全面设备运行效率OEE

oee生产效率计算公式OEE（Overall Equipment Effectiveness），即设备综合效率，是一种用于衡量生产设备在一定时间内的表现和效率的指标。

要计算 OEE 可不是一件简单的事儿，它得通过三个关键因素来得出：设备可用率、性能效率以及良品率。

设备可用率呢，就是设备实际运行的时间与计划运行时间的比值。

比如说，一台机器计划运行 8 小时，结果因为故障啥的只运行了 6 小时，那设备可用率就是 6÷8 = 75%。

性能效率就更复杂一点啦。

它得看设备实际的生产速度与理论最大生产速度的比值。

打个比方，一台机器理论上一小时能生产 100 个产品，但实际上只生产了 80 个，那性能效率就是 80÷100 = 80%。

良品率这个大家应该好理解，就是生产出来的合格产品数量与总生产数量的比值。

假如一共生产了 100 个产品，其中有 90 个是合格的，那良品率就是 90÷100 = 90%。

把这三个因素相乘，就能得到 OEE 啦。

给您讲个我之前在工厂里遇到的事儿。

有一次，我们车间新引进了一批生产设备，大家都对提高产量充满了期待。

可是运行了一段时间后，发现产量并没有想象中那么高。

于是，我们就开始用 OEE 来分析问题。

结果发现，设备可用率很低，经常因为一些小故障停机。

仔细一查，原来是保养工作没做好。

而且性能效率也不高，操作工人对新设备的操作还不够熟练，没能发挥出它的最大速度。

至于良品率，由于原材料的质量有点不稳定，导致不少产品不合格。

找到问题所在后，我们加强了设备保养，给工人进行了更多的培训，还严格把控了原材料的质量。

经过一段时间的努力，再次计算OEE 时，发现数值有了明显的提升，产量也跟着上去啦！所以说呀，OEE 这个计算公式可真是个好东西，能帮我们准确地找到生产中的问题，从而有针对性地去解决，提高生产效率。

在实际应用中，要准确计算 OEE 可不是随便弄弄就行的。

首先，得有详细准确的数据记录，每个环节的时间、产量、质量情况都得清清楚楚。

OEE与OPE的计算式OEE（Overall Equipment Effectiveness）和OPE（Overall Process Effectiveness）是两个用来评估设备和流程效率的指标。

它们都可以用数学公式进行计算。

一、OEE计算式：OEE是一个衡量设备工作效率的指标，通常用于生产线或工厂的运营绩效评估。

OEE=AxPxQ其中：A（Availability）表示设备的可用性，即设备处于运行状态的时间与总时间的比值。

A=(运行时间/设备计划生产时间)x100%P（Performance）表示设备的绩效，也就是设备运行速度与理论最高运行速度的比值。

P=(实际产量/理论最高产量)x100%Q（Quality）表示设备的质量率，指的是合格产品与总生产量之比。

Q=(合格产品数量/总生产数量)x100%这三个指标相乘就得到了OEE，它是一个0到100%的比值，表示设备的整体效率。

二、OPE计算式：OPE是一个衡量流程效率的指标，通常用于对一些业务或工作流程的效率评估。

OPE=HxQxQP其中：H（Human）表示人力资源的效率，即人力资源的工作效率与总工作时间的比值。

H=(工作时间/总工作时间)x100%Q（Quality）表示流程的质量，指的是合格产品与总生产量之比。

Q=(合格产品数量/总生产数量)x100%QP（Quality Policy）表示质量政策，即流程中规定的相关质量要求的满足率。

QP=(符合质量要求的任务数/总任务数)x100%这三个指标相乘就得到了OPE，它也是一个0到100%的比值，表示流程的整体效率。

综上所述，OEE和OPE是分别用来评估设备和流程效率的指标，它们的计算式都是由几个关键指标相乘得到的。

这些指标包括可用性、绩效、质量等，通过计算得到的OEE和OPE可以帮助企业或组织了解设备和流程的工作效率，从而进行改进和优化。

OEE设备综合效率
生产效率在制造业中起着至关重要的作用，而OEE（Overall Equipment Effectiveness）设备综合效率是一个关键的评估指标。

本文将探讨OEE设备综合效率的定义、计算方法、影响因素以及提高OEE的策略。

1. OEE设备综合效率的定义
OEE是一个综合性指标，用于衡量设备在生产过程中的综合表现。

它综合考虑了设备的开动率、性能率和质量率，反映出设备的整体运行效率。

2. OEE的计算方法
OEE的计算方法为：OEE = 开动率 x 性能率 x 质量率。

其中，开动率指的是设备实际运行时间占总时间的比例，性能率表示设备运行速度与设计速度之比，质量率表示合格品数量与总产量之比。

3. OEE设备综合效率的影响因素
影响OEE设备综合效率的因素多种多样，包括设备故障率、设备维护计划、操作人员技能等。

有效管理这些因素对提高OEE至关重要。

4. 提高OEE的策略
4.1 定期维护
定期维护设备可以减少故障率，提高设备的可靠性和稳定性，进而提升OEE。

4.2 持续改善
不断优化生产流程和设备设置，引入先进技术和管理方法，可以提高设备的性能率和质量率。

4.3 操作人员培训
提高操作人员的技能和知识水平，可以减少操作失误，提高设备的开动率和生产质量。

结语
OEE设备综合效率是一个关键的生产效率指标，通过科学的管理和技术手段提高设备的OEE，可以提升生产效率、降低生产成本，实现制造业的可持续发展。

有效管理OEE，是企业迈向产业4.0的重要一步。

以上内容仅为理论探讨，实践中具体落地还需根据不同企业的实际情况和需求来进行调整和优化。

OEE定义和计算方式OEE（Overall Equipment Effectiveness）即设备综合效能指标，是一种用于衡量设备有效运营程度的性能指标。

它可以帮助企业评估设备的运行效率和生产质量，发现潜在问题并提高设备的生产能力。

OEE的计算方式是通过将设备的运行时间、生产数量以及质量损失等因素综合考虑，得出一个综合的数值来评估设备的效能。

OEE的计算方式可以分为三个主要的指标，设备可用时间利用率、合格生产数量比例和设计生产效率比例。

首先，设备可用时间利用率是指设备在预定的生产时间内实际运行的百分比。

它是根据设备的运行时间和预定生产时间来计算的。

设备可用时间利用率可以用以下公式来计算：设备可用时间利用率=(设备运行时间/预定生产时间)×100%其次，合格生产数量比例是指在设备运行期间，实际生产的经过检验合格的产品数量与实际生产的总产品数量之间的比例。

可以用以下公式来计算合格生产数量比例：合格生产数量比例=(经过检验合格的产品数量/总产品数量)×100%最后，设计生产效率比例是指在设备运行期间，实际生产的数量与理论最大生产数量之间的比例。

设计生产效率比例可以用以下公式计算：设计生产效率比例=(实际生产数量/理论最大生产数量)×100%然后，OEE可以通过将上述三个指标相乘来计算，即：OEE=设备可用时间利用率×合格生产数量比例×设计生产效率比例通过计算OEE，企业可以了解设备的实际运营情况，并找到提高设备效率和生产能力的方法。

OEE的最大值为100%，表示设备在预定生产时间内实现了理论最大生产能力，所有生产的产品均为合格产品。

实际上，大多数企业的OEE值往往远低于100%，因此，企业可以通过分析OEE和相关的损失原因来确定改善设备绩效的关键领域。

总之，OEE是一种重要的设备效能指标，可以帮助企业评估设备的有效运营程度。

通过计算设备可用时间利用率、合格生产数量比例和设计生产效率比例，并将它们相乘得出的OEE值来衡量设备的综合效益。

OEE设备综合效率介绍OEE的计算方式为：OEE = 设备利用率（Availability）× 性能率（Performance）× 质量率（Quality）设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，表示设备的运行稳定程度；性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，反映了设备运行速度和效率；而质量率则是指合格产品数量与实际生产数量的比值，代表了产品质量的好坏。

OEE的优点在于它同时考虑了设备的运行时间、性能和质量三个方面的指标，能够综合评估设备的整体生产效率，从而帮助企业发现生产过程中的瓶颈和问题，并及时采取改善措施。

另外，OEE还可以用来比较不同设备的生产效率，帮助企业选择合适的设备进行生产。

通过对OEE进行监控和分析，企业可以及时了解设备的运行情况，找出影响生产效率的问题和瓶颈，有针对性地进行改善和优化，从而提高设备的生产综合效率，降低生产成本，提升企业的竞争力。

因此，OEE在现代生产管理中具有非常重要的作用，是企业提高生产效率和管理水平的重要工具之一。

OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种广泛应用于制造业的关键绩效指标，它提供了一个全面的视角，帮助企业综合评估设备的生产效率。

通过OEE的监测和分析，制造企业可以更好地了解设备的运行状态，提高设备利用率、性能和产品质量，实现生产成本的优化和效率的提升。

首先，OEE可以帮助企业实现对设备利用率的提高。

设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，它反映了设备的运行稳定性和生产中断的程度。

通过对设备的实际运行时间进行监测和分析，企业可以及时发现设备的停机原因和频率，以便有针对性地采取措施进行改善，如提高设备的维护保养质量、减少设备故障率、优化生产计划等，从而提高设备的利用率，减少生产中断，提高生产效率。

其次，OEE还有助于提高设备的性能。

性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，它反映了设备的运行速度和效率。

OEE：设备整体效能概述引言OEE，即设备整体效能（Overall Equipment Efficiency），是一种用于衡量设备运作效率和生产效果的指标。

它是一个综合性指标，可以帮助企业评估设备的稳定性和效率，发现生产线的瓶颈，并做出相应的改进。

本文将介绍OEE的定义、计算方法以及应用，并探讨如何通过OEE来提高设备的整体效能和生产效率。

1. OEE的定义OEE是一个包含三个维度的综合指标，分别是设备的可用时间、性能和质量。

这三个维度反映了设备在生产过程中的故障、速度限制以及产品质量问题，是评估设备运营效率的基础。

•可用时间（Availability）指设备在计划生产时间内的实际工作时间占比。

也就是说，设备的可用时间包括了正常运行时间以及计划性维护时间，但不包括非计划性停机时间（如故障停机）。

•性能（Performance）指设备在实际运行中的生产速度相对于理论最佳速度的比例。

这一维度用于衡量设备在生产过程中的速度限制，例如调整时间、小停机和速度丧失等。

•质量（Quality）指设备在生产过程中合格产品的比例。

这一维度用来评估设备在生产产品时的质量问题，包括废品产生的数量和产品的非标准品率。

OEE的计算公式为：OEE = Availability × Performance × Quality2. OEE的计算方法要计算设备的OEE，我们需要收集以下数据：•设备的可用时间（Total Production Time）：即计划生产时间减去计划性维护时间。

•设备的实际工作时间（Operating Time）：可用时间减去非计划性停机时间（如故障停机）。

•实际生产数量（Total Good Count）：合格产品的数量。

•理论生产数量（Maximum Possible Count）：设备在理论最佳状态下的生产数量。

•废品数量（Total Reject Count）：废品或非标准品的数量。

OEE算法及公式OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种用于衡量生产设备综合效率的指标。

它通过综合考虑设备的可用性、性能和质量来评估设备的运行效率。

OEE可以帮助企业了解设备的运行状况，发现潜在的问题，并采取措施提高设备的工作效率。

下面将介绍OEE的计算公式和相关的算法。

OEE的计算公式如下：OEE = Availability × Performance × Quality其中，Availability（可用性）表示设备在生产计划时间内实际可用的时间占总时间的比例。

可用性的计算公式如下：Availability = (总时间 - 故障时间) / 总时间Performance（性能）表示设备实际生产数量与理论生产数量之间的比例。

性能的计算公式如下：Performance = 实际生产数量 / 理论生产数量Quality（质量）表示合格产品的数量与总产量之间的比例。

质量的计算公式如下：Quality = 合格产品数量 / 总产量通过计算可用性、性能和质量的三个指标，可以得到OEE的值。

OEE 的取值范围在0到1之间，1表示设备运行效率达到了100%，0表示设备完全没有产出。

为了进一步了解设备运行的潜在问题，可以对OEE进行分解，得到可用性、性能和质量的具体数值。

通过这种分解，企业可以更加详细地了解设备运行的各个方面，并分析造成低OEE的原因。

在实际应用中，可以借助OEE软件来自动收集设备的运行数据，并计算OEE值。

这些软件通常会提供实时的设备运行状态监控、故障报警和生产情况分析等功能，帮助企业及时发现运行问题并采取相应的措施。

提高OEE的关键在于分析造成低OEE的原因，并采取相应的改进措施。

比如，如果可用性较低，可能是由于设备经常发生故障，可以采取预防性维护措施来减少故障次数。

如果性能较低，可能是由于设备的速度较慢或存在节拍不匹配等问题，可以优化设备的生产节拍或提高设备的运行速度。

oee设备综合效率目标值一、OEE设备综合效率的定义OEE（Overall Equipment Efficiency），即设备综合效率，是一种用于衡量设备运行效率的指标。

它综合考虑了设备的稼动率、性能效率和质量合格率三个方面，通过计算得出一个综合的效率值。

OEE的计算公式为：OEE = 稼动率× 性能效率× 质量合格率。

通过OEE指标的监控和分析，企业可以评估设备的运行状态和效率水平，为提高生产线的综合效率提供依据。

二、提高设备稼动率设备稼动率是指设备运行时间与总时间之比，反映了设备的利用率。

提高设备稼动率是提高设备综合效率的基础。

要提高设备稼动率，首先需要对设备进行定期维护保养，确保设备处于良好的工作状态。

其次，要合理安排生产计划，避免设备闲置或过度负荷运行。

此外，采用先进的设备监控系统，及时发现并解决设备故障，也是提高稼动率的关键。

三、优化设备性能效率设备性能效率是指设备在单位时间内完成工作量的能力。

提高设备性能效率可以通过多种方式实现。

首先，要对设备进行有效的培训和操作指导，提高操作人员的技能水平。

其次，要进行设备参数的优化调整，确保设备在最佳状态下运行。

另外，采用先进的自动化技术和设备改进措施，也能有效提高设备的性能效率。

四、提高产品质量合格率产品质量合格率是指产品合格数量与总产量之比，反映了产品质量的水平。

提高产品质量合格率可以通过加强质量管理和控制来实现。

首先，要建立完善的质量管理体系，包括从原材料采购到生产过程的全程质量控制。

其次，要加强对生产过程的监控和检测，及时发现并纠正质量问题。

此外，要进行持续的质量改进，通过分析和解决质量问题的根本原因，提高产品质量合格率。

五、综合考虑实现最优化要实现生产线的最优化，除了提高设备综合效率外，还需要综合考虑其他因素。

首先，要合理安排生产计划和调度，确保生产线的平衡运行。

其次，要进行供应链的优化管理，确保原材料和零部件的及时供应。

OEE（设备效率）的计算方法在国际上并没有统一的标准，但是通常来说，它通常是通过以下公式来计算的：
OEE = (周期时间内的总合格品数/ 周期时间内总开机时间) * 100%
具体到每个环节的OEE计算方法，可以根据设备在生产过程中的角色和作用进行适当调整。

例如，对于生产线上的某台设备，我们可以按照以下步骤来计算其OEE：
1. 确定设备的开机时间：这通常是从生产报告或设备日志中获取的，包括从开机到停机之间的所有时间。

2. 确定设备的总工作小时数：这可能是该设备在整个生产过程中工作的小时数。

3. 确定设备的总产量：这可能是通过查看生产报告或其他相关记录来确定的，包括合格品和不合格品的数量。

周期时间内的总合格品数= (某台设备生产合格品数+ 废品数) / 开机时间×总工作小时数
按照这个公式，我们可以得到某台设备的OEE：
OEE = (合格品数/ 开机时间) * (合格品数+ 废品数) / 总工作小时数×100%
注意，这里的废品数可能包括那些由于设备故障或生产过程中的其他问题而不能被用于最终产品的零件或产品。

总的来说，OEE是一个重要的指标，用于衡量设备的生产能力和效率。

它可以帮助我们了解设备的性能和生产能力，以及如何改进生产过程和提高产品质量。

在计算OEE时，我们需要确保数据的准确性和可靠性，以便我们能够获得准确的评估结果。

此外，不同的行业和不同的设备类型可能需要采用不同的OEE计算方法。

因此，在实际应用中，我们可能需要根据具体情况进行调整和修改。

OEE是（全局设备效率）的英文缩写，它是一个独立的测量工具，用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率。

1. 时间开动率=操作时间/计划工作时间
它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。

2. 性能开动率=理想周期时间/(操作时间/总产量)=(总产量/操作时间)/生产速率
表现性是用来评价生产速度上的损失。

包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

3. 合格品率=合格品数量/总产量
此外，设备综合效率OEE还可以帮助企业减少设备六大损失：机器故障、速度下降、停顿、调整与设置、启动损失、缺陷与返工。

设备综合效率（OEE）的定义及计算示例1. 指标名称：综合设备效率OEE2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释：负荷时间--停止时间⑴时间稼动率＝×100％负荷时间其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。

c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。

理论节拍×生产数量⑵性能稼动率＝×100％稼动时间其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间加工数量－不良数量⑶良品率= ×100％加工数量4. 数据来源：生产线5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。

1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间＝480－30―30―50＝370（分钟）停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）2）性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件性能稼动率＝0.85×270÷240＝0.956（95.6%）3）良品率良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；2）OEE可以准确反映设备本身的问题，也能够客观评价企业的精益生产的实施水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。

OEE的定义及计算方法OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写，是一种衡量设备绩效的指标，可以帮助企业评估和优化设备的使用效率和生产能力。

OEE的计算方法是将设备的可利用时间、良品产出率和生产效率综合考虑，通过乘法计算得到一个综合指标。

具体来说，OEE由三个主要组成部分构成：设备的可用时间（Availability）、设备的性能效率（Performance）和生产的质量合格率（Quality）。

1. 可用时间（Availability）：可用时间是指设备可以进行有效运行的总时间。

它包括设备的计划停机时间（如设备维护和保养时间）、计划停产时间（如设备清洁和换模时间）以及未计划停机时间（如设备故障导致的停机时间）。

可用时间可以通过减去计划停机时间和未计划停机时间得到。

可用时间=总时间-计划停机时间-未计划停机时间2. 性能效率（Performance）：性能效率是指设备在可用时间内运行的效率。

它考虑了设备的理论生产速度和实际生产速度之间的差异。

性能效率可以通过将设备实际运行时间与设备的理论运行时间相除得到。

性能效率=实际运行时间/理论运行时间3. 质量合格率（Quality）：质量合格率是指在可用时间内所生产的良品数量占总产出的比例。

质量合格率可以通过将良品数量除以总产出数量得到。

质量合格率=良品数量/总产出数量综上所述，OEE可以通过以下公式计算得出：OEE=可用时间x性能效率x质量合格率OEE的计算方法可以帮助企业了解设备的运营状况，发现设备绩效问题，并采取相应的措施进行改进。

通过提高可用时间、性能效率和质量合格率，企业可以提高设备利用率和生产效率，降低生产成本，提升产品质量和客户满意度。

需要注意的是，OEE的计算仅能提供一个综合效率的指标，不能详细分析设备绩效的具体细节。

因此，在使用OEE指标时，还需要结合其他的数据分析方法来深入了解设备的运行情况，以便更好地发现和解决潜在的问题。

OEE的定义和计算公式OEE（OverallEquipmentEffectiveness），即设备综合效率，也有资料表述为总体设备效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

TEEP（TotalEffectiveEfficiencyofProduction），即完全有效生产率，也有资料表述为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备效率。

相应的计算公式如下：OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100％在OEE的计算公式中，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

也就是说：一条生产线的可用时间只占运行时间的一部分，在期间可能只发挥部分的性能，而且可能只有部分产品是合格品。

时间开动率=开动时间/负荷时间其中，负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-设备外部因素停机时间开动时间=负荷时间－故障停机时间－设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具等活动所用时间）性能开动率=净开动率×速度开动率而，净开动率=加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率=理论加工周期/实际加工周期合格品率＝合格品数量/加工数量性能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间的比例，它的高低反映了生产中的设备空转，无法统计的小停机损失。

净开动率是不大于100%的统计量。

净开动率计算公式中，开动时间可由时间开动率计算得出，加工数量即计算周期内（一个月）内的产量（吨），实际加工周期是指在稳定不间断状态，生产一吨上述产品的时间；其实，由于实际加工周期在计算速度开动率时做分母，会和净开动率中的分子约去，该参数也可忽略，直接使用"理论加工周期×加工数量/开动时间"来获得性能开动率。

原则上，理论加工周期不大于实际加工周期，即速度开动率是不大于100%的统计结果。

OEE(设备综合效率)分析与管理嘿，伙计们！今天我们来聊聊一个非常重要的话题，那就是OEE(设备综合效率)分析与管理。

你知道吗，这个话题可是关乎到我们工厂的生产效率和利润哦！所以，我们可不能掉以轻心。

现在，就让我们一起来揭开OEE神秘的面纱吧！咱们要明确什么是OEE。

OEE是设备综合效率的缩写，它是指在一定时间内，设备的可用时间与实际工作时间之比。

简单来说，就是衡量设备在生产过程中的有效运行时间占总时间的比例。

这个比例越高，说明设备的效率越高，生产过程越顺畅。

那么，如何才能提高OEE呢？这可是一个技术活儿。

我们要对设备进行定期的检查和维护。

就像人一样，设备也需要保持良好的身体状况才能发挥最佳性能。

所以，我们要定期给设备做“体检”，确保它的各个部件都处于良好的工作状态。

这样，设备在生产过程中出现故障的几率就会降低，从而提高OEE。

我们要合理安排设备的使用时间。

有时候，设备可能因为长时间连续工作而导致过热、磨损等问题。

这时候，我们就需要给设备“休息”一下，让它恢复元气。

这可不是说我们要偷懒，而是要科学合理地安排设备的使用时间，确保它能够在最佳状态下持续工作。

这样，设备的寿命会更长，OEE也会更高。

接下来，我们要关注设备的能耗。

能耗是影响OEE的一个重要因素。

如果设备的能耗过高，不仅会增加生产成本，还可能导致设备过早报废。

所以，我们要尽量降低设备的能耗。

这可以通过改进生产工艺、优化设备设计等方法来实现。

我们还可以利用节能技术，如变频器、伺服系统等，来提高设备的能效比。

这样，不仅可以降低能耗，还能提高OEE。

我们还要关注设备的维修成本。

设备的维修成本也是影响OEE的一个重要因素。

如果设备的维修成本过高，那么即使设备的效率再高，也无法带来足够的利润。

所以，我们要尽量降低设备的维修成本。

这可以通过加强设备的预防性维护、提高设备的可靠性等方法来实现。

这样，设备的故障率会降低，维修成本也会随之降低，从而提高OEE。

OEE时间构成及计算公式OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）是一种衡量设备运行效率的重要指标，其计算公式如下：OEE = Availability × Performance × Quality1. Availability（设备可用率）：衡量设备在生产周期内实际运行时间与计划运行时间的比率，其计算公式为：Availability = (总运行时间 - 停机时间) / 总运行时间其中总运行时间=实际生产时间+停机时间停机时间=计划停机时间+非计划停机时间2. Performance（设备性能率）：衡量设备在生产周期内实际产出与理论产出的比率，其计算公式为：Performance = 实际产出 / (理论产出率× 总运行时间)其中理论产出率=生产速度×活动时间3. Quality（产品质量率）：衡量设备在生产周期内合格产品数量与总生产数量的比率，其计算公式为：Quality = 合格产品数量 / 生产数量通过以上公式的计算，可以得到设备的OEE值，从而评估出设备的运行效率情况。

1.设备可用时间：指设备在生产周期内实际可用于生产的时间，不包括停机时间。

停机时间包括计划停机时间和非计划停机时间，计划停机时间通常是为了设备维护、保养或换模等目的而预先计划的时间，非计划停机时间是由于设备故障、故障维修等因素导致设备停机的时间。

2.设备性能时间：指设备在生产周期内实际产出的时间。

设备性能率与设备速度、稼动率、节拍等因素相关，用于评估设备在生产过程中的实际生产效率。

3.设备质量时间：指设备在生产周期内生产出的合格产品的时间。

设备质量率与产品的质量标准、工艺流程、设备检测等因素相关，用于评估设备在生产过程中的产品质量情况。

综合以上三个方面的时间构成，可以全面评估设备在生产过程中的效率和质量表现，为企业提高生产效率、降低生产成本提供重要参考依据。