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拉延模设计顺序标准1．整理DL图：删除不必要的，留板件形象，拉延成型形象，到底标记，CH孔，凸模分模线，压料面等与拉延有关的。
完成后更换线颜色，并将线捆为一条。
2．开始下型平面图设计。
3．将凸模分模线用粗实线重新画。
4．画跟着凸模分模线的主加强筋。
（凸模，压边圈－t=40㎜）5．布置气顶杆：选定在离压边圈主加强筋最近的地方。
要以均匀度最好的状态布置。
压机中心和模具中心尽量做一致，若均匀度不好的情况下，移动压机中心。
凸模分模线角落部的气顶杆最好不用。
调试用气顶杆也要布置。
生产用和调试用气顶杆要用不一样的标记区分。
气顶杆用两点画线，气顶杆安装面和气顶杆孔用虑线图示。
6．压边圈和凸模的导向用导板的设置：安装导板的安装面要比凸模分模线往外出来5㎜以上，以便从上面加工安装面。
7．凸模辅助加强筋的设定：t=30㎜，加强筋间的距离不得超过300㎜。
8．设定压料面：做的比压边圈大10㎜。
9．布置定位销：安装面要比定位销大10㎜。
前后，左右各设置2个，只有板件宽度窄的情况，在左右各设置1个。
10．设置平衡块：距离不得超过500㎜且要均匀。
安装面与压料面要维持30㎜以上的距离。
11．设置基准孔：∮10×DP20。
基准孔设置在压边圈外侧，且设置在左右，前侧。
前侧的安装面为80×60。
12．决定压边圈前后末端线：基准孔的安装面成为末端。
13．设置压边圈和上型导向：尺寸参照设计标准。
必须适用左右公差。
前后方向导向尺寸要差10㎜。
14．决定前后方向凸模尺寸：从压边圈末端往外100㎜决定凸模的大小。
15．决定左右方向型尺寸：导向的末端为左右方向设定安全空间的型末端。
16．设定凸模U孔位置：前后各设置2个～4个。
17．布置蹲死块。
18．压边圈加强筋作图：主筋为40㎜，辅助筋为30㎜，筋间的距离不能超过300㎜。
平衡块下面，气顶杆上面，蹲死块上面必须要有加强筋。
19．凸模加强筋的制图：主筋为40㎜，辅助筋为30㎜，筋间的距离不能超过300㎜。
1. 什么是拉延将平板料，在拉延成型过程中，产生塑性变形，从而获得所需几何形状制件的冲模1.1 拉延在冲压件中的用途采用拉延工艺，能使板料拉延成为不规则的形状的制件；如：筒形，梯形，锥形，球形，盒形等1.2 拉延的基本过程拉延模是由凸模，凹模，压边圈三部分组成的，其凸模与凹模的结构和形状与冲裁模不同，他们的工作部分没有锋利的刃口，而是做成圆角（利于板料的流动）。
凸模与凹模的间隙大于板料的厚度。
在拉延开始时，凹（上）模首先形成往下至压边圈，将板料压紧在延边圈的压料面上，继续行程往下；此时拉延开始，板料通过凹模圆角经凸模拉入凹模，直至下死点，拉延成凸模形状，拉延完成。
拉延的过程是使板料的每一小单元体内产生内应力，在内应力的作用下，产生应变状态，使得板料产生塑性变形的过程；获得较好的刚度的制件。
2拉延模设计程序依据冲压工艺的工序数型，冲压工艺的工序卡（参数，数据），涉及构思图（结构形式）。
确定结构形式2.2.1 凹（上）模与凸（下）模导向A.上凹（上）模与凸（下）模的导腿（三面）导向。
B.上凹（上）模与凸（下）模得导板（长导板）导向。
C.凹（上）模与压边圈导向：凹（上）模与压边圈（导腿）导向压边圈与凸（下）模导向：A. 压边圈与凸（下）模的内导向B. 压边圈与凸（下）模的外导向2.2.2凹模的作用凹模的主要作用：是通过凹模压料面和凹模圆角进行拉延2.2.3 压边圈的作用：主要是起压料作用。
板料被压边圈的压料面与凹模的压料面压紧。
在拉延过程中，拉延变形区的板料凸缘部分的料仅在压边圈的压料面与凹模压料面的间隙中通过3确定定位形式A.封闭定位（一周）B.三面定位4 确定定位装置导轮定位，挡料板，翻转定位等5 确定调压块的位置及数量依据压边力，且沿压边圈的压料面的轮廓，布置调压块的位置及数量。
6确定气顶孔的位置及数量根据客户提供的冲床（设备）参数，依据压边圈压料面的轮廓尺寸，确定气顶孔的位置及数量（尽量靠近压边圈的内轮廓）。
拉延模(DR)设计流程一、工艺图分析01.板料线：指的就是拉延坯料(毛坯钣金)的尺寸大小02.分模线：指的就是压边圈和凸模的分界线(侧壁和法兰面的交线)03.到底标记：目的就是检测产品在拉延的时候，到底拉延到位了没，拉到底了没，根据产品拉延痕迹的深浅钳工很方便就可以判断出来，一套模具放2个到底标记(有些大模具放3~4，具体个数请看工艺图)，到底标记我们安装在上模，到底标记超出上模型面0.3mm,直径一般是Φ16,有些客户用Φ13，具体看工艺图上给的是多大就用多大的，misimi型号DCBA16。
如下:工艺图04.左右标记：就是给产品打logo用的（产品有左右两个产品），在产品上刻一个标记以便于产品区分，左产品刻L,右产品刻R，一般刻在外表面，方便观察,具体刻字及大小尺寸看工艺图，左右标记超出型面0.3mm05.拉延收缩线：指坯料拉延后收缩的尺寸大小(板料最终的位置)，如下:工艺图06.拉延筋：目的用来控制材料(坯料拉延时)的流动速度，常见的有起皱（流动速度太快），破裂（流动速度太慢）07.CH孔：后工程模具(比如：修边、冲孔)用来研模型面用的，保证拉延后(回弹)的钣金能够与后工程模具型面保持一致，内板件做φ10，外板件做φ6，CH做盲孔(没有打通的孔)还是通孔看客户的要求，工艺图有CH孔就做出来，没有就不用做（有的公司工艺图上有ＣＨ孔，也不做出来，因为后面有整形）08.排气孔：我们一般设置在凹模的凹处，内板件做φ6，外板件做φ4目的是为了能够把凹模凹处里面的气体及时排出去，保证拉延质量，把凹模打通就可以二、结构设计拉延模按导向可以分为3种：内导(压边圈与凸模导向)+外导(压边圈与下模座四角导向)+腔体导(压边圈四周与下模座导向)，腔体导用的极少，所以这里不做讲解，我们重点是内导和外导拉延模(单动)结构分为：上模+下模+压边圈+凸模等四部分09.模具导向用内导还是外导？如何选择?〓〓〓内导结构〓〓〓a.内导结构：凸模导向精度比较高，模具结构比较小，省钱，压边圈受侧向力(不适合压边圈受侧向力比较大的结构)b.我们尽量选择内导(省钱凸模精度高)c.什么情况下用内导？凸模好放导板/压边圈受侧向力比较小的情况我们就用内导d.内导结构：是凸模(导板安装在凸模上)与压边圈导向〓〓〓外导结构〓〓〓a.外导结构：一般就是内导不好导向之后，考虑外导，外导结构比较大(相对于内导)，所以成本比较高，压边圈受侧向力比较稳定，但凸模导向精度低点b.什么情况下用外导？内导用不了的情况下就用外导，比如：凸模导板放不下情况下就用外导比如：凸模型面落差比较大情况下就用外导（压边圈侧向力大）c.外导结构：是压边圈(导板安装在压边圈上)与下模座四角导向10.模具用整体式还是镶块式结构？如何选择?〓〓〓当料厚t<1.2a.压边圈(整体式MoCr)+凹模(整体式MoCr)+凸模(整体式MoCr)+下模座(HT300)〓〓〓料厚t>1.2或抗拉强度比较大的板a.压边圈(镶块式...)+凹模(镶块式...)+凸模(整体式MoCr)+下模座(HT300)整体式：一般指的板料比较薄，或者板料强度比较软的材质(压边圈+凹模)镶块式:一般指的板料比较厚，或者板料强度比较硬的材质(压边圈+凹模)凸模做镶块：一般是材质硬料厚比较厚型面比较复杂11.压边圈行程计算?保证板料放在压边圈(分模线外面的型面)上面不会碰到凸模(分模线里面的型面)且空有10左右mm余量，注意压边圈行程只能是5或0尾数模拟方式如下(用分模线外面片体整体往上移动超出凸模(不动)10mm左右,移动的行程就是压边圈行程，行程取0或5尾数，如10、15不要取11这样的行程数)12.顶杆数量计算：11-01单个顶杆可以提供4T-5T的力,所以说顶杆数量=压料力/5T,然后考虑受力均匀(对称)，力尽量比理论压料力大一点压料力计算：PB=SB(mm)×γn(kg/mm2)×T(mm)注:SB压边圈面积(mm2)γn系数T：板厚(mm)内容γn例以拉深为主体的零件0.15W/HOTR、FRPILLER OTR一般件0.22T/GOTR、DOOR INR etc 以拉延为主体的零件0.29DOOR OTR、HOOD OTR11-02氮气弹簧极限取氮气弹簧行程的80%(大部分是KALLER，其次DADCO) 13.凸模（长度）：小模具<1000，1000<中<2000，大模具>2000【通过凸模长度确定好了模具是小模具后，我们可以度确定压边圈宽度】14.压边圈宽度确定（单边宽度）：板料线+压料区域（15中小模具~20大模具）+平衡块(60小+70中+80大)+10(安装面)+20空面(退刀面)=========【到了这一步就可以开始压边圈和凸模设计】=============== 15.凸模设计(★★★★★)15-1.创建基准平面XY平面,距离-600左右，把分模线投影到XY平面上，然后把投影的曲线优化一下(编辑曲线参数)15-2.把刚才投影的曲线(15-1)拉伸出一个实体，超出型面(片体)即可15-3.通过修剪体(或者拆分体)把实体(15-2)修剪掉，保留下面部分15-4.把工艺片体大致偏置-50(向下)，凸模做50型面肉厚，15-5.用偏置曲线(勾选大致偏置)把之前投影好的曲线(15-1)，往里面偏置10(做空刀)，15-6.用编辑曲线参数(原有)，把刚才偏置的曲线(15-5)优化一下15-7.偏置好的曲线(15-5)，拉伸出一个实体，往外偏置26(大于10就行)15-8.用修剪体修剪实体,保留下面，再跟凸模求差这样空刀面就做出来了(铸件空刀面做10)15-9.把曲线(15-5)往里大致偏置40,之后编辑曲线参数优化这条曲线，15-10.偏置40的曲线拉伸一个实体出来，用片体(15-4)修剪实体,保留下面部分,然后求差15-11.导板安装面比导板单边加大5（目的是为了防止铸件缩水导致导板后面悬空）,安装面底部凸出10，底部高度3015-12.导滑面上面低于导板10，下面超出超出导板15，下面倒圆角R5,压边圈往上抬一个行程之后，导滑面与导板接触50左右15-13.导板安装面到凸模肉厚40-50左右，15-14.导滑面为什么要超出导板？为了后期钳工好调整导板间隙15-15.凸模大小确定：凸模长度<1000,就是小模具,<1000<凸模长度<2000,就是中模具,>2000就是大模具15-16.导板放在凸模的1/6处15-17.导板安装面超出分模线5左右，目的是为了刀具能够下去加工安装面15-18.凸模高度确定:导板安装面到凸模肉厚40~50+安装面高度+安装面底部30+15安装面底部到凸模底部距离15-19.副筋做30厚，主筋做4015-20.筋之间的距离做到300内最好15-21.起吊牙安装面:必须在分模线里面5mm左右即可目的是为了防止压边圈和凸模干涉,起吊牙大小起步M16及以上15-22.定位键(凸模下面一般放3个键)：目的是用来干嘛的？一来：钳工能够快速找到装配基准，二来：键是可以防侧向力凸模定位件做明键，目的是为了钳工好装配凸模上需要加两个销钉孔，用来精定位，挤紧凸模，后期模具修模可以用来作为加工基准15-23.凸模锁付，小模具6个，中大型8个，锁付块单颗螺丝的50宽，超出分模线50左右，要打螺丝和销钉的宽度做80，超出分模线50左右，销钉做对角线上16.压边圈设计(★★★★★)=======宽度确定（单边）==========板料线+压料面（15mm小模具~20mm中大模具）+平衡块(60小+70中+80大）+10平衡块安装面+20退刀面16-1.板料线拉伸实体，超出片体即可16-2.16-1拉好的实体按16-1要求把压边圈宽度偏置出来（4个面都要偏置）16-3.把片体扩大，超出16-2实体，用工艺片体修剪实体，保留下面16-4.用板料线拉伸实体(记得超出上面实体16-3)+单边加大15(小模具压料型面)16-5.用16-4实体拆分16-3实体，然后删掉16-4实体，留下压边圈里外实体16-6.工艺片体往下大致偏置20，然后用大致偏置20的片体修剪16-5外面的实体(压边圈外面的实体)，保留下面(就是平衡块安装部分)，然后16-5两个(压边圈里外实体)实体求和16-7.用分模线拉实体出来，超出16-6实体，往外偏置3mm（凸模与压边圈间隙），然后求差(16-6实体与16-7实体)16-8.用分模线拉实体出来，超出16-7实体，往外偏置13mm(压边圈10mm 空刀)，然后用工艺片体往下大致偏置50,用偏置出来的片体修剪刚刚拉伸出来的实体，保留下面，然后再与实体(压边圈)求差，压边圈10mm的空刀面就出来了16-9.压边圈底面替换到导滑面底面16-10.把顶杆位置数量确定好（拉实体方便观察），16-11.顶杆位置确定好了，就可以挖压边圈导滑面避位(导滑面左右35,靠近压边圈里面两边倒R30角，上面留35)，再与压边圈实体求差16-12.凸模导板安装面可以与凸模求和，起吊牙安装面也可以与凸模求和16-13.工艺片体往下大致偏置60(做压边圈面板40厚)，然后用偏置出来的片体拆分实体压边圈16-14.压边圈底部里面一圈线连接起来，往外面偏置曲线40（做40厚主筋），编辑曲线参数优化曲线，然后拉伸片体(实体)拆分实体压边圈(下面部分)，然后压边圈下面外面部分从底部拆分40厚的主筋,上下里3个实体求和(压边圈求和)16-15.平衡块：小模具平衡块60+10安装面，厚度10mm，平衡块安装面比型面要低5-10mm，平衡块安装面离型面20mm距离，目的是为了刀具在加工平衡块安装面的时候方便退刀,平衡块可以保证压边圈受力均匀,提高拉延的稳定性,同时试模钳工可以用来调整进料阻力，16-16.平衡块之间的距离做到300左右(不是死的可以根据模具适当调整距离)，平衡块要考虑受力均匀16-17.平衡块下面必须有筋支撑，顶杆位置也要有筋支撑，筋做30厚16-18.平衡块下面是蹲死块，蹲死块是安装在下模，位置大小和平衡块一样，底部要有筋支撑16-19.顶杆垫块:我们一般用两颗螺丝的型号，防止垫块转动，上面有筋支撑17.凸模锁付，对角要做两个销钉，用来精定位的，挤紧凸模，修模找基准定位键一来是给钳工用来找装配基准的，二来可以防侧向力18.压边圈卸料螺钉计算：80(不变的)+行程(变的)+20(不变的)安全余量19.安装面我们一般直径做0或5的尾数20.压边圈卸料螺钉放4个(在四个角落)21.卸料螺钉过孔单边加大1mm22.端头导板之间的距离取压边圈宽度的1/2~2/3之间23.端头要做防呆设计，宽度单边缩小10mm，目的是防止钳工(现场人员)装反模具(旋转180)24.外定位定位面与板料线对齐，外定位直线部分做到10-15mm，并且外定位直面底面在压料面下面，防止板料卡在里面，拉断外定位板25.起吊棒(4个)能够承受2套模具重量，四面补强50mm厚，里面补强30厚26.铸件与铸件做15避位间隙(凸模与压边圈)，铸件与钢件做10避位间隙，钢件与钢件做5避位间隙27.下模设计(★★★★★)27-01.压板宽度做到120mm，厚度50mm27-02.压板槽宽度40，深度40，台阶面10，单边25，27-03.T型槽尽量选择距离比较远的，受力面积比较大，27-04.副筋30，主筋40(受力的地方)，模座外面一圈都是主筋40副筋之间的距离一般在300内(300不是固定的)27-05.副筋到压板槽之间的距离做到100左右，如果空间不够做到80左右27-06.凸模受力筋(主筋最外面一圈就是)支撑到底,下模座要做出来,上模座也要做出来27-07.平衡块下面就是蹲死块，蹲死块下面必须有筋(30厚副筋)支撑，局部加强区域做到受力面2/3就可以28.上模设计(★★★★★)28-01.上模设计：用压边圈外形（宽度一致，长度和端头对其，简单理解为平衡块的安装区域面）创建实体出来（创建方块命令），28-02.把工艺片体打开，扩大面（修剪延伸），保证工艺片体超出01实体，然后进行修剪，保留上部分28-03.再用压料型面区域创建实体，拉伸实体超出02实体(创建方块)，然后把02实体进行拆分，拆分完厚删除刚刚拉伸的实体28-04.再用工艺片体往上大致偏置20，用大致偏置20的片体修剪上模外面部分,保留上部分,然后两个实体求和28-05.再用工艺片体往上大致偏置60然后修剪上模实体，保留下面28-06.上模主筋(最外面一圈)、副筋做出来，替换到机床上台面28-07.压板宽度120，厚度5029.外定位板：定位直面做到10-15MM(拉延模),修边模做到15-20MM(回弹)、定位板直面处底面要低于压料面5mm左右，目的为了防止板料跑到里面，拉延时候拉断外定位板30.导板窥视孔：基本上导板都要挖出来窥视孔，目的是为了钳工方便测量或者观察导板与倒滑面之间的间隙(导板间隙0.05mm)31.模具结构：上模小，下模大可以，上模大下模小不可以！！！32.贴字：F(前)+(→)送料方向+产品号+零件号+模具号+（OP10-DR）工序号+材质（HT300国产灰口铸铁FC300日本材质）(凸模材质MoCr国产=GM241M日本)修边模(铸件刀块材质是7CrSiMnMoV=空冷钢=日本ICD5)钢件刀块国产材质Cr12日本SKD11(DC53整形TD处理)美国D2 33.拉延模材质(整体式模具=凸模+凹模+压边圈材质MoCr+下模座TH300)(镶块式模具=凸模（MoCr85%+Cr12）+凹模(Cr12)+压边圈(Cr12)+下模座HT300)MoCr（铸件）Cr12(钢件)=SKD11(钢件)34.粗加工基准面：做L型加工基准面，目的是用来开粗加工用的35.三销孔：用来精加工模具或者后期模具修模找基准用的(铰出来盲孔+线割通孔(钢件))三销孔长度方向2个，宽度方向1个,三销孔尽量设置在高处，但是要考虑翻转损坏三销孔（我们就设置在低处）36.键槽：键槽大小28或32，具体大小看公司要求，目的是用来模具放在加工机台上时能够快速定位找到装配基准(机加工公用模板)37.百位线：上下模都要做，主要是用来加工底面时，控制加工量的，直径40，半圆形式表示，距离底面10038.V型槽：放在模具中心，加工时用来快速取中39.运输连接板：连接上下模，搬运(移模)的时候保证模具不会晃动，40.安全区域：100*100小模具，120*120中模具，150*150大模具有条件的情况下我们做10的凸台，没有条件就5凸台，目的是：就是试模工作人员使用的41.起吊棒处倒圆角(起吊处)，倒R20，目的就是为了保护我们钢丝绳不会被直角面损坏42.到底标记：(misimi型号DCBA16)43.汽车四大工艺：冲压工艺+焊装工艺+涂装工艺+总装工艺44.英文简称：DR(拉延)+TR(修边)+PI(冲孔)+FL(翻边)+RST(整形)+CTR(侧修边)+CPI(侧冲孔)+CFL(侧翻边)+CRST（侧整形）+CAM(斜楔)+BEND(折弯)+SEP(分离)+BUR（翻孔）+BL(落料)45.销钉植入深度2直径46.快速定位孔：就用顶杆孔作为快速定位孔47.排水孔：直径φ40，开口向上的铸件就要做出来，一来清洗模具时水能够及时排出来，二来冲压的时候机床上流下的油液能够及时排出48.拉延模板料定位用外定位板来定位，到了修边模就可以用型面和外定位板来定位，翻遍整形模可以用型面和定位孔以及外定位板来定位。
冲压拉延工序
冲压拉延工序
一、冲压拉延工序的基本定义
冲压拉延工序是指将相对厚的成型金属（或塑料）板材经过加工、拉伸和变形，来达到制作出各种宽度、高度及形状的金属板材及零部件的加工工艺。
二、冲压拉延工序的主要环节
1、钣金加工：钣金加工是指通过机械加工，对钢板件进行切削、刨削、孔削、锯削和铰削等工序进行改造，以达到设计要求的加工程序。
2、形成拉延：形成拉延是指将厚板金属材料经过凹模、滚筒等设备的多次拉伸及变形，使其达到某种特定形状的加工工艺。
3、表面处理：表面处理是指为了改善金属材料表面的物性或增加产品的装饰美观等，所采取的表面处理工艺，可以分为热处理、机械处理和化学处理等三大类。
4、装配组装：装配组装是指将多个已经加工完成的部件，通过组装技术连接起来成为成品的组装工序。
三、冲压拉延工序的主要流程
1、加工：将厚板金属材料经过冲压、拉延等加工工艺，制作出特定形状的金属板材及零部件。
2、表面处理：进行表面处理工艺，以改善材料表面的物性或增加产品的装饰美观。
3、组装：将多个加工好的部件经过组装技术组装成成品，并完成检验。
4、包装：对已完成的产品进行包装、打标，以及安装和检验等环节，准备出厂。
四、冲压拉延工序的优缺点
优点：
1、冲压拉延工序制造出来的零件质量稳定，加工精度高，表面处理效果好；
2、拉延材料厚度范围较大，可实现机械加工过程中厚度的变化；
3、工艺过程完成时间短，能够满足大批量生产。
缺点：
1、零件尺寸固定，扩大尺寸时工序较复杂；
2、装配过程形成的接口强度低，容易出现脱落现象。
拉延模的工作原理
拉延模（Stretching mold）是一种用于对工件进行拉伸加工的模具。
其工作原理基于材料的延展性和模具的结构。
拉延模的基本工作原理如下：
1. 加工前，工件被加热至一定温度，在热状态下具有较高的延展性。
2. 工件被放置在拉延模的工作区域内。
拉延模通常由两个部分组成，分别是上模和下模。
3. 上模含有一个槽型结构，其形状与要加工的工件相匹配。
下模处于上模的下方，并且两者之间有一定的间隙。
4. 上模和下模通过机械力或液压力施加压力，将工件夹持在两个模具之间。
5. 上模和下模之间的间隙是工件要延伸的空间，通过施加拉力，工件开始延伸。
6. 延伸过程中，上模和下模进行相对运动，拉伸工件，使其逐渐改变形状和尺寸。
7. 当工件达到所需的形状和尺寸后，压力被释放，上模和下模分开，完成拉伸加工过程。
8. 根据需要，经过拉伸加工的工件可能需要进一步进行冷却、修整、切割等处理。
总之，拉延模的工作原理是通过施加力和通过调整模具形状来使加工材料产生延伸变形，从而实现对工件形状和尺寸的加工。
浅谈拉延模具设计应注意事项摘要拉延模导向形式，一般采用内导向，即压边圈内与凸模导向、外与凹模导向。
特点是结构紧凑，模具尺寸小，造价低，是一种常用的结构。
对于细长柱类件和周边为不规则曲线类件，导板位确定困难的可以采用外导向即：凸模和凹模都与压边圈的外部导向；或者采用箱式结构：即凸模与压边圈外部导向，凸模与凹模直接导向，提高了导向的精度。
但采用箱式结构增大了模具尺寸，制造成本提高。
关键词拉延磨具；导向；设计1拉延模的类型拉延模送料面线的高度及结构形式，是根据冲压设备情况由用户提出的。
拉延模的闭合高度一般取650mm~1000mm。
送料面线的高度一般取500mm~700mm，必须保证压边圈有足够的强度，使操作者能够方便的进行上下料操作，所以送料面高度取在闭合高度中心偏上100mm~200mm。
拉延模结构形式，一般分为单动拉延模和双动拉延模。
2尺寸标柱时应注意以下几个问题尺寸标柱时应考虑加工（制造）的方便。
同一视图上不应有重复标柱。
尺寸和图形应一致。
参考尺寸应尽量少用。
同一零件的尺寸应尽量在一张图标注清楚。
模具各零件相关尺寸的标柱基准尽可能一致。
中小型模具仍旧沿用习惯方法标注（不采用中心圆点标柱方法）。
平面图上应标明事项模具中心线符号基准点。
剖视图的剖切位置、方向、符号。
在剖视图和向视图上未注明的符号。
3 尺寸标注与标准件选用规范与标准件装配位置尺寸标注：标准件的选用标准，主要由用户指定，所选用的标准件代号按其选用的标准，一定要准确无误，以免造成不必要的损失。
与标准件装配位置尺寸标注，与标准件结构尺寸对应无误。
3.1拉延筋的设置原则上将其设计在上模（凹模）上；调整压边力。
3.2 排气孔一般直径为６。
3.3压料圈观察孔1）用于观察凸模的工作情况；2）设备前后各有一个，最好设置在操作员易观察的位置；3）有时候排气孔，观察孔是通用的。
3.4安全区域1）一般150×150或者120×120；高10；2）自动化生产线：把插销放于安全区域，模具停止工作。
拉延模的工作原理
拉延模是一种用来模拟材料在受力作用下的延伸或收缩过程的装置。
其工作原理可以简单描述如下：
1. 材料加油：首先，拉延模中的材料被夹持在两个夹具之间，夹具可以施加外力来实现拉伸或压缩。
这些夹具可通过螺杆或液压系统等机械装置来调节距离和施加的力。
2. 施加外力：接下来，外力被施加到材料上，使其开始产生应力。
外力的大小和方向会影响材料的延伸或收缩。
3. 监测变形：在施加外力的过程中，可以使用传感器来监测材料的变形情况。
这些传感器可以测量材料的形变、应力或应变等参数。
4. 记录数据：材料的变形数据可以通过数据记录器或计算机程序进行收集和记录。
这些数据可以分析材料的力学性质、强度和可靠性等。
总结起来，拉延模的工作原理是通过施加外力到材料上，并监测材料的变形来模拟材料在实际应用中的行为。
通过分析变形数据，可以得出材料的力学性质和行为规律。
冲压件中的拉延和拉伸技术在制造业中，冲压是一种常见的加工方式，用于生产各种金属零件。
而在冲压过程中，拉延和拉伸技术起着至关重要的作用。
本文将详细探讨冲压件中的拉延和拉伸技术，包括定义、应用、工艺过程以及相关的注意事项。
拉延技术是指将金属板材沿着冲压方向进行延伸的过程。
这种技术常常用于制造较薄的金属零件，如汽车车身板、电子产品外壳等。
拉延技术的目的是通过拉伸金属板材，使其变得更加薄而不影响强度，以便更好地适应产品的需求。
在拉延过程中，首先需要选择合适的材料。
一般来说，冷轧钢、不锈钢、铝合金等材料都适合拉延。
此外，还需要进行材料强度和塑性指标的测试，以确保材料的可拉伸性能。
拉延工序的前期准备工作包括剪切、装模和润滑。
剪切操作是将板材按照所需的尺寸和形状切割出来，而装模则是将板材放入冲压机的模具中。
在装模的同时，还需要进行润滑过程，以减少摩擦力和热量。
一旦完成准备工作，拉延工序就可以开始了。
首先，将装有金属板材的模具放置在冲压机上，并使用压力使模具上下运动。
这样一来，板材就会沿着冲压方向延伸。
在拉延的过程中，需要控制好拉伸速度、温度和润滑剂的使用量，以避免板材的断裂或形变。
拉伸工艺的完成后，需要进行一系列的后处理工序。
首先是去除余片，即将拉延后的冲压件与其他金属材料分离。
接着是修整边角，以使冲压件的边缘光滑。
最后，还需要进行表面处理，如喷漆、电镀等，以提高冲压件的外观质量。
另一方面，拉伸技术是指将金属板材垂直于冲压方向进行延伸的过程。
与拉延技术相比，拉伸技术更适用于厚度较大的金属板材，如汽车车身框架、建筑结构支撑等。
在拉伸过程中，同样需要选择合适的材料，并进行材料特性的测试。
此外，还需要进行板材的切割、装模和润滑等前期准备工作。
拉伸工序的操作与拉延类似，主要是通过压力使模具上下移动，将金属板材进行延伸。
不同之处在于，拉伸过程中的延伸方向是垂直于冲压方向的。
同样需要控制好拉伸速度、温度和润滑剂的使用量，以避免板材的变形或破裂。
拉延
定义：拉延是利用凸模把板料压入凹模，使板料变成中空形状零件的工序。
拉延工序图如下：
拉延的基本要求：
拉延件应简单、对称，且不要太高，一百安使拉延次数尽量少
旋压
定义：拉延也可以用旋压方法来完成。
旋压实在专用的旋压机上进行的。
工作原理：开始旋转架和毛坯是一个接触点，由于主轴变速器转动带动毛坯、此时旋转架向前相对移动。
毛坯在旋转架的压力作用下产生由点到线、有线到面的变形，逐渐的被赶向模胎，直至最后与模胎贴合为止。
这种方法的优点：不需要复杂的冲模，变形力较小。
不足之处：上产率较低，所以一般用于中小批量生产。
爆炸成形
爆炸焊示意图
1、爆炸焊原理：将爆炸物质放在一特制的装置
中，点燃爆炸后，利用产生的化学能在极短
的时间内转化为周围介质（空气和水）中的
高压冲击波，使坯料在很高的速度下变形和
贴膜,如图。
2、爆炸成形的特点：
1）不需要成对的凹凸模具，而是通过传压介质
来代替凹凸模具的作用。
2）可以加工形状复杂、刚性模具难以加工的空
心零件。
3）回弹小、精度高、质量好。
4）属于高速成形，加工速度快（1S），制造成
本低，操作方便，生产周期短。
5）不需要冲压设备。
3、注意事项：
1模腔内应保持一定的真空度，空气会阻止坯料
的顺利贴模，造成零件表面粗糙。
2）装置要有良好的密封，如果密封不好，会影
响零件表面质量。
3）爆炸成形在操作中有一定的危险性，因此，
必须熟悉炸药的特性，并严格遵守操作规程。
拉延的名词解释拉延（Procrastination）是指拖延、推迟行动或决策的倾向。
这是一种常见的行为模式，许多人都深受其困扰，并且无法有效地解决它。
虽然拉延看起来似乎是一种只涉及时间管理的问题，但实际上它通常与情绪、自我调节和目标设置等方面有着紧密的关联。
拉延行为在许多不同的情境中出现，例如在学习中推迟开始写作、在工作中拖延完成任务，甚至在日常生活中拖延做一些简单的琐事。
人们可能会由于追求即时的快感而选择逃避任务，将目光聚焦于短暂的满足感上。
然而，这种刹那的满足感常常会被长期的后果所抵消。
导致拉延行为的原因是多种多样的。
首先，人们可能会感到工作过于繁重或压力过大，这使他们感到无所适从，无法着手处理任务。
焦虑和压力感常常伴随着拉延行为，形成无尽的恶性循环。
其次，缺乏清晰的目标和计划也是导致拉延的因素之一。
如果人们对于目标模糊不清，他们可能会感到无从下手，从而拖延行动。
最后，心理机制也对拉延行为有一定的影响。
一些人可能存在拖延的心理障碍，例如过度自我批评、恐惧失败和完美主义等，这些心理障碍使他们更容易推迟行动。
面对拉延，有许多方法可以帮助人们改变这个行为模式。
首先，建立清晰的目标和计划对于克服拉延至关重要。
将任务分解为小的可行性步骤，制定明确的时间表和目标，有助于提高工作效率并减少拖延行为。
其次，建立良好的时间管理习惯也是关键。
人们可以使用时间管理工具，如番茄工作法，通过将时间分为块，并在每个时间块内专注于特定任务来提高专注力。
此外，设置奖励和惩罚机制也可以帮助克服拉延。
例如，制定奖励计划，在完成任务后给自己一些小奖励，以鼓励积极行动。
另一方面，设定严格的截止日期，并告诉朋友或家人这个目标，可以承担外界的社会压力和逼迫自己按时完成任务。
拉延暴露了人们的自控能力和情绪调节能力。
研究表明，拉延行为与情绪调节不良和自我调节能力的缺乏有关。
有些人可能会使用拉延作为对压力和焦虑的逃避机制，但这只是暂时的解决方案，并不能真正解决问题，反而可能加剧消极情绪的产生。
拉延(drawing)用凸模把板料冲挤入凹模，以形成具有凹模模腔形状的立体制件的j中压方法(图1)，亦称拉深或深冲。
是最重要的板料立体成形方法。
由于薄板成形技术的发展和生产率的提高，切削加工件、铸件等有明显的向薄板件转化的倾向，这对薄板成形技术提出了越来越高的要求，其中心就是拉延成形。
变形特点和成形障碍从成形的角度，可以把拉延成形的立体制件分为3部分：(1)突缘部是切向(圆周方向)受压缩，同时流入凹模洞口的部分；(2)筒壁部分是传递凸模力的部分；(3)底部是受到凸模力作用的部分。
拉延成形实质上是突缘部的变形。
拉延过程就是使坯料突缘部逐步收缩形成筒壁的过程。
作为拉延成形的特征，在突缘部，由于切向压应力的存在，有产生起皱(见压缩失稳)的危险。
为防止起皱必须设有压边装置。
筒壁部在拉延成形过程中传递并支承凸模力，是拉延成形制件的传力区。
筒壁部材料的承载能力决定着拉延件的最大变形程度。
拉延过程中，制件的筒壁会变薄，变薄最严重的地方在筒壁直段与凸模圆角相切的部位，这一部位称作危险断面，拉延制件的大部分破裂都发生在这里。
发生于危险断面的破裂称为拉延破裂(图2a)。
容易出现的另一种破裂方式为侧壁破裂(图26)，即在凹模圆角半径过小等情况下，坯料在刚流过凹模圆角的地方因发生过度弯曲变形厚度急剧变薄而发生的破裂。
圆筒形件拉延中几乎只产生拉延破裂，在矩形盒等异形件的拉延中，两类破裂是共存的，而且根据最先产生的破裂来规定拉延成形的极限变形程度。
拉延变形程度的大小，通常以拉延比(坯料直径／凸模直径)或拉延系数(凸模直径／坯料直径)来表示，拉延比越大(或拉延系数越小)，拉延时，板料的变形程度越大。
极限状态下的拉延比称为极限拉延比，以LDR表示。
影响拉延变形过程顺利进行的主要障碍是突缘起皱和筒壁破裂。
在改善拉延成形、提高成形极限的时候，都是从消除这两个主要障碍方面入手的。
起皱和防皱措施压边圈是生产中应用最广泛，对防止板料突缘起皱行之有效的措施。
常用的压边圈有两类：(1)固定压边圈，或称刚性压边圈，固定在凹模表面，但与凹模表面之间留有比板厚大15％～20％的间隙；(2)弹性压边圈，利用弹簧、橡皮或气压(液压)缸产生的弹性压边力压住坯料的突缘变形区。
压边力的大小是影响拉延过程顺利进行的重要因素之一。
在实际生产中，要提供合乎理想的压边力是困难的，通常只要对制件突缘施加必要的、最低限度的压边力就可以了。
突缘是否起皱可通过最小压边力的计算加以判断。
对于复杂形状制件的拉延成形，合适的压边力需在试制时经反复试验决定。
拉延锥形、球形和抛物线形一类的零件时，凹模模腔以内常有相当一部分板料处于悬空状态，无法用压边圈压住，因此容易发生内皱现象。
发生内皱的临界条件，还只能根据经验判断。
消除内皱的办法是：增加压边力；增大坯料直径；在凹模面上作出拉延筋；采取多次拉延成形等。
多次拉延是指将不能一次拉延成形的制件，分为若干工序逐步拉延成形的加工方法。
多次拉延有两种基本方法：正拉延法和反拉延法(图3)。
两种方法中，坯料的变形方式并无重大区别，但反拉延时坯料的变形抗力较正拉延为大。
反拉延法多用于成形锥形或球形一类制件，以抵制内皱产生。
正拉延法则主要用于悬空部分较大的深筒形制件的成形，通过减少每一工序中坯料的悬空段，以防止内皱。
在使用平面凹模的情况下，当拉延变形量非常小时，也可采用无压边拉延法，材料的相对厚度愈大，无压边拉延成形的范围就愈宽。
如用圆锥形凹模拉延，在材料相对厚度比较大时，较深的成形也是可能的。
成形极限及影响因素拉延成形时，坯料起皱可通过采用合适的压边装置或设置拉延筋来加以消除，因此实际制约拉延成形极限的因素是发生在危险断面的破裂。
表征材料拉延时极限变形程度的参数是极限拉延比，它的大小取决于筒壁部传力区的最大拉应力和危险断面的抗拉强度。
凡是能使筒壁部传力区最大拉应力减小，使危险断面强度增加的因素，都有利于极限拉延比的增大。
材料的屈强比σs /σ值愈小，硬化指数n值愈大，筒壁部传力区最大拉应力的相对值愈小，材料愈不易出现拉伸失稳，所以危险断面的严重变薄和破裂现象可相应推迟，材料的极限拉延比也愈大。
材料的塑性应变比r值对极限拉延比的大小也有显著影响。
r值愈大，材料愈不易在厚向发展变形，危险断面也愈不易变薄、拉断，极限拉延比愈大。
提高成形极限的措施为提高板料拉延时的成形极限，根据成形制件的基本形状，工艺上能够采取的措施和值得注意的事项如下。
(1)圆筒形件。
凹模圆角半径太小，板料在拉延过程中弯曲阻力增加，从而使筒壁部传力区最大拉应力增加；凹模圆角半径太大，又会减小有效压边面积，使板料突缘易于起皱。
合理的凹模圆角半径为板厚的6～8倍。
凸模圆角半径为筒壁部传力区的最大拉应力影响不大，但对危险断面的强度影响较大。
凸模圆角半径太小，板料绕凸模弯曲的拉应力增加，危险断面的强度降低。
凸模圆角半径太大，则会减少传递凸模力的承载面积，还会减少凸模端面与板料的接触面积，增加板料的悬空部分，易于出现内皱现象。
合理的凸模圆角半径为板厚的4～6倍。
板料在拉延过程中有增厚现象，合理的凸、凹模间隙应既有利于板料的塑性流动，又不会影响拉延件的尺寸准确度。
合理的凸、凹模间隙取为板厚的1.25～1.3倍。
在凹模面和压边圈端面与板料接触的部分进行润滑，能提高拉延极限。
当坯料同凹模之间存在单面润滑时，因在坯料与凸模之间仍有摩擦力，拉延件筒壁部危险断面所受的力很小。
同两面润滑状态相比，单面润滑时的拉延极限往往会有所提高。
但在使用非平底凸模拉延时，因凸模底部坯料要产生胀形，所以不仅凸模头部要润滑，凸模侧面也要进行润滑。
润滑剂的粘度会影响拉延性能。
低速情况下，拉延极限随润滑剂粘度的增加而提高。
中速情况下，随润滑剂粘度的增加极限拉延比的变化是：在低粘度区内，极限拉延比增大；在中粘度区内，极限拉延比基本不变；在高粘度区内，极限拉延比反而减小。
在不影响制件表面质量的条件下，不应在凸模与板料的接触表面涂抹润滑剂。
模具(凹模及压边圈端面)和坯料表面的粗糙度影响拉延性能。
在采用低粘度润滑剂时，模具及坯料表面越粗糙，拉延极限就越低。
在采用高粘度润滑剂时，模具表面粗糙度在3～5μm范围，坯料为几个微米的钝化表面情况下，润滑效果最好，拉延极限最高。
模具表面精加工的方向应与材料的流动方向一致，这样不容易出现划伤，并可提高模具的寿命。
凹模圆角和平面的连接部分应尽可能平滑，这是拉延模精加工的关键。
(2)盒形件。
对于容易在凸模圆角处发生拉延破裂的材料，从提高拉延极限来说，坯料的形状以弧形多边形或圆形为最有利，八角形次之，正方形为最差。
对于塑性应变比r值大的软钢板，在制件圆角处容易发生侧壁破裂，为此采用八角形坯料比正方形优越。
凸模底部不进行润滑时，拉延极限比较高。
作为提高拉延极限的措施，在作拉延模形状设计时应注意：(1)圆角处的凹模圆角半径应作得大些，相邻的直边部位的凹模圆角半径可相应减小些；(2)在圆角处因受压缩变形而导致板料厚度显著增加，因此圆角处凸、凹模间的间隙应比拉延圆筒形件时大一些；(3)在模具直边部位设置了拉延筋时，一般对防皱有良好的效果，这时，用八角形坯料比正方形坯料更好；(4)矩形盒形件拉延时，若长边长度为短边长度的1.5～2倍以上，则长边的影响可不予考虑，这种情况下，矩形盒形件拉延深度能比边长等于矩形盒短边长度的正方形盒形件的拉延深度大20％～30％。
(3)椭圆筒形件。
椭圆筒形件拉延比盒形件拉延更容易发生拉延破裂。
但是同盒形件拉延时的情况一样，对于有色金属，特别是硬化指数，z值大的黄铜，产生拉延破裂的危险不大。
在拉延变形量较大时，凹模圆角附近坯料会出现破裂，或在受压变形的圆角部位和相邻区之间产生剪切破裂。
同圆筒形件成形相比，椭圆筒形件拉延极限受尺寸效应的影响较大。
从成形深度的绝对高度来看，随轴比(成形件的短轴长度同长轴长度之比)的减小，成形极限深度下降很多，但从相对极限深度(成形极限深度同最小圆角半径之比)来看，轴比小又会使相对极限深度稍微增大。
为提高拉延极限，采用圆形和八角形坯料比矩形和正方形坯料有利，这一点尤其适用于容易产生拉延破裂的板料。
(4)圆锥和棱锥形件。
抑制壳体起皱的发生，是圆锥和棱锥形件拉延成形中的重要问题。
圆锥形件拉延时，对突缘的约束力存在一个最佳值，而无论采取什么手段，其最大极限深度几乎是不变的。
即对于一定的模具几何条件和坯料，存在一个最大拉延极限深度，不管采用何种拉延条件，想要得到超过这个极限深度的制件都是不可能的。
因此．在设计阶段就必须充分考虑到拉延件极限拉延深度的数值。
棱锥形件拉延时，其圆角部分可按相同半径的圆锥来考虑。
棱锥形件拉延中，圆角部分要受到与圆角部分相连接的直边部分的影响，因此可以得到比圆锥拉延极限深度稍大些的拉延极限深度。
圆锥、棱锥形件拉延的成形性必须从起皱和破裂的难易程度两方面来考虑。
从不易起皱来看，以材料r值高、在小变形范围内的”值大为好。
在大尺寸的实际制件成形中，抗拉强度小些的材料较好。
从不易破裂来看，r值、”值大的材料，其成形极限增加。
(5)半球形件和抛物线形件。
拉延半球形件和抛物线形件时，常用设置拉延筋或用反拉延法等增加径向拉应力的办法来防止内皱。
在这种情况下坯料相对厚度(坯料厚度／坯料直径)对这类制件成形的难易程度有决定性影响，坯料相对厚度增大，成形极限提高。
对于浅的半球形件和抛物线形件，一般能用带拉延筋的模具一次成形。
对深的这类制件，需采用多次拉延法成形。
(6)阶梯形件。
阶梯形件拉延的变形性质和圆筒形件基本相同。
由于制件的多样性和复杂性，不能用统一的方法来确定拉延次数和工艺程序。
一般以坯料直径和阶梯的最小直径的比值算出阶梯件的拉延比，再根据圆筒形件的极限拉延比和坯料的相对厚度来决定拉延次数。
多次拉延的阶梯形件，如果任意两相邻直径的比值都小于相应的筒形件的极限拉延比，则拉延顺序为由大阶梯到小阶梯依次进行。
如果相邻直径的比值大于相应筒形件的极限拉延比，则由直径dn-1到dn按宽突缘件的拉延方法，分多次成形，并增加校形工序。
通过改善坯料的成形条件和改变坯料的变形方式来提高材料的一次拉延成形极限，在工艺上已发展了许多拉延成形方法，这些方法是：弹性凹模拉延、脉动拉延、加热拉延、深冷拉延、周边加压的充液拉延、摩擦拉延，等等。
