品质异常和停线管理规范

停线管理规定1、目的规范停线作业管理，提高生产运转效率及异常处理效率，特制订本规定。

2、范围适用于所有品质异常，生产异常引起的停线作业。

3、权责负责确认及提报制程品质异常负责召集相关责任部门解决制程品质异常负责确认因品质异常停线与否执行停线作业负责落实停线处理对策负责确认因生产异常停线与否负责统计停线时间负责停线后的生产按排与调度负责每月停线时间的汇总、上报工作3.4工程技术部配合品控部对制程品质异常的原因分析负责提出临时对策，协助生产线快速恢复生产4、作业流程IPQC发现制程品质异常时，应立即提报科长确认，填写《内部不良情况联络票》交品控部部长审核，当异常较为严重时，品控部长开具《停线通知单》交生产车间及生产计划部，并上报执行总经理。

生产过程发现物料异常时（缺料、错料等），线长应立即提报车间主任确认，填写《内部不良情况联络票》交生产部长，当异常较为严重时，生产部长开具《停线通知单》交生产车间及生产计划部，并上报执行总经理。

4.3《停线通知单》由相应的部门提出，部门主管确认后，经生产最高领导批准生效，特殊情况下最高领导可授权批准，《停线通知单》由生产计划部保存。

4.4《停线通知单》发出后，生产部，品控部应主导各相关责任部门对造成停线的异常原因进行分析，并提出可减少或防堵异常的临时对策，临时对策经确认有效则进入开线作业流程。

4.5生产线开线后，依据《停线通知单》的临时对策确认改善效果，如执行对策后，同类不良仍然存在而比例较高时，则再次提报《停线通知单》，执行第二次停线作业。

5、停线时机出现以下异常应提报停线5.1生产资料不齐全，BOM表有误时，5.2首检有重大异常：有致命缺陷或批量性功能不良时5.3生产设备、工装出现异常，足以影响生产和品质时6、停线考核生产计划部每月停线进行统计和分析，界定每批停线的责任单位根据公司的相管理规定进行追溯，对责任单位予以追究。

7、本规定自颁布之日执行。

批准：编制：。

生产异常及停线管理规范1.Purpose 目的规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、EHS、人员等异常状况时；各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。

2.Scope适用范围适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。

3.Definition 定义3.1.生产异常类型3.1.1.不安全行为：3.1.1.1.不安全是在生产过程中，系统的运行状态对人的生命、财产、环境可能产生的损害；例如：设备安全保护措施失效或不稳定等。

3.1.2.人员异常：3.1.2.1.在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求，重要岗位人员技能不足，突发疾病等状况。

3.1.3.设备异常：3.1.3.1.在生产活动中由于生产设备发生故障、参数异常、未按规定操作状况；例如：功率仪、绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。

3.1.4.操作异常：3.1.4.1.产线在生产过程中未按照SOP规定的操作,导致产品质量不符合要求；3.1.4.2.临时有特殊生产工艺要求，但未有临时SOP ,导致生产中操作不符合规定。

3.1.5.物料异常：3.1.5.1.对于物料发生A\B\C类问题的停产比例达到一定值,需停线整改。

A类问题不良率>5% , B类问题不良率210% , C类问题不良率10% ,参照5.4.材料等级及影响表。

3.1.6.不符合法律、法规行为：3.1.6.1.在生产过程中，管理或操作违反操作规程、强迫生产，如：使用危害健康物质、未按GMP要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。

4.Responsibilities 职责4.1.停线权限4.1.1.对于生产异常问题的停线权限，是依据问题的严重程度和处理问题的能力等各方面考量，列表如下：27 生产中使用有害物质且对员工未有防护措施 VVV VV V 28 岗位人员配置不齐（未加调整时）VV29 安全防护设备失效或存在严重安全隐患VVVV V V 30 品质管理部及其他部门投诉的安全、质量等重大问题VV 31未按GMP 要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设 备，导致产品被污染V V V VV5. Work Process 工作流程|停线/异|转产5.1.生产异常/停线问题解决流程制程异常/停线恢复生产制程异常/停线制程异常/停线制程异常/停线_制程异常/停线恢复生产 水平展开内部处理责任区分供应商责任来料检制程异常/停线组长 N一CTN线长1恢复生产 5minQC/工程/SQE/EHS/计划/设备«N——>恢复生产10min车间主任/模块主任«NY >|恢复生产15min部长/经理…Y 制造责任30min供应商管理NN总经理供应商处理对策Y - -------- ----- -恢复生产60min5.1.1.“Y”代表Yes ,在相应的时间内能解决问题；“N”代表No ,不能解决问题,需向上级报告。

制程异常及停线管理规定审核编写日期1.0 目的使产线制程异常规范化、流程化、避免持续流出不合格品,分析原因实施合理的改善的对策,使不良得到有效的控制，并尽快恢复正常生产。

2.0 适用范围本公司所有生产线。

3.0 名词定义异常：由于机器故障、材料、人为因素、设计、工艺、环境所引起的产品或制程与标准或规定不符现象。

4.0 职能分工4.1 品管部4.1.1 制程稽核、品质数据收集与统计、成品检验及异常追踪与反馈。

4.1.2 IPQC按检验规范及作业规范,若发现异常并与产品或制程与标准或规定不符现象，依据相关规定发出《品质异常通知单》，符合停线标准的,发出《停线和复线通知单》给相关单位,要求并配合其进行改善。

4.1.3品管部当班负责人判定《停线和复线通知单》是否发出。

必要时负责召开停线会议。

4.2 制造部4.2.1异常分析及改善、预防措施制定，异常反馈及不合格品管制、处理，改善、预防措施执行。

4.2.5 生产停线达两小时以上的制造部需报告至公司副总以上级领导。

4.3 工程部异常分析及改善、预防措施制定。

4.4 生产企划部4.4.1 督促日常的生产,准确把握生产现状;4.4.2 协调、配合其他部门完成改善措施;4.4.3 针对重大异常情况结合进行综合考量,会知相关部门,必要时合理调整生产计划4.4.4 若异常状况影响交货进度及时与客户协调。

5.0 参考文件《IPQC audit规范》6.0 作业说明6.1 发现异常6.1.1 产线在持续生产期间,由于机器故障、物料不良、设计或工艺不良原因造成产出的产品不符合规定标准的现象。

根据造成的影响程度,确定《品质异常通知单》是否发出。

6.1.2 若品管部相关人员发现异常现象,由品管部组长或工程师依《品质异常通知单开制程异常及停线管理规定审核编写日期立及停线标准》开出相关联络单交品管部当班负责人确定。

6.2 制程异常及停线标准如下:6.2.1 如果生产线机器设备工作不正常时,品管部有权提出停线。

1.目的：规范停线要求，从而使品质得到保证，确保生产顺畅。

2.适用范围:SMT/ /组装停线的管理。

3.定义:3.1 品质部检验员负责对生产线进行巡查和信息反馈.3.2 品质部负责停线的提出和整改效果确认。

3。

3 经理负责下达停线整改指令。

3。

4 生产部负责组织相关部门/人员进行停线整改。

4.职责权限:4。

1 品质部IPQC检验员负责按《制程检验管理规范》对生产线进行巡查，并对巡线所发现问题及时向相关部门/人员反馈。

4.2当出现下列情况时,由品质部品质工程师提出《停线通知单》,经品质部主管审核,经理批准后，交生产部门执行.晚班电话联系品质部经理、PMC负责人，在得到批准后执行。

5.内容：5。

1 检验人员须经过培训考核，熟悉检验流程和相应的检验标准。

5.1。

1 操作人员没有经过培训,操作技能达不到工艺要求时。

5。

1.2 设备能力不能满足产品质量要求时。

5.1。

3 设备故障不能及时排除，有造成品质异常波动的危险时.5.1.4 物料正确性无法判别，无替代物料时.5.1.5 出现错料、混料时。

5。

1.6 物料品质异常，无法正常贴装/焊接，且无替代料时。

5。

1。

7 物料管理现场混乱、标识不明,有出现错料、混料危险时。

5。

1。

8 工艺流程不合理，不能保证产品质量时。

5.1。

9 产品质量要求不明,现行控制方法有管理不全面的危险时。

5。

1。

10 生产依据性文件模棱两可或资料不全时.5.1。

11 顾客历次抱怨事项在生产过程中没有得到有效控制时.5。

1。

12 生产线有安全隐患时.5。

1.13 生产过程出现异常时1）、SMT：累计不良连续2小时超过0.5％时。

2）、测试:同工位累计不良连续2小时超过2％时.3)、组装:单项不良率≥8％时。

4)、组装因测试、工艺原因不能正常生产时.5）、组装综合不良率≥10％时.5。

2 检验所使用的设备须经过校准并在有效期内.5。

3 生产部部门接到《停线通知单》后，应立即停止生产,由品质及时召集工程、生产等相关部门/人员进行原因调查和整改。

1.0 目的为使保证产品生产的高品质、高直通率、低不良率，对品质异常得到及时解决。

2.0 范围本程序适用于本公司内因品质异常而导致的生产线停线。

3.0 职责3.1 制造目检/IPQC/ OQC负责产品品质异常发现、记录与上报。

3.2 SMT技术员、测试技术员负责品质异常原因分析与改善，负责对重大品质异常反馈工程师。

3.3 工程师负责品质异常原因分析与改善，负责对重大品质异常向上级反馈4.0 定义4.1 品质异常: 当品质超出管制界限，或下述情形之一者：4.1.1 制程首件检查不良，且无有效改善措施；4.1.2 IPQC制程控制图控制点超出管制界限；4.1.3 制程物料规格与BOM不一致；4.1.3 生产中无作业指导书或作业指导内容与员工作业不相符合；4.1.4 两小时内，IPQC检测制程单项材料不良数5件；4.1.5 四小时内，IPQC检测制程单项作业不良出现三次；4.1.6 产品或元件信赖性或安规失效，且无有效预防措施或客户规格偏差授权放行；4.1.7 违反制程纪律造成对生产批准直接或间接影响，切未能及时纠正；4.1.8 SMT印刷检查总不良率超过5%；4.1.9 SMT炉前检查单项不良率超过4%；4.1.10 SMT炉前检查总体不良率超过5%；4.1.11 SMT炉后检查单项不良率超过4%；4.1.12 SMT炉后检查总体不良率超过8%；4.1.13 产品测试失效，单项不良率超过5%；4.1.14 产品测试失效，总体不良率超过8%；4.1.15 OQC抽检合格率低于90%；4.1.16 品质异常纠正措施经确认无效；4.1.17 发生严重客户抱怨。

4.2 SMT品质监控点设置：印刷位、炉前、炉后、测试、OQC共五个位置。

改善，可继续生产跟踪；如第二小时的不良率仍达到或超过停线警报值，则品管部开出停线通知，申请停线改善。

4.3 停线通知单4.4 品质改善小组：由制造部主管，生技部工程师，品管部主管及相关人员组成，主导制程品质异常改善。

1.目1.1、通过制定本管理规定，规范自动线制程重大品质异常停线管理工作，以便及时地管控品质，防止生产线继续生产不良产品，避免导致重大质量事故。

1.2、明确生产线上发生品质异常时,向上级及品质部门报告规则及解决流程,使生产线顺利运营.2、合用范畴：本停线管理规定仅合用于自动线生产过程中浮现重大品质异常停线管理。

3、规范性引用文献：《品质异常生产停线与停止出货管理规定》（LDK-Q-ZL-09-002）4、职责4.1制造部4.1.a 及时反馈生产线品质异常;4.1.b 在品质部发出《品质异常停线告知单》后，及时执行停线;4.1.c 协助品质部/工艺部对品质异常事件调查分析，执行有关整治办法。

4.2品质部4.2.a QE：负责生产线品质异常确认、异常停线/复线时机鉴定，协助工艺部进行异常因素分析与改进办法拟订工作，对品质异常改进效果进行追踪验证。

4.2.b IPQC：开停线单/对策追踪/异常时HOLD线上产品及原材料。

4.2.c IQC：产线原材料异常确认及发出《纠正防止办法单》SQE。

4.2.d SQE：与供应商沟通解决原材料异常，《纠正防止办法单》/《SUPPLIER 8D REPORT》发出与跟踪！4.3工艺部4.3.a 负责主导对品质异常事件进行因素分析，提出暂时和长期纠正防止办法，并对责任归属做最后鉴定；4.3.b 对涉及工艺参数方面品质异常进行调节与改进。

4.4设备部协助工艺部进行异常因素分析，对因设备因素导致异常导致停线时对设备进行有关调节。

配合品质部/工艺部对品质异常事件有关设备调查分析；制定与执行因设备因素导致品质异常整治办法。

4.5 筹划仓储部：负责因原材料异常导致停线时组织有关部门召开MRB评审会议5、定义5.1、停线：是指因发生重大品质异常且达到本规定相应停线原则后品质部针对该异常发出《品质异常停线告知单》并对异常工序悬挂停线牌规定产线暂停生产或测试管制。

5.2、复线：是指品质部在对产线做停线解决后，责任部门通过采用有效纠正与防止办法对异常已进行改进，且通过品质人员（QE/IPQC）确认同类异常已不再发生，可以按正常生产流程进行批量生产时，移除异常工序停线牌，解除之前所做出停线管制，恢复正常生产。

品质异常停线处理作业办法
1. 立即暂停生产：一旦发现品质异常，立即停止生产，避免继续生产出现更多的不良品。

2. 遵循公司SOP：按照公司规定的标准操作程序，记录下所
有的问题点，以便更好地理解问题根源。

3. 确认问题根源：在停线期间，对所发现的问题进行分析检查，找出问题的根本原因。

如果需要，可以对设备进行维护、检修，以排除问题。

4. 进行数据分析：收集生产过程中的各种数据以及历史数据，并对这些数据进行分析和处理，查明问题的根本原因。

5. 提高员工意识：针对不同种类的问题，进行与之相关的培训课程，让员工意识到问题的重要性和预防措施的有效性。

6. 制定改进计划：在深入分析问题的基础上，制定明确的改进措施和改进计划，执行每项改进措施，并记录所有改进活动的执行情况。

7. 完成改进措施后进行验收：根据改进计划进行改进活动，在完成改进措施后，进行验收并进行必要的调整。

8. 跟踪改进措施效果：改进措施实施后，应及时跟踪效果，对改进措施的效果进行评估，并根据需要进行改进。