下载文档原格式
机械设计图纸的标准化机械设计图纸的标准化是指根据国家标准和行业规范，对机械设计图纸的内容、格式、符号、尺寸等进行统一规定，以便于交流、传达和使用。
标准化的机械设计图纸能够提高工作效率，减少错误，降低成本，保证产品质量，促进技术进步。
本文将就机械设计图纸的标准化进行详细介绍。
首先，机械设计图纸的标准化内容主要包括图纸的编制、图幅的确定、图样的分类、图纸的抄写、图形符号和标注的规定等。
图纸的编制应符合国家标准和行业规范的要求，包括图幅的确定、图样的分类、图纸的抄写等。
图幅的确定应根据图纸的内容和尺寸来确定，一般包括A0、A1、A2、A3、A4等不同规格。
图样的分类应根据机械零部件的性质和用途来确定，包括总装图、零部件图、工艺图等不同类型。
图纸的抄写应符合国家标准和行业规范的要求，包括字迹的工整、线条的清晰、符号的规范等。
图形符号和标注的规定应符合国家标准和行业规范的要求，包括尺寸标注、表面粗糙度标注、公差标注等。
其次，机械设计图纸的标准化对于提高工作效率、减少错误、降低成本、保证产品质量、促进技术进步具有重要意义。
标准化的机械设计图纸能够提高工作效率，减少错误，降低成本，保证产品质量，促进技术进步。
标准化的机械设计图纸能够提高工作效率，减少错误，降低成本，保证产品质量，促进技术进步。
标准化的机械设计图纸能够提高工作效率，减少错误，降低成本，保证产品质量，促进技术进步。
标准化的机械设计图纸能够提高工作效率，减少错误，降低成本，保证产品质量，促进技术进步。
最后，要实现机械设计图纸的标准化，需要加强对国家标准和行业规范的学习和理解，提高图纸编制的技能和水平，加强图纸的审核和审查，建立健全图纸管理制度，加强对图纸标准化的宣传和推广，不断改进和完善标准化工作。
同时，要加强对图纸标准化的宣传和推广，不断改进和完善标准化工作，提高图纸编制的技能和水平，加强图纸的审核和审查，建立健全图纸管理制度。
只有这样，才能更好地实现机械设计图纸的标准化，提高工作效率，减少错误，降低成本，保证产品质量，促进技术进步。
《机械制图》新标准学习1《机械制图》国家标准的现状作为对《机械制图》方面的标准化状况和整体把握，可参照表1－1。
表1－11985年起实施的《机械制图》国家标准与现行国家标准对照1985年起实施的国家标准现行标准编号现行标准名称分类标准编号基本规定*GB/T4457.1－1984GB/T14689－1993技术制图图纸幅面及格式*GB/T4457.2－1984GB/T14690－1993技术制图比例*GB/T4457.3－1984GB/T14691－1993技术制图字体*GB/T4457.4－1984GB/T17450－1998技术制图图线GB/T4457.4－2002机械制图图样画法图线GB/T4457.5－1984GB/T17453－1998技术制图图样画法剖面区域的表示法GB/T4457.5－1984机械制图剖面符合基本表示法*GB/T4458.1－1984GB/T17451－1998技术制图图样画法视图GB/T4458.1－2002机械制图图样画法视图GB/T17452－1998技术制图图样画法剖视图和断面画法GB/T4458.6－2002机械制图图样画法剖视图和断面画法GB/T4457.4－2002技术制图简化表示法第1部分：图样画法－GB/T4457.2－2003技术制图图样画法指引线和基准线的基本规定*GB/T4458.2－1984GB/T4458.2－2003机械制图装配图中零、部件序号及其编排方法GB/T4458.3－1984GB/T4458.3－1984机械制图轴测图*GB/T4458.4－1984GB/T4458.4－2003机械制图尺寸注法GB/T16675.2-1996技术制图简化表示法第1部分；尺寸注法*GB/T4458.5－1984GB/T4458.5－2003机械制图尺寸公差与配合注法－GB/T15754－1995技术制图圆锥的尺寸和公差注法*GB/T131－1983GB/T131－1993机械制图表面粗糙度符号、代号及其注法续表1－11985年起实施的国家标准现行标准编号现行标准名称分类标准编号特殊表示法*GB/T4459.1－1984GB/T4459.1－1995机械制图螺纹及螺纹紧固件表示法*GB/T4459.2－1984GB/T4459.2－2003机械制图齿轮表示法*GB/T4459.3－1984GB/T4459.3－2000机械制图花建表示法*GB/T4459.4－1984GB/T4459.4－2003机械制图弹簧表示法*GB/T4459.5－1984GB/T4459.5－1999机械制图中心孔表示法－GB/T4459.6－1996机械制图动密封圈表示法－GB/T4459.7－1998机械制图滚动轴承表示法－GB/T19096－2003技术制图图样画法未定义形状边的术语和注法图形符号GB/T4460－1984GB/T4460－1984机械制图机构运动简图符号※对表1－1的说明：（1）表中标准编号前有*者为已被代替的标准，共14项；（2）我国于1993年开始陆续修订了自1985年实施的《机械制图》标准。
图纸焊接件技术要求
一般碳钢焊接件的技术条件：
1. 钢板和型材必须平直，不得有歪扭变形，其挠度和凹凸
不平度不大于1/1000。
2. 未注明长度尺寸公差按重型机械标准《焊接通用技术要求》
（JB/T5000.3-2007）表6中的B执行。
未注明角度偏差按表7中的B级执行。
未注明形位公差应符合表8中F级的规定。
3. 火焰切割件的长度尺寸公差，按重型机械标准
（JB/T5000.2-2007）表3的规定执行。
4. 焊缝质量评定等级，符合（JB/T5000.3-2007）
中的BS（对接焊缝）和BK级（角焊缝及其它）
的规定为合格。
5. 材料下料加工。
6. 焊后消除内应力，矫正变形，然后加工。
7. 所有焊缝均采用E4303连续焊接。
除图中已标注的焊缝形式外，其余焊缝均为角焊缝，焊高为相邻焊件最薄厚度的0.7倍。
第一章标准化概述1.1标准化基础知识简介1.什么是标准？标准是在一定的范围内获得最佳秩序,对活动或其结果规定共同的和重复使用的规则、导则或特性的文件。
该文件经协商一致制定并经一个公认机构的批准。
我国的国家标准通过审查后，需由国务院标准化行政管理部门——国家质量监督检验检疫总局、国家标准化管理委员会审批、给定标准编号并批准发布。
第一章标准化概述2. 标准化标准化是指为在一定的范围内获得最佳秩序，对实际的或潜在的问题制定共同的和重复使用的规则的活动。
主要包括制定、发布及实施标准的过程。
3.基本原理：统一、简化、协调、优化。
只有按这四条基本原理制定和实施标准，才可能建立最佳的秩序，获得最佳的社会经济效益。
标准的编号和名称标准代号及属性标准顺序号引导要素主体要素（必备）补充要素标准名称标准编号GB/T 17451-1998 技术制图 图样画法 视图①GB-标准级别标准级别：国家标准、行业标准、地方标准和企业标准②T-标准属性"T"表示"推荐性标准"，无"T"时表示"强制性标准"。
第二章制图的基本规定1.制图基本规定概述“基本规定”有两层含义：一是通用性，无论是机械图样还是建筑图样，只要是技术图样都使用。
二是与投影法、画法和注法无关。
包括《图纸幅面和规格》《比例》《字体》《图线》《剖面符号》等。
一、图纸幅面与规格1 、图纸幅面绘制机械图样时，优先采用5种规定的图纸基本幅面，分别是：A0、A1、A2、A3、A4。
必要时，也允许选用所规定的加长幅面。
加长幅面的尺寸由基本幅面的短边成整数倍增加后得出。
2、图框格式:统一使用公司规定的最新图框在图纸上，图框线必须用粗实线画出，其格式分为不留装订边和留有装订边两种，但同一产品的图样只能采用一种格式。
二、标题栏和明细栏标题栏的内容、尺寸和格式应遵守GB/T 10609.1-1989 《技术制图标题栏》的规定。
机械设计中二维图的绘制和标注资料汇总1.轴套类零件这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。
为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。
在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。
由此注出图中所示的Ф14 、Ф11（见A-A断面）等。
这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。
而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩）或加工面等。
如图中所示的表面粗糙度为Ra6.3的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、1.5和26.5等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96。
2.盘盖类零件这类零件的基本形状是扁平的盘状，一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。
在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图（如左视图、右视图或俯视图）把零件的外形和均布结构表达出来。
如图中所示就增加了一个左视图，以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。
在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。
3.叉架类零件这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。
由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。
对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。
踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适。
在标注叉架类零件的尺寸时，通常选用安装基面或零件的对称面作为尺寸基准。
机械图纸技术要求汇总
一般技术要求
1.零件去除氧化皮;
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷;
3.去除毛刺飞边;
4.锐角倒钝；
5.未注倒角均为C0.5-C1；
6.未注圆角半径R1；
7.冲孔、切边的粗糙度均为；
8.未注明的尺寸见三维数据；
热处理要求:
1.经调质处理，HRC50～55；
2.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45；
3.渗碳深度0.3mm；
4.进行高温时效处理；
5.调质处理：HB220～250；
公差要求:
1.未注尺寸公差应符合GB1804-m的要求；
2.未注形位公差应符合GB1184-K的要求；
3.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm；
4.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置；
零件棱角:
1.未注圆角半径R5；
2.未注倒角均为2×45°；
3.锐角/尖角/锐边倒钝；
装配要求:
1.各密封件装配前必须浸透油；
2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃；
3.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定；
4.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中；
5.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配；
6.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等；
7.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查；
8.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀；
9.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手；紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头
部不得损坏；
10.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固；
11.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧；
12.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布；
13.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙；
14.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%；
15.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均
现象；
16.粘接后应清除流出的多余粘接剂；
17.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象；
18.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线
19.120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触；在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞
尺不得塞入外圈宽度的1/3；
20.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀；
21.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳；
22.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入；
23.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销；
销打入后不得松动；
24.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%；
25.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大
于非接触区总面积的10%；
26.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入；并应保证齿轮基
准端面与轴线的垂直度要求；
27.齿轮箱与盖的结合面应接触良好；
28.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物；保证密封件装入时不被擦伤；
铸件要求:
1.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）；
2.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平；
3.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求；
4.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm；
5.铸件应清除浇冒口、飞刺等；非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求；
6.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净；
7.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置；
8.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净；
9.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量；
10.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm；
11.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求；
12.铸件必须进行水韧处理；
13.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净；
14.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷；
涂装要求:
1.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去；
2.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、
污垢；
3.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h；
4.铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆；搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂
封闭；由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装；
配管要求:
1.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角；用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈；
2.装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理；
3.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动；
4.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验；
5.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签；
补焊件要求:
1.焊接前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在；
2.根据铸钢件缺陷情况，对焊接区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除；
3.焊接区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理；
4.在焊接的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C；
5.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊；
6.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动；
7.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3；焊肉饱满，焊接面无烧伤，裂纹和明
显的结瘤；焊缝外观美观，无咬肉、加渣、气孔、裂纹、飞溅等缺陷；焊波均匀；
锻件要求:
1.锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折；
2.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透；
3.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷；局部缺陷可以清除，但清理深度不得超
过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡；
4.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔；
切削加工件要求:
1.零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序；
2.加工后的零件不允许有毛刺；
3.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施；加工面不允许有锈蛀和影
响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷；
4.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象；
5.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮；经过精加工的配合面、齿面不应有退火;
6.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷;
焊接技术要求:
1.焊缝不得有质量缺陷，焊接质量符合JB/T5943的规定；
2.焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；
3.未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-m级；
4.未注形位公差按GB/T 19804-F级；
钣金件技术要求:
1. 制件表面不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；
2. 去除毛刺飞边；
3. 表面喷漆，按QC/T 484-99 TQ7标准执行
表面处理技术:
1. 表面镀锌钝化：Fe/Ep.Zn08.QC/T625 ；
2. 表面喷漆，按QC/T 484-99 TQ7标准执行；
3. 表面发黑处理；
4. 表面电泳处理；
5. 表面镀装饰铬处理；
6. 表面抛光处理；
7. 表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；
8. 表面酸洗、钝化处理；
9. 焊后清渣除锈，涂以TQ7甲QC/T484-1999；
橡胶件技术要求：
1. 表面镀锌钝化：Fe/Ep.Zn08.QC/T625 ；
2. 表面喷漆，按QC/T 484-99 TQ7标准执行；
3. 表面发黑处理；
4. 表面电泳处理；
5. 表面镀装饰铬处理；
6. 表面抛光处理；
7. 表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；
8. 表面酸洗、钝化处理；
9. 焊后清渣除锈，涂以TQ7甲QC/T484-1999；。
