注塑优秀改善提案100例

第1篇摘要：注塑模具是注塑成型工艺中不可或缺的关键部件，其性能和质量直接影响到塑料制品的精度、外观和成本。

本文针对注塑模具的设计、制造、维护等方面，提出了一系列解决方案，旨在提高模具的效率、降低成本、保证产品质量。

一、引言注塑成型是一种将塑料熔体注入模具腔，冷却固化后得到所需形状和尺寸的塑料制品的加工方法。

注塑模具作为注塑成型工艺的核心，其设计、制造和运用对产品质量和生产效率具有决定性影响。

本文从以下几个方面对注塑模具解决方案进行探讨。

二、注塑模具设计解决方案1. 模具结构设计（1）确定模具类型：根据塑料制品的形状、尺寸、精度和工艺要求，选择合适的模具类型，如单腔模具、多腔模具、级进模具等。

（2）模具结构优化：合理设计模具的分流系统、冷却系统、脱模机构等，确保熔体均匀填充、冷却均匀、脱模顺利。

（3）提高模具强度和刚度：合理选择模具材料和结构设计，提高模具的承载能力和使用寿命。

2. 模具材料选择（1）模具钢材：根据模具的工作条件和性能要求，选择合适的模具钢材，如热作模具钢、冷作模具钢、高速钢等。

（2）模具合金：针对特殊要求，可选用特殊合金材料，如硬质合金、钛合金等。

（3）模具表面处理：采用热处理、氮化、镀层等表面处理技术，提高模具的耐磨性和耐腐蚀性。

三、注塑模具制造解决方案1. 模具加工工艺（1）模具加工设备：选用高精度、高效率的加工设备，如数控加工中心、电火花线切割机等。

（2）模具加工技术：采用先进的加工技术，如精密加工、超精密加工、高速加工等，提高模具加工精度和表面质量。

（3）模具装配工艺：合理设计模具装配工艺，确保模具各部件的配合精度和装配质量。

2. 模具检验与调试（1）模具检验：对模具进行尺寸、形状、表面质量等方面的检验，确保模具符合设计要求。

（2）模具调试：对模具进行注塑试验，观察模具工作状态，调整模具结构参数，确保模具性能稳定。

四、注塑模具维护与保养解决方案1. 模具清洗（1）定期清洗模具，去除模具表面的残留塑料、油污等。

注塑车间操作改善方案
1.一天的产品配件空箱不能放太多，会阻塞通道.产品箱（包括空箱）
以通道的外边直角对齐开始摆放，边以黄色线作边，要求整齐摆放，不允许参差不齐,最高不能超过2米，否则罚款10元。

2.产品堆放方向和摆法要有规律放置,每一层的数量须一致，不得放
多或放少，否则罚款10元.产品堆放不得超出包装箱负荷,不得出现膨胀，鼓起现象，违者罚款10元。

3.交接班时，交班人员一定要把机床卫生、机床周围的卫生打扫干
净才能交班,接班人员一定要等交班人员打扫好卫生之后才能接班。

接班人员要清楚知道前一班人员打下的数字，一箱里面产品摆放的方法和数量，接下继续是这样的摆法。

如果未能做好,将对二人处罚10元.
4.相同类型、规格的纸箱放置的产品数量必须统一数字,一天内不得
出现不同数字。

转班时的最后一箱数字也要相同，在纸箱上贴上两张合格证，写上二人的数量,必须做够一层才转班.如果未能做好，将对二人处罚10元。

5.一个包装箱上只能出现一张合格证，操作者必须在包装产品时将
包装箱原有的合格证撕去，如有发现,新日期的操作者罚款10元.。

0-注塑各类问题点（五篇范例）第一篇：0-注塑各类问题点各类注塑问题点：【模块一】注塑成型工艺技术难题解答第一天上午1、设定成型工艺19个步骤详解。

2、注塑控制方式（填充过程控制、保压过程控制、保压切换控制、冷却与模温控制、其它工艺控制）。

3、多段射出与成型周期各种动作所需的压力与流量关系如何？4、喷泉效应、迟滞效应、熔接线、赛马场效应、潜流效应、内部缝合线产生机理、现象及对策。

5、射出速度与各种流动模样的关系如何？6、塑料流动配向性是怎么回事？如何操纵流向？7、塑料注塑前的准备工艺（原料验收、造粒、干燥、嵌件预热处理、选择螺杆、清理机筒）怎样？8、从塑胶厂过往发生的安全事故中应汲取的教训有哪些？9、螺杆的射出压力与模内压力的关系如何？10、如何进行熔胶松退设定？11、如何进行螺杆速度设定？12、背压的功能及种类？13、如何进行射胶设定？14、对浇口附近流纹、银条的多段射出改善模式怎样15、对浇口平衡欠佳的多段射出改善模式怎样？16、对流纹不良的多段射出改善模式。

17、对熔接线不良现象的多段射出的改善模式。

18、对气体烧焦不良现象的多段射出改善模式。

19、对凹陷不良现象的多段射出改善模式。

20、对减少残留应力的多段射出改善模式。

21、对凹陷与毛边同时存在于成品上的多段射出改善模式。

22、生产PC料对炮筒、螺杆有什么要求？为什么样要求270度-300度的PC料用我们的机台生产只需210度-250度就可以生产，其熔点是多少？23、生产PU料对炮筒、螺杆有什么要求？24、生产PU料对讲机天线产品时，产品外观不良多，有什么办法去控制？正常的工艺，如注塑时间，冷却时间要多长？成型温度正常是多少？25、进料口温度对产品有何影响？26、气辅注塑的主要优点是什么？27、如何应对复印机、磁性材料的啤塑问题？28、ABS料外表面是镜面时，镶件边缘有油污状如何克服？29、同样PC料产品一出四穴OK，一出八穴时边缘易有拖伤？又总是外侧，原因及解决措施如何？30、顶针进胶时如何设计不容易有白雾？31、油温和发热管加温如何配合较好？32、NYFG材料成型带PIN的产品时，有PIN内外八的现象，如何控制？33、如何成型使CASE内应力最小？、超溥胶位CASE注塑成型要点有哪些？35、用ABS、PC胶料生产时，有时有1%的产品比较脆，原因及措施？36、用ABS、PC胶料生产的产品，喷油或灌胶后产品有开裂现象是怎么回事？解决办法？37、每啤重量的标准及控制范围如何制定？38、生产PA66产品时（白色），用料斗式烘箱烘料（烘料温度为100摄氏度左右）。

注塑车间提升效率建议注塑车间提升效率建议注塑生产达到“优质、高效、低耗”是每个企业追求的目标。

如果注塑生产中控制/管理工作不到位，就会出现生产效率低、不良率高、机位人手多、料耗大、批量退货、人为损伤模具、压模、断螺杆头、延误交期、修机/修模频繁、不良率高、废品多、原料浪费大甚至发生安全意外等问题，给企业造成巨大的经济损失，企业的利润就会大大减少，甚至出现亏损。

“注塑开机不等于赚钱”，我们每一位注塑工作者都要提升自己的工作质量和工作效率，努力提升注塑技术/管理水平，增强成本意识，严格控制“料工费”。

注塑成本是指生产过程中的全部耗费，包括：人工、电费、模具、原料、色粉、维修费、设备耗损、工具、包装材料及辅料等。

影响注塑经济效益的因素主要有：注塑模具/注塑机保养意识低、水口料控制不好、修模/修机次数多、机位人手多、各岗位人员职业技能低、工作质量差、生产效率低、调机时间长、分析问题/处理问题能力低、仅凭经验做事、观念落后、注塑技术/管理水平低、跟着问题后面跑、预防工作不到位、工作方法欠佳、原料混杂、废品多、生产周期长、模腔堵塞、排机不当、欠单/超单生产、退货返工、修模/改模次数多及培训工作不到位等。

一、周期时间与生产成本的关系注塑周期时间在保证产品质量的前提下越短越好，注塑周期越短，生产数量越多，单位产品的制造成本就越低。

注塑周期时间包括：射胶时间、保压时间、冷却时间（熔胶时间）、开模时间、顶出时间（含停留时间）、开门时间、取货时间、关门时间及锁模时间等（特殊情况还包括射台前进/后退时间和喷脱模剂时间）。

缩短注塑周期时间最主要的方法有：减小塑件壁厚/流道尺寸（以缩短冷却时间）、减少开合模距离/顶针行程、快速取出产品、机械手操作、加快开/关安全门的速度、减少胶件粘模现象、正确选择冷却时间、合理设定开/合模速度及顶针速度/次数等。

实例分析某胶件（一出四）的标准注塑周期时间为24秒，如果实际注塑周期时间延长到28秒，以一天生产时间为23小时计算，其经济效益分析的结果如下：标准日产量为：23×4×（3600÷24）＝13800pcs。

目前品冠公司在个人观察的问题有几点待加强改进,生产效率的提升，质量观念的提升，原料回用及损耗控制等问题，望与领导及各部门主管班组共同讨论改善方法，将效率，质量，交期，损耗等存在的问题能够得到有效的改善并持续落实。

一，产能效率提高改进：1，要求架模,版人员及调机人员按步骤确实操作各紧固部件应确实紧固。

2，控制生产周期经过确认的工艺不可擅自更改，各车间主管要加强查核。

3，自主检查表及生产报表的准确性，确实反映不良品数量，能及时发现问题。

4，技术人员技能培训，能确实找出问题根源彻底解决。

5，技术人员质量意识强化发现问题立即改善不可拖延。

6，生产设备及辅助设备稳定性，温控系统及气压，油压系统的改善，7，主管查核问题力度立即发现问题立即改善，8，各班问题各自解决，如无特殊情况不可因故拖延，无法自行处理的问题应立即回报。

二，车间人员质量观念改善：1，模具配件尺寸如模芯，模套，吹针，切断环,网版等架模,版前应确实确认尺寸图稿才可安装,并将检查情况如实记录参数于配件记录表及网版记录表中. 2，车间经理加强车间人员自主检查查核，交接班时技术员以上干部应确实检查产品质量,模具及设备状况，看线人员应确实定时检查产品质量模具及设备状况发现问题立即改善。

3，车间领班经理加强培训车间技术员及培训干部质量标准的认知，了解产品检验规程支持品管工作共同执行标准，经验的判定必须要有数据的支持。

4，车间领班经理加强培训作业员自主检查能力，把车间每天发生的质量问题在班会宣达加强不良问题识别。

5，车间技术员发现质量问题应主动处理不可拖延。

6，车间及品管需加强产品首件确认观念合格后才可正式量产。

7，由品管部主导加强质量观念培训，认同质量标准。

8，产品设计，生产，检验标准需一致。

三，原料利用率控制改善：严格控制头尾料长度,按品项制定标准列入工艺卡中受控,成品克重必须调整在标准值偏下0.5克,超出标准克重会有原料损耗及能源损耗.1，车间人员必须有正常生产中无报废料的观念,掉落地面的头尾料应立即捡起,相同原料更换颜色必需控制到无报废产生。

注塑成型加工过程是一个涉及模具设计、模具制造、原材料特性和原材料预处理方法、成型工艺、注塑机操作等多方面因素，并与加工环境条件、制品冷却时间、后处理工艺密切相关的复杂加工流程。

因此塑料制品质量的好坏就不单取决于注塑机的注塑精度、计量精度，或是仅仅由模具设计的优劣和模具加工的精度级别决定，通常，它还会受到上述的其他因素的影响和制约。

注塑产品常见问题及解决方案:一、毛刺（或称飞边、溢边、溢料）：毛刺的发生是由于熔融注塑树脂从模具分型面上溢出而形成，是成形作业中最恶劣的状态。

特别是当毛刺牢固地粘附在模具分型面上而进行锁模时，会损伤模具分型面．模具由此引起损伤后，重新作业时成形品将会产生新的毛刺。

同时也加剧模具的损坏并导致不能使用。

所以要特别加以注意。

（1）不要使用过高的注射压力（2）提高锁模力（3）妥善保管模具（4）调整注射量、降低温度.二、充填不足（或称成形不足）：成形不足是由于熔融注塑树脂尚未完全充满模腔时就已冷却硬化而形成的成形缺陷，主要原因是树脂容量不足、型腔内加压不足、树脂流动性不足、排气效果不好。

在成型机注射量充分的情况下，成形不足的状况仍得不到改善时，应考虑是否注射压力不足或熔融树脂的设定温度偏低。

三、熔接痕（或称结合线）：熔接痕是指在成形品表面产生的细线状对合缝痕迹，是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。

不注意观察时，难以发现。

熔接痕经常发生在模腔内流动的熔融树脂的融合面上。

主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。

严重时，对制品强度产生影响，为了保证成形品的质量，应尽量消除此类缺陷。

调整成型条件，提高流动性。

四、凹陷（或称缩坑）：凹陷的发生在成形品表面缺陷中最为常见。

它是由成形品热收缩引起体积变化，在壁厚部位形成的缺陷。

凹陷与成形不足相比为程度较轻的缺陷。

常发生于模腔被熔融树脂充满，但保压压力不充分的场合。

五、气泡：气泡易发生于成形品壁厚较厚部位，形成的原因与成形品凹陷完全相同。