制程品质异常停线申请单

提出部门/人
提出时间
编号
阶段是否需要停线材料/产品名称规格型号供应商物料编码/工单号/
产品批号不良批次
数量
不合格情况描述
品质部门意见
签名/日期
采购部门意见
签名/日期
计划部门意见
签名/日期
生产部门意见
签名/日期
工程技术部意见
签名/日期
销售部门评审意见签名/日期
总经理意见
签名/日期
评审结论签名/日期
备注
归档部门：品质部 保存期限：3年 表单编号 ：S2-SP-014-S2-A/01
客户是否同意让步接收
编码规则：年-月-三位顺序码；例如：2021-05-001
注：1）表单中不适宜评审部门请用斜线“/”杠掉。

2）涉及批次问题及功能问题，需要总经理参与评审，安全性问题不允许评审。

传递流程：发现人员填写→各部门负责人会签→品质总监填写评审结论→品质部归档不合格评审单
□进料 □制程 □成品 □出货 □其他( )
□是 □否
返工
退货/报废
让步接收
返工
退货/报废
让步接收
返工
退货/报废
让步接收
返工
退货/报废
让步接收
是
否
返工
退货/报废
让步接收
返工
退货/报废
让步接收
返工
退货/报废
让步接收。

品质异常处理流程1.目的Purpose为规范公司制程品质异常处理流程，对制程中出现的品质异常及时处理，确保制程中的产品，品质得到有效控制，满足客户要求。

适用于制程品质异常处理3.定义Definitions3.1品质异常3.1.1IQC检验：超出允收水准，具体按照《进料检验作业规定》定义为准4.1.2巡检（单机台）：外观单项不良：连续不良23pcs;尺寸单项不良：连续不良22pcs；功能单项不良：检验不良2Ipcs3.1.3全检：外观单项不良23%,尺寸单项不良21虬4.1.4抽检：违反3F（成型/适配/功能）：检验不良21pcs.4.职责Responsibility4.1生产部4.1.1班组长：对不良品进行确认，对异常进行初步原因分析。

4.1.2课长：对生产管理人员作业层面等原因造成的异常，主导原因分析并推动改善。

5.2ME/生技：对非生产管理及作业层面的异常，主导原因分析并推动改善。

5.3品保单位4.3.1IPQC:对整个生产过程进行监控，将线上的异常向有关部门进行汇报，对改善行动进行跟踪，做好首件/巡检检查等。

4.3.2QE：对制程异常提出应急措施，并进行初步原因分析，跟进改善对策执行的有效性。

4.3.3SQE：对制程中确认的来料问题进行原因分析并推动供应商改善。

5.流程及说明ProcessFlowAndDescription5.1品质异常处理流程：6.2进料检验品质异常IQC进料检验发现的品质异常，依照《进料检验作业规定》处理。

6.3制程品质异常6.3.1作业员自检/互检发现之品质异常作业员依据作业指导书进行自检和互检，当发现品质异常时立即通知班组长进行确认处理。

6.3.2IPQC检验发现之制程异常6.3.2.1IPQC巡检发现品质异常时，通知生产单位确认并分析改善，将制程异常情况填写在《IPQC巡检记录表》和《IPQC尺寸检验记录表》中，初步统计不良数量，不良项目等信息，同时通知相关单位改善、处理。

1.目1.1、通过制定本管理规定，规范自动线制程重大品质异常停线管理工作，以便及时地管控品质，防止生产线继续生产不良产品，避免导致重大质量事故。

1.2、明确生产线上发生品质异常时,向上级及品质部门报告规则及解决流程,使生产线顺利运营.2、合用范畴：本停线管理规定仅合用于自动线生产过程中浮现重大品质异常停线管理。

3、规范性引用文献：《品质异常生产停线与停止出货管理规定》（LDK-Q-ZL-09-002）4、职责4.1制造部4.1.a 及时反馈生产线品质异常;4.1.b 在品质部发出《品质异常停线告知单》后，及时执行停线;4.1.c 协助品质部/工艺部对品质异常事件调查分析，执行有关整治办法。

4.2品质部4.2.a QE：负责生产线品质异常确认、异常停线/复线时机鉴定，协助工艺部进行异常因素分析与改进办法拟订工作，对品质异常改进效果进行追踪验证。

4.2.b IPQC：开停线单/对策追踪/异常时HOLD线上产品及原材料。

4.2.c IQC：产线原材料异常确认及发出《纠正防止办法单》SQE。

4.2.d SQE：与供应商沟通解决原材料异常，《纠正防止办法单》/《SUPPLIER 8D REPORT》发出与跟踪！4.3工艺部4.3.a 负责主导对品质异常事件进行因素分析，提出暂时和长期纠正防止办法，并对责任归属做最后鉴定；4.3.b 对涉及工艺参数方面品质异常进行调节与改进。

4.4设备部协助工艺部进行异常因素分析，对因设备因素导致异常导致停线时对设备进行有关调节。

配合品质部/工艺部对品质异常事件有关设备调查分析；制定与执行因设备因素导致品质异常整治办法。

4.5 筹划仓储部：负责因原材料异常导致停线时组织有关部门召开MRB评审会议5、定义5.1、停线：是指因发生重大品质异常且达到本规定相应停线原则后品质部针对该异常发出《品质异常停线告知单》并对异常工序悬挂停线牌规定产线暂停生产或测试管制。

5.2、复线：是指品质部在对产线做停线解决后，责任部门通过采用有效纠正与防止办法对异常已进行改进，且通过品质人员（QE/IPQC）确认同类异常已不再发生，可以按正常生产流程进行批量生产时，移除异常工序停线牌，解除之前所做出停线管制，恢复正常生产。

制程异常处理流程
提报→确认→分析→纠正→纠正/预防措施→回复→记录传达→实施→跟踪确认提报1.制程检测发现有致命缺陷时.2.制程检测不良率经统计超出制程不良率管制目标.3.点检设备或仪器异常影响产品品质.确认1.QE接到通知单进行现场确认.2.必要时可通知责任单位负责
人共同进行确认，如需停线需反馈管理者代表或主管副总批准.3.确认不良涉及的在线数、在库数、及交付客户处数量.4.对涉及在线品、在库品予以隔离，交付客户处产品及时通知客户隔离.分析1.产生不良的原因-〔人、机、料、法、环〕4M1E,24H内完成.2.责任单位分析必要时召集相关部门参与共同研讨.纠正1.客户处涉及产品的处置.2.公司涉及产品的处置-〔在库品,半成品,在线成品〕.纠正措施预防措施1.针对产生的原因之对策.2.针对流出的原因之对策-〔24H 内完成〕.3.类似产品之对策.4.类似问题之对策-〔水平展开〕.回覆1.成文回覆提报部门.2.证明资料的随附.3.特殊项目需试验确认时
可与责任单位协商回复时间.记录传达1.相关内容归档.2.相关内容进入公司内部网.3.登录《产品履历表》.4.登录《制程异常处理跟踪记录表》.实施1.针对产生不良之对策实施.2.针对流出不良之对策实施.3.预防措施的实施.跟踪确认1.专案QE负责跟踪各对策实施效果.2.达到预定目标结案登录于回覆文中.3.反馈责任单位予以标准化.
1。

品质异常处理流程1 目的:为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合需求 2 范围:制程控制、出货检验3 定义:重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常联络单》，并由QE/IPQC进行特别跟进的质量事件3.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常联络单》 3.2 制程性能不良达5%时开具《品质异常联络单》 3.3 制程尺寸不良达3%时开具《品质异常联络单》3.4 制程无作业指导书、无标准或制程条件不能满足工艺需求而导致停线 3.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常联络单》 4 运作流程:4.1 在生产制程过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知现场IPQC、现场主管予以确认，无误由IPQC开《品质异常联络单》，若IPQC与现场主管对该异常项目发生分歧时则立即报告上级主管予以确认、属实IPQC继续开《品质异常联络单》;4.2 现场IPQC初步分析异常原因(必要时协同工艺、技术一起进行异常原因分析)后，填写《品质异常联络单》4.3 《品质异常联络单》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述及异常原因的分析4.4 由IPQC将《品质异常联络单》送本部门主管审核后，由主管将《品质异常联络单》统一编号后转送责任部门主管并在《品质异常跟进表》上签收，相关人员接到联络单后一个工作日之内给与回复4.5 现场原因分析清楚后，相关责任部门主管针对生产实际状况制订纠正措施，由责任部门主管将纠正措施规范填入《品质异常联络单》之纠正措施栏内，现场IPQC进行跟踪验证; 4.6 责任部门主管对品质异常的实质原因进行分析并将其填写在《纠正/预防措施报告》对应的原因分析栏中4.7 责任部门主管应在48小时内对《纠正/预防措施报告》的异常原因做出预防措施， 4.8 QE依《品质异常联络单》、《纠正、预防措施报告》进行跟踪验证、确认效果4.8.1 责任部门是否在规定时限内实施改进措施 4.8.2 责任部门是否在规定时限内完成改进措施4.8.3 涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施;5 奖惩制度: 5.1 处罚制度:5.1.1 责任人必须在2个工作日内做出改进计划和明确完成时限，否则给以5元/次的处罚; 5.1.2 改进措施在限定时限内未能完成给以5元/次的处罚;5.1.3 责任部门未彻底执行改进措施导致改善无效给以责任人10元/次的处罚;5.1.4 同一个异常点在同一部门一个月内重复发生5次或以上给以20元/月的处罚。