下载文档原格式
高速钢轧辊加工及应用靳长青;宋长林;宋杰【摘要】针对高速钢轧辊加工难度大,加工效率低等问题,从高速钢轧辊特点、刀具材质、机床性能、加工工艺以及使用等方面进行阐述,明确了刀具选型、加工工艺、机床要求和轧辊使用等要素对高速钢轧辊应用的影响.【期刊名称】《河南冶金》【年(卷),期】2018(026)004【总页数】4页(P40-43)【关键词】高速钢轧辊;刀具;加工工艺;机床;冷却【作者】靳长青;宋长林;宋杰【作者单位】安阳钢铁股份有限公司;安阳钢铁股份有限公司;安阳钢铁股份有限公司【正文语种】中文0 前言安阳钢铁股份有限公司第一轧钢厂260机组轧钢生产线，以生产Ф12 mm ～Ф50 mm螺纹钢和矿用锚杆钢筋为主，同时兼顾核电用钢筋、高铁用精轧螺纹等功能性钢筋，轧机布置采用6-4-7工艺形式，1-10架平立交替，全连续无张力轧制。
轧辊材质主要采用球墨无限冷硬铸铁、高镍铬无限冷硬复合铸铁。
随着高速钢轧辊在线棒材轧机上的推广应用，260机组在精轧机列全部采用高速钢材质轧辊，极大提高了轧机作业率、负差控制率和钢材表面质量。
但由于其本身高硬度、难以切削加工的特点，制约高速钢轧辊的进一步拓展应用。
笔者从高速钢轧辊优势、刀具材质选择、加工工艺、机床性能和轧辊使用等方面进行简要阐述，与大家探讨。
1 高速钢轧辊高碳高速钢复合轧辊(简称高速钢轧辊)是近年来发展最快且应用前景最广的热轧辊材料，它的成分是较为复杂的合金钢，在热处理工艺淬火后，即使在空气中冷却也能硬化。
其工作层材料采用高碳钢，轧辊的芯部材料采用球墨铸铁、石墨钢或锻钢等，两种不同的材料通过离心铸造或者采用CPC工艺复合而成，基体组织一般为回火马氏体+贝氏体+碳化物，碳化物以高度弥散形式分布在基体中，所以具有很高的耐磨性、强韧性，导致车削加工难度大。
高速钢轧辊与其他不同材质轧辊的力学性能对比见表1。
表1 高速钢轧辊与其它轧辊材质力学性能比较轧辊材质辊面硬度/HSD碳化物占比/ %尺寸/ μm抗拉强度/MPa抗压强度/MPa断裂韧性/ (MPa·m1/2)耐磨性高速钢78～9010～20<100700～9002 700～3 00025～284～5高铬铸铁70～8020～30100～150600～8001 800～2 20021～341～2高镍铬钼铸铁75～8530～40200～500400～6002 000～2 50018～251高速钢轧辊特点是热稳定性好、淬透性好，碳化物硬度高，容易形成氧化膜，具有良好的抗热裂性和耐磨性能，对冷却水的要求远远低于硬质合金的要求，它的单槽轧制量能达到铸铁轧辊的4～5倍。
棒材连轧机轧辊材质的选择及高速钢轧辊在成品机架中的分析徐永强摘要：为了满足当下工作的需要，进行棒材连轧机轧辊的分析是必要的，这需要针对精机架特点的分析，更好的进行机架轧辊的性能特点进行分析，进行系统性的阐述，更好的进行材质模块、应用模块等的分析，保证其整体质量的提升，实现其整体效能的提升，更好的满足当下工作模块的需要。
关键词：高速钢；存在问题；连轧机1 关于轧辊材质选择模块的分析轧辊的质量对于工业是非常必要的，这需要进行强度及其工作层的良好质量控制，保证其整体耐磨性的优化。
这需要进行经济性及其相关性能的分析。
保证换辊槽周期及其停机时间的控制，保证其各个机组的控制，满足轧机的变形工作需要。
这也需要进行产品的整体精度性的提升，满足架次的综合性工作的需要，保证轧辊整体性能的优化。
这需要明确好当下棒材粗轧机架的工作任务，进行高温状态下的断面控制，保证轧辊承受轧制效益的提升，保证轧曹深度、压量等的控制。
这就需要轧辊的辊颈具备良好的强度。
保证其轧辊轧速的优良。
毕竟在工作模块中，其也要与一定温度的钢培进行足够的接触。
在接触模块中，保证该结构的良好抗热性是必要的，从而实现整体抗热裂性的提升，进行抗剥落性的优化，保证其整体冲击性的提升，进行咬入性的分析，保证机架的良好选择，满足当下工作施工的需要，提升其应用效益，保证机架的整体工作性能的提升，实现现阶段相关工作任务的解决。
在当下工作模块中，棒材轧机是重要的模块，通过对轧件的延伸性及其精轧机组准确性的控制，更有利于轧机的整套控制，满足设备承上启下的工作需要。
这也需要进行轧槽的工作位置的分析，进行轧制力的控制，保证轧辊整体强度的提升及其优化，这需要引起相关人员的重视。
但由于轧辊孔型尺寸较大，槽底的冷却不能充分达到，因此要求此位置轧辊需具备较好的抗热裂性和冲击韧性，还要具备相应的耐磨性。
根据其所在位置特点，其耐磨性要高于粗轧机组，特别其槽底与槽顶硬度要相差不大，基本一致，此处选用离心复合轧辊恰当不过。
连铸连轧课程论文综述题目：薄板坯连铸连轧技术研发高强度钢的概述姓名专业学号指导教师日期摘要：随着世界大环境对节能降耗的要求越来越高，薄板坯连铸连轧技术以其显著的优势也被各大钢铁企业所采用，利用该技术研发高强度钢也成为了当今热点的研究项目之一。
近年来，该研究已取得了一些成果，不少钢厂有利用薄板坯连铸连轧技术生产的高强度钢投入市场。
但是，薄板坯连铸连轧技术的特点并非完全有利于高强度钢的研发，如何利用该技术在研发方面的优点、克服其缺点，也是亟待解决的问题。
关键词：薄板坯；连铸连轧；高强度钢；产品研发；1 前言薄板坯连铸连轧生产工艺是20世纪90年代世界钢铁工业发展的一项重大新技术，以其投资省、成本低、节能降耗、生产周期短和高钢材收得率等优势，在世界范围内得到迅速地发展[1],[2]。
近年来，随着薄板坯连铸连轧技术研究的深入和其工艺、设备和自动控制等方面技术不断发展，钢铁企业在薄板坯连铸连轧技术不断扩展产品品种，其中，研发生产高强度钢就是其中一项。
一般，我们将拉伸强度在350MPa以上的钢板为高强度钢板，高强度钢板不仅具有较高的拉伸强度和屈服强度，而且还具有高的减重潜力、高的碰撞吸收能、高的成型性和低的平面各向异性等优点。
近20年来，钢材的高强度化成为钢铁工业最具活力和创造性进展的领域，一系列热轧高强度钢（板）被越来越广泛用于建筑业、制造业和加工业，特别是载重汽车、轿车、桥梁、起重机、舰船、铁路、集装箱、容熙、工程机械、甚至航空航天等领域。
可以预见，高强度钢的用途将越来越广泛，也越来越重要，如火车提速、汽车减重等[3]。
2 薄板坯连铸连轧技术研发高强度钢的概况2.1 高强度钢的国内外发展近年来，高强度钢的研发一直受到国内外的高度重视，不少国家，如日本，甚至将其列为国家重点研究项目，在欧洲最高级的研究项目库——尤里卡计划的新材料研究项目自足下，奥迪汽车等联合研制的轻型高强度薄板可以使汽车用钢减少25%。
1994年，世界18家汽车生产厂联手成立了超轻汽车钢财团，支持高强度汽车用钢的研究。
薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的速度控制随着钢铁行业的快速发展，薄板坯连铸连轧设备作为关键设备之一，广泛应用于钢铁生产过程中。
在薄板坯连铸连轧设备中，控制生产热轧薄宽钢带的速度是非常重要的。
本文将讨论薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的速度控制方法及其优势。
速度控制是保证热轧薄宽钢带质量和生产效率的关键因素之一。
在传统的生产过程中，速度控制通常基于操作员的经验和感觉，但这种方法容易受到主观因素的影响，无法保证稳定的产品质量和高效的生产效率。
因此，引入自动化控制系统是提高速度控制的准确性和稳定性的有效途径。
自动化控制系统在薄板坯连铸连轧设备中的应用有助于实现对热轧薄宽钢带生产速度的精确控制。
该系统通过测量线速度、控制轧辊的转速和调整辊道间距等参数，来实现对钢带的控制。
首先，通过精确测量线速度，自动化控制系统能够实时监测钢带的运行状态。
通过传感器或无线技术，系统可以准确地测量并记录线速度。
根据测量结果，自动化控制系统可以及时调整轧辊的转速和辊道间距，以确保钢带的平稳运行。
这种实时反馈机制可以减少操作员的干预，提高生产效率。
其次，通过控制轧辊的转速，自动化控制系统能够对钢带的速度进行精确调节。
通过监测和调整轧辊的转速，系统可以实现对钢带速度的准确控制。
轧辊的转速可以根据产品要求和生产线的实际情况进行调整。
这样可以确保钢带的厚度和宽度在预定的范围内，并避免出现偏差和质量问题。
此外，通过调整辊道间距，自动化控制系统可以进一步改变钢带的速度。
辊道间距的调整可以通过液压系统或电动系统实现。
根据生产线的要求，可以通过调整辊道间距来控制钢带的速度。
通过增加辊道间距，钢带速度可以减小；通过减小辊道间距，则钢带速度可以增加。
这种方式可以根据实际需要对生产进行灵活调整。
自动化控制系统在薄板坯连铸连轧设备中的应用具有多种优势。
首先，通过自动化控制，可以减少人为干预，降低人力成本，并提高生产效率。
其次，自动化控制系统可以减少人为因素对速度控制的影响，提高产品质量的稳定性和一致性。
题目薄板坯连铸连轧技术在高强钢中的应用学院专业年级学生姓名指导教师学号年月日目录1、微合金化高强度钢的生产 (1)1.1 薄板坯连铸连轧工艺特点与微合金化的关系 (1)1.2微合金化的优势 (2)2微合金元素的选择 (2)2.1 钒 (3)2.2 铌 (6)2.3 钒和铌的比较 (7)3 优化工艺参数开发微合金高强度钢 (9)3.1 CSP流程V-N微合金钢冶金学特征研究[4] (11)3.2 CSP工艺热轧400MPa汽车板组织与力学性能的研究[5] (12)摘要微合金化技术是提高钢材综合性能的有效技术措施，随着薄板坯连铸连轧（CSP）技术的推广应用，人们开始研究基于薄板坯连铸连轧流程的微合金化技术的相关问题。
其中主要是以钒、铌为代表，目前已经了产品的系列化。
本文分别介绍了钒、铌合金高强度钢在CSP过程中的的固溶与析出机理，对其进行了相关比较，并介绍了相关冶金学机理。
主要结论为：在CSP流程上采用微合金技术可获得铁素体晶粒尺寸3~4μm的超细晶组织，微合金钢的沉淀强化对进一步提高钢带的强度也有十分重要的贡献。
通过采用微合金化技术，在CSP流程上可开发屈服强度高达550MPa级的高强热轧钢带。
关键词CSP 微合金化钒、铌高强度钢1、微合金化高强度钢的生产1.1 薄板坯连铸连轧工艺特点与微合金化的关系薄板坯连铸连轧工艺中薄板坯厚度在50~100mm，铸坯冷却速度快；铸坯直接热送至加热炉，未经奥氏体向铁素体的相变过程；加热炉的再加热温度一般在1100~1150℃；50mm的板坯不粗轧即进入5~6架的精轧机架，70~100mm的板坯进入5道次精轧前一般也只经1~2粗轧机架。
为了补偿进入精轧机之前的板坯温度，一般在粗轧机后安装卷取箱或保温炉，可为粗轧和终轧间提供进精轧F1机架的速度调整。
最后出F6机架到地下卷取，与目前现有的带钢生产线类似，具备了强有力的层流冷却系统，保证能生产薄规格的产品。
当采用电炉为炼钢炉时，必须考虑残余合金元素和氮含量水平，通常需加入高质量的废钢，适当配加DRI（直接还原铁）和HBI（热压块铁）。
本钢薄板坯连铸连轧生产线卷取机控制功能说明发布时间：2021-12-16T05:51:19.076Z 来源：《中国电气工程学报》2021年9期作者：张策[导读] 介绍卷取机主要控制功能的实现，PLC控制系统的控制方案。
张策本溪钢铁（集团）公司辽宁本溪 117000 [摘要]介绍卷取机主要控制功能的实现，PLC控制系统的控制方案。
利用TMEIC公司的MELPLAC和MELSEC控制系统，实现电动执行机构、调节阀、传感器及各类执行和检测元件等等信号在计算机中的监控，并在工作站上进行程序和数据的管理。
[关键词] PLC 卷取机控制系统张力控制 QOC [Abstract]Introduces the control plan of its PLC control system. Using TMEIC Corporation's MELPLAC and the MELSEC control system, realization electrically operated implementing agency, regulating valve, sensor and each kind of execution and examination part and so on signal in the computer monitoring and managing the program and data in the workstation. [Key words] PLC down coiler control system tension control QOC 概述：随着热连轧生产技术的发展，我国薄板坯连铸连轧所生产的板卷将在未来的热连轧板带产品中占有较大比例（将超过30%），目前国内薄板坯连铸连轧生产线装备已达到国际先进水平，特别是轧制过程控制技术的运用更是达到了国际一流水平。
本钢BSP生产线（即本钢薄板坯连铸连轧生产线）卷取区域控制系统由日本TMEIC公司设计，采用其MELPLAC和MELSEC系列PLC控制系统。
薄板坯连铸连轧综述1.前言连铸连轧技术作为钢铁生产工业近年来最重要的技术进步之一，具有节省能源、流程短、设施少、成材率高、生产成本低、产品质量好、品种开发潜力大等突出优点11~文而在薄板坯在生产过程中应用该技术时获得的组织晶粒细小、二次枝晶间距小、偏析程度低，应用该技术进行生产优势更加明显⑹。
因此，全世界各大钢铁生产企业纷纷引进投建薄板坯连铸连轧生产线。
近些年来，随着薄板坯连铸连轧技术日益成熟和广泛，使人们熟悉到原来的薄板坯连铸连轧技术仍有很多不足之处，开头进行技术的再开发和提高，使技术更臻于成熟和完善。
2.薄板坯连铸连轧技术简介2.1连铸连轧技术连铸连轧全称连续铸造连续轧制I,是将液态金属连续通过水冷结晶器凝固后直接进入轧机进行塑性变形的工艺方法。
传统生产工艺是用熔炼炉将炼好的钢液铸成铸锭，经过保温、锻造制成锻坯，之后再通过均热炉加热到高温并保温一段时间后才进行热轧。
这一过程需要多次加热保温，既铺张了能源，也使生产周期过长。
而连铸连轧技术则是把熔炼好的液态钢倒入连铸机中轧制出钢坯（称为连铸坯），然后不经冷却，在均热炉中保温肯定时间后直接进入热连轧机组中轧制成型的钢铁轧制工艺。
这种工艺奇妙地把铸造和轧制两种工艺结合起来，相比于传统的先铸造出钢坯后经加热炉加热再进行轧制的工艺具有简化工艺、改善劳动条件、增加金属收得率、节省能源、提高连铸坯质量、便于实现机械化和自动化的优点口~叫2.2薄板坯连铸连轧连铸坯在轧制之前依据板坯厚度可以分为厚板坯连铸、中厚板坯连铸和薄板坯连铸。
随着连铸坯厚度的减小,板坯中部的冷却速度增大。
冷却速度增大之后，铸坯中部的晶粒变得细小、缺陷削减、偏析减轻、二次枝晶的间距也随之减小。
表1为文献⑺中依据钢研院供应的报告资料所做的统计。
因此，连铸连轧技术应用于薄板坯后的优势更加明显。
表2 根据钢研院提供的报告资料统计生产工艺铸坯厚度(mm)冷却速度木F品间距(mm)中间品粒组织情况厚板环连铸200-300W― 10°450晶粒粗大，有中心疏松中厚板坯连铸>90-150IO-1l~ιo∣250薄板坯连铸40-70IO1-IO240~100晶粒细小，致密，没有疏松3.薄板坯连铸连轧技术的进展历史依据产品生命周期理论和薄板坯连铸连轧技术各个不同进展阶段的详细特征，特殊是市场特征，可将薄板坯连铸连轧技术的进展分为下列四个阶段bl©：1、研发期(1985~1989) 1986年德国施罗曼一西马克公司(SMS)建筑了一台采纳“漏斗型”结晶器的立弯式薄板坯连铸机，并以6m∕min的拉速胜利地生产出50 mmX 1600 mm的薄板坯，该技术被称为CSP。
