设备综合效率OEE的理解

OEE：设备整体效能概述引言OEE，即设备整体效能（Overall Equipment Efficiency），是一种用于衡量设备运作效率和生产效果的指标。

它是一个综合性指标，可以帮助企业评估设备的稳定性和效率，发现生产线的瓶颈，并做出相应的改进。

本文将介绍OEE的定义、计算方法以及应用，并探讨如何通过OEE来提高设备的整体效能和生产效率。

1. OEE的定义OEE是一个包含三个维度的综合指标，分别是设备的可用时间、性能和质量。

这三个维度反映了设备在生产过程中的故障、速度限制以及产品质量问题，是评估设备运营效率的基础。

•可用时间（Availability）指设备在计划生产时间内的实际工作时间占比。

也就是说，设备的可用时间包括了正常运行时间以及计划性维护时间，但不包括非计划性停机时间（如故障停机）。

•性能（Performance）指设备在实际运行中的生产速度相对于理论最佳速度的比例。

这一维度用于衡量设备在生产过程中的速度限制，例如调整时间、小停机和速度丧失等。

•质量（Quality）指设备在生产过程中合格产品的比例。

这一维度用来评估设备在生产产品时的质量问题，包括废品产生的数量和产品的非标准品率。

OEE的计算公式为：OEE = Availability × Performance × Quality2. OEE的计算方法要计算设备的OEE，我们需要收集以下数据：•设备的可用时间（Total Production Time）：即计划生产时间减去计划性维护时间。

•设备的实际工作时间（Operating Time）：可用时间减去非计划性停机时间（如故障停机）。

•实际生产数量（Total Good Count）：合格产品的数量。

•理论生产数量（Maximum Possible Count）：设备在理论最佳状态下的生产数量。

•废品数量（Total Reject Count）：废品或非标准品的数量。

设备综合效率OEE目录什么是设备综合效率OEE设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。

一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。

OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE=可用率*表现指数*质量指数其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。

表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。

包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

质量指数=良品/总产量质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要手法之一。

OEE的第一次应用可以追溯到1960年．将它用于TPM (全员生产维修)的关键度量值。

TPM是一种工厂改善方法．通过调动员工的主人翁精神来调动员工的自主性．从而持续、快速地改善制造工艺水平。

实行OEE的效益OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。

另外．可以获得以下几方面效益。

设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。

员工：通过明确操作程序．提高劳动者的效力．增加生产力。

工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产力。

质量：提高产品质量．降低返修率。

OEE的使用同一设备的OEE公式可以采用多种形式，它可以作为基准设计和分析工具用于可靠性分析、设备使用效率分析或两方面都用。

OEE的概念及计算OEE的定义：OEE是Overall Equipment Effectiveness（综合设备效率）的缩写，用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

它由可用率，绩效率以及质量率三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 绩效率X质量率。

其中：可用率=实际运行时间/净操作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。

净操作时间：设备计划用于生产的总时间。

即总可用时间减去计划外时间。

实际运行时间：在生产时设备实际运行的总时间。

实际运行时间不包括任何停机时间损失，这些损失包括但不限于：▪损坏或设备故障▪设置/调整▪操作员不在岗（缺勤、个人时间、就餐、会议、培训和5S 活动）▪缺少材料（零件、工具、工艺装备和量具）▪启动损失（启动后达到正常运行条件所需的时间，如加热熔炉）▪质量/检查▪工具更换（因更换工具致使设备停机）绩效率=设计运行时间/实际运行时间绩效率考虑生产速度上的损失。

包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

设计运行时间：如果一件设备在实际运行时以设计速度运行，生产特定产量的产品所需的时间，产品可以件、英尺、英寸、磅为单位，或根据操作性质采用其他单位。

设计运行时间相当于单位产量的正常周期时间乘以实际产量。

实际运行时间：同上质量率=合格品产量/实际产量质量率考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

次品产量：在设置时和实际运行时产生的废品和/或返工的数量。

与合格品产量一样，次品产量也以件、英尺、英寸或磅等为单位。

实际产量：在设置时和实际运行时生产的总产量，包括合格品产量和次品产量，同样以件、英尺、英寸或磅等为单位。

合格品产量：在设置时和实际运行时生产的可销售的合格产量，产量可以件、英尺、英寸或磅等为单位，或根据操作性质采用其他单位。

等于实际产量减去次品产量OEE计算实例：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调试时间25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。

OEE（设备综合效率）一、OEE的定义国际上对OEE的定义为：OEE是（全局设备效率）的英文缩写。

OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

设备综合效率OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成。

设备OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率二、OEE与设备的六大损失设备的六大损失包括：机器故障、速度下降、停顿、调整与设置、启动损失、缺陷与返工。

OEE的一个重要目的就是减少一般制造业所存在的设备六大损失。

三、MES制造执行系统如何实现设备OEE分析和管理OEE可给企业带来的管理效益包括两方面。

在企业规划方面，OEE可以为企业规划提供客观科学的決策依据，为企业提供很多增值意见和建议。

在生产管理方面，对OEE进行数据分析，可以规避潜在风险，降低设备六大损失，挖掘设备大潜能，并为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。

设备管理模块是MES制造执行系统的数据核心，无论生产调度管理、订单管理还是物料管理都是以设备管理为中心进行的。

那么MES 制造执行系统是如何实现设备OEE分析与管理的呢？1.设备现场采集设备现场采集MES制造执行系统提供设备生产开工和完工管理、设备生产采集、设备生产不良采及集等；生产开工可以通过扫描相关条码接受生产任务，操作方式可以扫描职员、扫描机台、扫描机种等；生产数据采集MES系统支持手动汇报和自动汇报模式，手动采集通过MES制造执行系统小键盘输入生产数量、停工时间、停工原因（扫描停工原因条码），自动采集通过生产设备自动采集生产数量、停工时间等信息。

2.设备异常呼叫管理MES制造执行系统提供Andon功能，当生产出现异常时，操作员通过MES制造执行系统可以直接按下安灯按钮，激活Andon系统，该信息通过操作工位信号灯、Andon看板、广播将信息发布出去，提醒所有人注意；同时记录异常发生开始的时间；班组长响应MES制造执行系统的呼叫，如果班组长可以解决问题，重新按下安灯按钮，系统恢复正常。

设备综合效率（OEE）的定义及计算示例1. 指标名称：综合设备效率OEE2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释：负荷时间--停止时间⑴时间稼动率＝×100％负荷时间其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。

c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。

理论节拍×生产数量⑵性能稼动率＝×100％稼动时间其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间加工数量－不良数量⑶良品率= ×100％加工数量4. 数据来源：生产线5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。

1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间＝480－30―30―50＝370（分钟）停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）2）性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件性能稼动率＝0.85×270÷240＝0.956（95.6%）3）良品率良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；2）OEE可以准确反映设备本身的问题，也能够客观评价企业的精益生产的实施水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。

OEE(设备综合效率)分析与管理嘿，伙计们！今天我们来聊聊一个非常重要的话题，那就是OEE(设备综合效率)分析与管理。

你知道吗，这个话题可是关乎到我们工厂的生产效率和利润哦！所以，我们可不能掉以轻心。

现在，就让我们一起来揭开OEE神秘的面纱吧！咱们要明确什么是OEE。

OEE是设备综合效率的缩写，它是指在一定时间内，设备的可用时间与实际工作时间之比。

简单来说，就是衡量设备在生产过程中的有效运行时间占总时间的比例。

这个比例越高，说明设备的效率越高，生产过程越顺畅。

那么，如何才能提高OEE呢？这可是一个技术活儿。

我们要对设备进行定期的检查和维护。

就像人一样，设备也需要保持良好的身体状况才能发挥最佳性能。

所以，我们要定期给设备做“体检”，确保它的各个部件都处于良好的工作状态。

这样，设备在生产过程中出现故障的几率就会降低，从而提高OEE。

我们要合理安排设备的使用时间。

有时候，设备可能因为长时间连续工作而导致过热、磨损等问题。

这时候，我们就需要给设备“休息”一下，让它恢复元气。

这可不是说我们要偷懒，而是要科学合理地安排设备的使用时间，确保它能够在最佳状态下持续工作。

这样，设备的寿命会更长，OEE也会更高。

接下来，我们要关注设备的能耗。

能耗是影响OEE的一个重要因素。

如果设备的能耗过高，不仅会增加生产成本，还可能导致设备过早报废。

所以，我们要尽量降低设备的能耗。

这可以通过改进生产工艺、优化设备设计等方法来实现。

我们还可以利用节能技术，如变频器、伺服系统等，来提高设备的能效比。

这样，不仅可以降低能耗，还能提高OEE。

我们还要关注设备的维修成本。

设备的维修成本也是影响OEE的一个重要因素。

如果设备的维修成本过高，那么即使设备的效率再高，也无法带来足够的利润。

所以，我们要尽量降低设备的维修成本。

这可以通过加强设备的预防性维护、提高设备的可靠性等方法来实现。

这样，设备的故障率会降低，维修成本也会随之降低，从而提高OEE。

设备综合效率OEE详解OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。

OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 表现性X质量指数。

其中：可用率=操作时间/ 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。

表现性=理想周期时间/ （操作时间/ 总产量）=（总产量/ 操作时间）/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失。

包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。

下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：表一六大损失与OEE的关系OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。

根据上面可知：计划运行时间=8x60-15=465 (min)实际运行时间=465-30-25=410 (min)有效率=410/465=0.881(88.1%)生产总量=410(件)理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683表现性=450/683=0.658(65.8%)质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%OEE的作用实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。

浅谈OEEOEE是设备综合效率的缩写，是对机器利用率的衡量。

本文，我们将了解OEE是什么，以及它是如何定义的。

OEE是机器上生产的零件数量与其理论容量之间的关系。

例如，假设一台运转良好的机器每天可以生产100个零件，没有任何停机、故障或其他延迟。

如果在一天结束时，机器只生产了67个好零件，那么OEE是100个零件中的67个，即67%。

这意味着本可以制造的33个零件由于不同的情况损失了。

1.可用性损失机器容量的第一个损失是可用性的损失（即机器本可以运行但没有运行的时间）。

可用性损失的例子包括：计划维护故障和计划外维修转换缺乏材料成品缺乏运输操作员缺席（如休息时间、上厕所时间等）。

从理论上讲，计划停车或不安排班次也是可用性损失。

这台机器每周能工作24小时7天。

然而，如果运营部门每周只有五天的两班制，则未安排的班次通常不被视为损失。

当然，如果在这两个班次期间，客户的需求远远超过机器的容量，则完全可以将未计划的班次也包括在损失中。

在任何情况下，如果不包括这些计划停靠站，则仍应将其视为潜在容量。

2.速度损失下一大类是速度损失。

这台机器确实运转了，但由于某种原因，生产零件的速度比预期的要慢。

速度损失的原因有：缺乏维护机器磨损机器上的操作不正确机器设置错误，设置速度低于可能的速度轻微怠速（理论上这是可用性损失，但更容易确定为速度损失）。

3.质量损失最后，还有质量损失。

机器正在运转，速度很快，但生产的产品不符合规格。

简而言之，这台机器正在产生废物。

产生废物可能有三个原因：报废产品（产品根本无法回收）返工产品（产品必须返工才能使用）。

虽然从理论上讲，机器的能力并没有完全浪费在这个零件上，但在现实中，返工通常需要比一开始就做好更多的工作。

因此，返工通常被视为完全损失。

启动损失（在生产爬坡期间，生产零件，但取决于系统，可能因质量问题或作为常规爬坡程序的一部分而报废）。

总结以下是一台机器的示例，该机器本可以生产100个零件，但由于机器停止生产而损失了18个零件，由于速度较慢而损失了10个零件，还有5个零件被报废。