制程异常管理规定(N)

制程异常及停线管理规定审核编写日期1.0 目的使产线制程异常规范化、流程化、避免持续流出不合格品,分析原因实施合理的改善的对策,使不良得到有效的控制，并尽快恢复正常生产。

2.0 适用范围本公司所有生产线。

3.0 名词定义异常：由于机器故障、材料、人为因素、设计、工艺、环境所引起的产品或制程与标准或规定不符现象。

4.0 职能分工4.1 品管部4.1.1 制程稽核、品质数据收集与统计、成品检验及异常追踪与反馈。

4.1.2 IPQC按检验规范及作业规范,若发现异常并与产品或制程与标准或规定不符现象，依据相关规定发出《品质异常通知单》，符合停线标准的,发出《停线和复线通知单》给相关单位,要求并配合其进行改善。

4.1.3品管部当班负责人判定《停线和复线通知单》是否发出。

必要时负责召开停线会议。

4.2 制造部4.2.1异常分析及改善、预防措施制定，异常反馈及不合格品管制、处理，改善、预防措施执行。

4.2.5 生产停线达两小时以上的制造部需报告至公司副总以上级领导。

4.3 工程部异常分析及改善、预防措施制定。

4.4 生产企划部4.4.1 督促日常的生产,准确把握生产现状;4.4.2 协调、配合其他部门完成改善措施;4.4.3 针对重大异常情况结合进行综合考量,会知相关部门,必要时合理调整生产计划4.4.4 若异常状况影响交货进度及时与客户协调。

5.0 参考文件《IPQC audit规范》6.0 作业说明6.1 发现异常6.1.1 产线在持续生产期间,由于机器故障、物料不良、设计或工艺不良原因造成产出的产品不符合规定标准的现象。

根据造成的影响程度,确定《品质异常通知单》是否发出。

6.1.2 若品管部相关人员发现异常现象,由品管部组长或工程师依《品质异常通知单开制程异常及停线管理规定审核编写日期立及停线标准》开出相关联络单交品管部当班负责人确定。

6.2 制程异常及停线标准如下:6.2.1 如果生产线机器设备工作不正常时,品管部有权提出停线。

生产异常管理制度第一章总则第一条为了规范企业的生产异常管理，确保生产过程安全和质量稳定，提高企业的竞争力和可持续进展本领，订立本制度。

第二条本制度适用于企业全部生产环节，包括但不限于生产设备、生产现场、生产过程中的异常情况。

第三条本制度依法合规，任务分工明确，质量标准严格，责任追究明确。

第四条生产异常管理包括但不限于以下内容：生产设备故障、工艺异常、质量问题、物料损失、安全事故等。

第二章生产异常管理机构第五条企业应设立生产异常管理专门机构，实在负责生产异常的防备、处理和追踪。

第六条生产异常管理机构由法务部门负责人、生产、质量、安全等相关部门的负责人构成。

第七条生产异常管理机构负责订立和完善生产异常管理制度，订立异常应急预案、处理流程、考核标准，并监督落实。

第三章生产异常管理流程第八条生产异常管理流程包括异常报告、分析、处理、评估、追溯等环节。

当生产异常发生时，责任人应立刻将异常情况填报到异常报告系统，包括异常描述、发生时间、地点、原因等。

第十条生产异常报告由生产异常管理机构进行分析，确定异常等级和处理方式，并通知相关责任部门。

第十一条责任部门应依据异常等级和处理方式，适时订立处理方案，并执行，确保处理过程标准化、规范化。

第十二条处理完成后，生产异常管理机构将异常处理结果进行评估和追溯，总结阅历教训，并提出改进措施。

第十三条生产异常管理机构应定期组织召开异常管理工作会议，对生产异常管理情况进行汇报、分析和评估，并适时调整和优化管理措施。

第四章管理标准第十四条生产异常管理机构要建立健全企业生产异常管理指标体系，包括但不限于异常数量、处理效率、处理结果评估等指标。

第十五条生产异常处理应遵从以下标准： 1. 依照处理流程和时间节点，适时处理异常。

2. 异常处理过程中，要确保信息畅通、沟通顺畅。

3. 异常处理人员要具备专业学问和技能，并接受培训。

4. 异常处理结果要进行记录和归档，并适时通报相关部门和责任人。

制程品质异常管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为了快速对应生产过程中发生的品质异常并及时采取相应的纠正预防措施，特制定此规定。

2.0范围适用于生产过程中因设备、材料、工艺等发生异常时影响到产品质量的处理。

3.0定义3.1当生产过程的产品品质影响因素发生不符合常规变化,称之为品质异常。

异常的通常表现处理方式1 出现到目前为止,从未发生过的影响功能的或致命不良时 2S(立即反应、快速解决)2 工程直通不良率超过5%时3 同样的不良连续发生，且不良数达到5个4 按作业指导文件无法进行生产时5 设备、仪器不能正常工作而不能保证质量时6 材料发生变异时7 生产/储存环境发生变化可能导致产品质量无法保证时 8 品管巡检发现致命不良1件或以上时 9物料发生混乱时10 首检发现重大质量缺陷时3S11 工装夹具、辅料发生环境有害物质污染时，等等 12 制程直通不良率超15%时3.2异常发生处理的S.S.S 机制（3S 原则）：异常快速反应处理机制，即异常发生时，需立即反应、马上停止、快速解决处理的机制。

SOON:立即反应；STOP:马上停止；SOLVE：快速解决。

4.0职责4.1制造部负责异常问题的数据收集、汇总、报告、传达；4.2品管部负责对制程异常的监控,异常对策措施的实施跟进及验证；4.3出现严重品质不良时，制造部和品管部课长或以上领导有权立即停止生产；4.4品管部负责原材料（包括内制品）异常统筹处理以及主持召开会议；4.5工程部负责除原材料问题以外生产异常的统筹处理以及主持召开会议。

5.0作业程序6.7.责任部门主导对异常点进行原因分析，制定相应的改善对策方案，并进行水平展开，确保类似机种、类似问题能得到有效预防；6.8.《异常处理对策报告书》由责任部门负责整理、编制，并与对策会议结束后2小时内发行到所有的关联部门；责任部门6.9.各关联部门按异常对策报告的要求执行改善工作；6.10.如涉及到材料、工艺、业务流程等方面的变更，则需按《4M 变更管理规定》、《工程管理程序》、《文件管理程序》等文件的要求进行；6.11.如经分析，在线、在库或已发货的产品也存在同样的异常点（或有质量隐患），由品管部负责进行调查、处理。

1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。

1.0 目的为对各生产部门在生产过程出现的异常情况及时处理，确保异常问题及时解决, 保证各生产部门的生产顺利进行，减少效率损失，提高生产力，特制定本规定。

2.0 适用范围适用于本公司各生产部门发生异常时，除另有规定外，均按本规定处理。

3.0 定义计划异常：因生产计划临时变更或安排失误导致的异常。

物料异常：因物料供应不及（断料）导致的异常。

设备异常：因设备，工装治具故障或水、气、电原因而导致的异常。

品质异常：因制程中发生，发现品质问题而导致的异常。

技术异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常。

4.0 职责4.1 异常发生部门负责联络相关部门或相关人员进行解决。

4.2 相关责任部门或相关人员负责及时跟进解决异常问题。

5.0管理规定5.1 针对各生产部门生产过程出现异常的处理，遵循“三现”（现场，现物，现时）原则，具体规定如下：5.1.1 当生产异常发生时，异常发生部门认为需要相关部门或相关人员到现场确认、处理、判断、协助分析处理的，由异常发生部门通知相关部门或相关人员到场解决，并保存相关联络记录，以便后续追溯，如：联络电话记录、信息记录及邮件记录等。

5.1.2 收到通知的相关部门或相关人员应在半小时内到达现场。

5.1.2.1 工作时间内，由异常发生部门的现场人员通知相关部门或相关人员即可；5.1.2.2 工作时间外，由异常发生部门的负责人通知相关部门或相关人员，如因特殊原因不能及时到达现场，应及时通知本部门的上级管理人员到现场协助处理。

5.1.3 相关部门或相关人员在收到通知后，如果半小时内没有到达现场，由异常发生部门的现场负责人及时通知相关部门或相关人员的部门负责人。

5.1.4 现场处理的过程和结果应由异常发生部门完善书面记录，包括异常处理报告、维修单等，内容填写必须完整，包括时间进度，责任人，处理人员及处理结果等。

5.1.5 该记录作为部门目标不达成的依据，由异常发生部门的考核部门根据内容进行责任处理。

浙江********有限公司生产制程异常处理及工时补贴管理规定（试行）1.目的：为把生产制程中出现的异常状况迅速而有效地处理，健全各相关部门对生产异常处理的责任制度，规范工时补贴，特制定本规定。

2.适用范围：本规定适用于公司各车间生产制程中发生的影响生产正常进行的各类异常的管理。

3.定义：3.1 本规定所称的生产制程异常，是指造成生产车间停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，亦可称为异常工时。

生产制程异常一般包括下列情形：（1）计划异常：因生产计划临时变更或安排错误/失误等导致的异常。

（2）物料异常：因物料供应不及时（断料）、物料品质不良等导致的异常。

（3）设备异常：因设备设施（含水、气、电）、工装不足或故障等原因而导致的异常。

（4）品质异常：因生产制程中出现了因来料、制程加工等品质问题而导致的异常。

（5）产品异常：因产品设计或其他工艺、技术问题而导致的异常。

（6）其它异常：因其它原因等导致的生产异常。

3.2 重大异常：品质部连续3批抽检不合格且同一故障、同一订单、同一班次，属性能不良的问题；生产发生批量质量异常，单项不良率超过10%，生产数量大于200PCS；其它异常（如工装设备故障、缺料等）造成生产制程停线在1小时以上的。

4.职责：4.1 工程部、研发部：按职责分工负责对技术、工艺与设备工装异常的分析、现场处理，临时改善对策的提供，改善过程跟进以及改善标准文件的制定；4.2 品质部：负责异常反馈、确认、分析、组织改善、原因分析讨论与对策汇总，改善措施的制订、改善对策的执行跟进，改善效果验证以及整个流程运作的监督跟进；4.3 各生产车间：负责异常的反馈、改善，异常对策的执行；4.4 物控部：负责生产异常的综合协调与跟进解决。

5.管理细则：5.1 生产制程异常管理的原则：5.1.1 生产制程异常发生时，一般先由车间/产线/班组自行处理，如果自行处理不了的，再申请外部支援。

5.1.2 对异常的反馈与处理坚持“谁发现、谁反馈”、“谁导致、谁负责”的原则。

品质异常就是管理制度管理制度是组织内部的规范性文件和操作规程，旨在规范和指导组织成员的行为和活动，确保产品和服务符合法律法规和客户要求。

针对品质异常问题需要建立完善的管理制度，包括但不限于质量管理制度、风险管理制度、可追溯性管理制度、培训管理制度等。

首先是质量管理制度，其核心是建立质量体系，实施质量管理。

企业应该明确质量管理的责任、权限和程序，明确质量政策、目标和责任部门。

同时，要建立质量管理手册，对各项质量管理活动进行规范，确保产品和服务的质量符合标准要求。

在质量管理制度中，应该包括质量检验、检验记录、问题品处理、质量改进等内容，从而全面管控质量风险，预防品质异常问题的发生。

其次是风险管理制度，其目的是从系统角度分析、评估和控制各种风险，包括质量风险、安全风险、环境风险等。

企业应该建立风险管理体系，制定风险管理制度和流程，建立风险评估和监测机制，确保关键风险得到有效控制。

风险管理制度应该包括风险识别、风险评估、风险控制、风险沟通和风险监测等环节，有效预防和减少各种风险对产品质量的影响。

再次是可追溯性管理制度，其目的是追踪和记录产品或服务的生产、流通、销售等全过程，确保产品的来源和去向可追溯。

企业需要建立可追溯性管理制度，明确产品追溯的要求和管理程序，建立追溯系统和档案，确保产品信息的准确性和可靠性。

可追溯性管理制度包括产品标识、信息记录、信息存档、信息查询等环节，为产品质量问题的调查和解决提供依据。

最后是培训管理制度，其目的是加强组织成员的品质意识、技能水平和责任意识，提高产品和服务的品质水平。

企业应该建立培训管理制度，包括员工培训计划、培训内容和方式、培训评估和反馈等环节。

通过培训管理制度，能够帮助员工了解质量管理的重要性、掌握质量管理的知识和技能，提高问题识别和解决能力，预防品质异常问题的发生。

综上所述，品质异常问题是企业发展过程中的一项重要挑战，严格执行管理制度是解决品质异常问题的有效途径。

异常管理办法1; 总则1.1.制定目的为建立各相关部门对生产异常的责任制度,以减少效率损失,提高生产力,特制定本办法;1.2.适用范围本公司生产过程中异常发生时,除另有规定外,均依本办法处理;1.3.权责单位(1)总经办负责本办法制定,修改,废止之起草工作;(2)常务副总负责本办法制定、修改、废止之核准;2.生产异常报告单2.1.定义本办法所指的生产异常,系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形,由此造成之无效工时,可称为异常工时;生产异常一般指下列异常：(1)计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常(2)物料异常：因物料供应不及断料导致的异常;(3)设备异常：因设备故障或水,气,电等原因而导致的异常;(4)品质异常：因制程中发生,发现品质问题而导致的异常;(5)技术异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常;2.2.生产异常报告单内容发生生产异常,即有异常工时产生,时间在十分钟以上时,应填具异常报告单;其内容一般应包括以下项目：(1)生产批号：具发生异常正在生产的产品之生产批号或制造命令号;(2)生产产品：填具发生异常时正在生产的产品之名称,规格,型号;(3)异常发生部门：填具发生异常之制造部门名称(4)发生日期：填具发生异常之日期(5)起讫时间：填具发生异常之起始时间,结束时间;(6)异常描述：填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述;(7)停工人数,影响度,异常工时：分别填具受异常影响而停工之人员数量,因异常而导致时间损失之影响度,并据此计算异常工时;(8)临时对策：由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施;(9)填表部门：由异常发生之部门经办入员及主管签核;（10）责任部门对策根本对策：由责任部门填具对异常之处理对策;2.3.使用流程(1)异常发生时,发生部门之第一级主管应立即通知研发技术部或相关责任单位,前来研拟对策加以处理,并报告直属上级;若异常已造成停产,相关责任部门必须在接到通知5分钟内派人到现场处理;(2)制造部会同研发技术部﹑责任单位采取异常之临时应急对策并加以执行,以降低异常的影响;(3)异常排除后,由制造部填具异常报告单一式四联,并转责任单位;(4)责任单位填具异常处理之根本对策,以防止异常重复发生,并将异常报告单之第四联自存,其余三联退生产部;(5)制造部接责任单位之异常报告单后,将第三联自存,并将第一联转总经办,第二联转生管部;(6)总经办保存异常报告单并督促财务部及采购部,作为向责任厂商索赔之依据,及制造费用统计之凭证;(7)生管部保存异常报告单,作为生产进度管制控制点,并为生产计划之调度提供参考;(8)生管部应对责任单位之根本对策的执行结果进行追踪;3.相关规定3.1.异常工时计算规定（1）当所发生异常,导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时,异常工时之影响度以100%计算或可依据不同之状况规定影响度;（2）当所发生之异常,导致生产现场需增加人力投入排除异常现象采取临时对策时,异常工时之影响度以实际增加投入的工时为准;（3）当所发生之异常,导致生产现场作业速度放慢可能同时也增加人力投入时,异常工时之影响度以实际影响比例计算;（4）异常损失工时不足十分钟时,只作口头报告或填入生产日报表,不另行填具异常报告单;3.2.各部门责任的判定3.2.1.研发部责任a)未及时确认零件样品;b)设计错误或疏忽;c)设计延迟;d)设计临时变更;e)设计资料未及时完成;f)其他因设计开发原因导致之异常;g)工艺流程或作业标准不合理;h)工装夹具设计不合理;i)其他因生技部工作疏忽所致之异常;3.2.2.生管部责任（1）生产计划日程安排错误;（2）临时变换生产安排;（3）物料进货计划错误造成物料断料而停工;（4）设备故障后未及时修复;（5）生产计划变更未及时通知相关部门;（6）未发制造命令;（7）其他因生产安排﹑物料计划而导致之异常;3.2.3.采购部责任（1）采购下单太迟,导致断料;（2）进料不全导致缺料;（3）进料品质不合格;（4）厂商未进货或进错物料;（5）未下单采购;（6）其他因采购业务疏忽所致之异常;3.2.4.仓库责任（1）料帐错误;（2）物料查找时间太长;（3）未及时点收厂商进料;（4）物料发放错误;（5）其他因仓储工作疏忽所致之异常;3.2.5.制造部责任（1）工作安排不当,造成零件损坏;（2）操作设备仪器不当,造成故障;（3）设备保养不力;（4）作业未依标准执行,造成之异常;（5）效率低下,前制程生产不及造成后制程停工;（6）流程安排不顺畅,造成停工;（7）其他因制造部工作疏忽所致之异常;3.2.6.品管部责任（1）检验标准﹑规范错误;（2）进料检验合格,但实际上线不良;（3）进料检验延迟;（4）上工段品管检验合格之物料在下工段出现较高不良;（5）制程品管未及时发现品质异常;（6）其他因品管工作疏忽所致之异常;3.2.7.业务部责任（1）紧急插单所致;（2）客户订单变更含取消未及时通知;（3）订单重复发布﹑漏发布或发布错误;（4）客户特殊要求未事先及时通知;（5）船期变更未及时说明;（6）其他因业务工作疏忽所致之异常;3.2.8.供应商责任供应商所致之责任除考核采购部﹑品管部等内部责任部门外,对厂商也应酌情予以索赔;（1）交货延迟;（2）进货品质严重不良;（3）数量不符;（4）送错物料;（5）其他因供应商原因所致之异常;3.2.9.其他责任（1）特殊个案依具体情况,划分责任;（2）有两个以上部门责任所致之异常,依责任主次划分责任;3.3.责任处理规定（1）公司内部责任单位因作业疏忽而导致之异常,列入该部门工作考核,责任人员依公司奖惩规定予以处理;（2）供应厂商之责任除考核采购部门或相关内部责任部门外,列入供应厂商评鉴,必要时依损失工时向厂商索赔;（3）损失索赔金额的计算：损失金额=公司上年度平均制费率×损失工时（4）生管部﹑制造部均应对异常工时作统计分析,于每月经营会议时提出分析说明,以检讨改进;4.附件附件生产异常报告单生产异常报告单客户投诉作业流程图客诉异常进料异常处理作业流程图供应商来料异常制程异常处理作业流程图制程异常。