性能特点；（2）在保证各项使用性能的前提下，塑件结构形状力求简单，且有利于充模流动、排气、补缩和高效冷却硬化（热塑性塑料制件）或快速受热固化（热固性塑料制件）；（3）模具的总体结构应使模具零件易于制造，特别是抽芯和脱模机构。

一、塑料制件的选材二、塑料制件的尺寸和精度三、塑料制件的表面质量四、塑料制件的结构设计表面粗糙度表观质量形状、壁厚、斜度、加强筋、支撑面、圆角、孔、螺纹、齿轮、嵌件、铰链、标记、符号和文字等一、塑料制件的选材塑料制品的选材应考虑如下几个方面，以判断其是否能够满足使用要求。

1）塑料的力学性能，如强度、刚性、韧性、弹性、弯曲性能、冲击性能以及对应力的敏感性。

2）塑料的物理性能，如对环境温度变化的适应性、光学特性、绝热或电气绝缘的程度、精加工和外观的完满程度等。

3）塑料的化学性能，如对接触物（水、溶剂、油、药品）的耐性、卫生程度以及使用上的安全性等。

4）必要的精度，如收缩率的大小以及各向收缩率的差异。

5）成型工艺性，如塑料的流动性、结晶性、热敏性等。

对于塑料材料的这些要求往往是通过塑料的特性表进行选择和比较的。

下表列出常用塑料的特性，以供参考。

二、塑料制件的尺寸和精度1. 塑件的尺寸–总体尺寸主要取决于塑料品种的流动性Ø在一定的设备和工艺条件下，流动性好的塑料可以成型较大尺寸的塑件；反之，成型出的塑件尺寸较小。

塑件结构工艺性分析一、材料选用塑料是目前广泛应用于各行各业的一种材料，其在结构设计中的应用也越来越广泛。

材料的选择对塑件的结构工艺性有着重要影响。

首先，要考虑塑件的使用环境和功能要求。

例如，如果塑件需要承受较大的载荷和压力，就需要选择具有较高强度和刚度的材料。

如果塑件需要抗紫外线或耐高温，就需要选择具有耐候性或耐高温性能的材料。

其次，要考虑材料的加工性能。

不同的塑料在加工过程中有着不同的性能，如流动性、收缩率、熔体粘度等。

这些性能会直接影响到塑件的成型效果和尺寸稳定性。

最后，要考虑成本和可持续发展。

选择成本较低且可回收再利用的材料有助于降低生产成本和减少环境污染。

二、结构设计塑件的结构设计要考虑到材料的特性和加工工艺的要求，以确保塑件在生产加工过程中能够顺利进行。

首先，要合理设计塑件的形状和尺寸。

过于复杂的形状和过小的尺寸会增加成型难度，导致成型效果不佳。

同时，还应保证塑件的结构设计符合模具的规范要求，以便于模具的设计和制造。

其次，要考虑到塑件的组装和装配工艺。

例如，对于需要进行拼装的塑件，要确保其接口的设计合理，以便于拼装完成后的塑件具有足够的稳定性和可靠性。

最后，还应考虑到塑件的成型和冷却等工艺要求。

合理设计成型孔、冷却孔和浇口等结构，有利于塑件的快速成型和降低成型过程中的内应力，从而提高产品质量和生产效率。

三、加工工艺塑件的加工工艺包括模具设计、塑料注射成型、相关配套工艺等，其中模具设计是塑件结构工艺性的重要环节。

首先，模具的设计和制造要符合塑件的结构设计要求。

模具的结构应简单、密封性好、易于脱模，以便于塑件的成型和脱模。

其次，要根据不同材料的特性确定合适的注射工艺参数。

不同材料的熔体粘度和流动性不同，因此注射温度、注射压力和注射时间等参数需要进行合理调整，以确保塑件的成型效果和尺寸稳定性。

最后，要对塑件进行后续处理。

例如，塑料件常常需要进行去毛刺、修边、抛光、喷涂等处理，以提高产品的表面质量和装饰效果。

目录一、产品的设计及要求 (4)二、塑件的工艺分析 (5)2.1 分析塑件使用材料的种类及工艺特征 (5)2.2 塑件结构、尺寸精度分析 (5)2.3 塑件的结构工艺性分析 (5)2.4 塑件分析 (6)2.5 塑件模塑成型工艺参数的确定 (6)三、初步确定型腔数目和排列方式 (7)四、成型零部件工作尺寸的计算 (7)4.1塑件的平均收缩率 (7)4.2型腔尺寸的计算 (7)4.3型芯尺寸的计算 (8)五、型腔的侧壁和底板厚度的计算 (8)5.1型腔的侧壁厚度计算 (8)5.2型腔的底板厚度计算 (9)六、型芯型腔的设计 (9)6.1型芯的设计 (9)6.2型腔的设计 (10)七、分型面的选择 (10)7.1分型面的选择设计原则 (10)八、导向机构的设计 (11)8.1导柱的设计 (11)8.2导套的结构设计 (12)8.3推出机构的设计 (12)九、台阶型拉杆导柱设计 (12)十、模架的选择 (13)10.1模架类型选择 (13)10.2模架周界计算 (13)10.3模架图示例 (13)十一、注射机的选择 (16)11.1塑件体积的计算 (16)11.2模具最大厚度的计算 (16)11.3开模行程的计算 (17)11.4锁模力的计算 (17)11.5选择注射机 (17)十二、浇注系统的设计 (18)12.1主流道的设计 (18)12.2浇口的设计 (19)十三、结束语 (20)十四、参考文献 (21)前言良好的塑料制品工艺性是获得合格制品的前提，也是模塑工艺得以顺利进行和模具达到经济合理要求的基本条件。

所谓注塑成型(Injection Molding)是指：受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方法。

一、产品的设计及要求零件名称：杯子生产批量：大批量未注公差：MT 5要求设计一套模具二、塑件的工艺分析2.1 分析塑件使用材料的种类及工艺特征塑件材料结构特点使用温度化学稳定性性能特点成型特点ABS 微黄色固体，有一定的韧性-40～100度良好，溶于酮、醛、酯和某些氯代烃中，热稳定性差。

1对设计任务书的理解 (3)2塑件的工艺性分析 (4)2.1塑件原材料分析 (4)2.2塑件结构、尺寸精度及表面质量分析 (5)2.3塑件的体积与质量 (5)2.4塑件注塑工艺参数的确定 (6)2.5选择注射成型设备 (8)2.5.1依据最大注射量初选设备 (8)3 拟定成型方案 (9)3.1 分型面的选择 (9)3.2 确定型腔布置 (11)3.3 浇注系统的设计 (11)3.3.1 主流道的设计 (11)3.3.2 浇口设计 (12)4 模具成型零件的设计 (14)4.1 凹模（型腔）设计 (15)4.2凸模（型芯）设计 (15)4.3 导向定位机构设计 (15)4.4 推出机构设计 (15)4.5 冷却系统设计 (16)4.6 推出机构的设计 (16)参考文献 (18)前言随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。

在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。

可见模具工业在国民经济中重要地位。

我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。

近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。

注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。

本次课程设计的主要任务是塑料碗注塑模具的设计。

也就是设计一副注塑模具来生产塑料碗塑件产品，以实现自动化提高产量。

针对盒盖的具体结构，通过此次设计，使我对点浇口双分型面模具的设计有了较深的认识。