产品试装及量产批准流程

编号：SSTS/QPC3-2页码：第1页共5页试生产流程1. 目的：新产品试制验证合格后，模拟批量生产来验证是否具备批量生产新产品的能力。

2. 适用范围：本流程规定了新产品试生产过程的管理。

3. 术语：首批样品：是从一日生产或PPAP生产中抽取的已验证为合格的样品。

试生产周期：1个班模具验收：模具验收是试生产的主要部分，在试生产Ⅰ：产品验证合格后，PPAP审核前，主要是为了验证生产过程和质量控制过程，暴漏过程问题，侧重点在模具问题和生产工艺过程验证。

特殊情况下，试生产1和PPAP审核可以合并一起进行。

试生产Ⅱ：PPAP审核后，主要验证试生产Ⅰ过程中遇到的问题是否得到解决和关闭，生产过程是否按照工艺流程规划执行；4. 职责分配4.1生产部为本程序的归口管理部门，负责试生产执行，需验证班产统计。

4.2项目负责组织对委外模具的验证工作，负责试生产前的管理和监控工作，协调小组成品（项目组）全程参与，对过程审核中的不合格项的整改进行跟踪。

4.3生产计划负责新品试生产计划编制、试生产和订单所需要的原材料、外协件、包装箱等物料点检，并控制物料库存；负责安排新品试生产计划和生产计划并下达生产指令；负责各工序物料的出入路、存储等工作。

4.4采购部根据项目部下达的试生产物料需求采购物料。

4.5工程部负责对自制模具、工装的验收，并配合项目部对委外模具进行验收工作，负责注塑工艺单的编制。

4.6 品保部负责对试生产进行过程审核和工序合格率统计，负责对检具的验收等工作。

编号：SSTS/QPC3-2页码：第2页共5页5. 流程说明5.1新品试生产流程图编号：SSTS/QPC3-2页码：第3页共5页5.2流程说明项目部负责人根据项目进度召开试生产准备会议；（1）介绍新项目目前进度，现阶段情况，确定安排试生产的时间（2）各部门根据《试生产条件检查表》去准备，项目部根据《试生产条件检查表》在规定时间内对以下5大项内容进行确认，齐全的打“√”，缺失的打“×”。

一、目的:规范新产品的开发、试产过程，确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行，并顺利地投入量产.二、适用范围：本公司所有新产品的开发、试产。

三、权责部门:PMC：负责制定生产计划，物料控制及成品出货的管制。

生产部：负责产品的插件、补焊、测试、组装及包装等。

开发部：负责产品的开发，解决试产过程中出现的重大技术问题.工程部：主要负责试产的组织、协调工作及生产技术问题的解决。

具体包括：1、负责相关文件的核对、发行、制作。

2、负责召开试产前会议。

3、负责试产的整个过程的跟踪.为生产线提供技术上的支持，生产问题的统计及处理。

4、召开试产后会议，总结试产情况，讨论是否量产。

品保部：参与产品验证,参加相关会议，试产过程的中的质量检测等.四、内容：1、公司对新产品进行立项，将新产品开发任务表下达至开发部.2、开发部进行产品开发，开发完成后,应具备以下资料及工装：(1)、物料清单（开发版）。

(2）、蓝图(开发版）。

（3）、原理图.（4）、开发样品。

（5）、说明书。

（6）、标贴（按规定命名）.（7)、产品规格书（性能指标、系统接线图）。

（8）、PCB板图。

(9）、测试工装及测试SOP。

3、开发完成后，由开发部与品保部一起对新产品进行验证,由品保部填写《设计＆开发验证报告》。

然后开发部召集工程部、品保部开新产品评审会议,并根据会议讨论结果填写《设计&开发评审报告》。

验证和评审在两个工作日内完成。

4、开发部应在评审会议后的一个工作日内将新产品的相关资料（物料清单、结构清单、原理图、说明书、样机等）发送到工程部.资料应齐全、完整。

5、工程部收到开发部门的资料后,应在两个工作日内基本完成对相关资料的编写、审核、签发.主要包括：（1）、物料清单审核、发行。

（经由文件中心发行至采购、仓库、财务）。

(2)、蓝图审核、发行。

（经由文件中心发行至采购、仓库、财务）。

（3)、说明书审核、发行。

(审核后经文件中心将发行版发行至仓库,审核版存档）。

文件受控状态：文件编号：SXP730-02-2004受控号：北京首信股份有限公司手机新产品试制、试产、量产管理流程（A版）编制审核批准（版权所有复制必究）2004年月日发布 2004年月日实施1. 目的：有效、合理地利用资源，组织手机新产品的试制、试产、量产，保证新品顺利导入。

2. 适用范围：本程序适用于首信手机新品导入的试制、试产、量产过程管理。

3. 引用标准：GB/T19001-2000第7.3；7.5条款。

4. 术语和定义：本程序采用GB/T19001-2000标准和本公司《质量手册》中的术语和定义及下述定义。

一次合格率：返工/返修前的合格品数/投入产品总数×100%。

5. 职责：5.1 设计部门：1) 样品实现后，提供通过设计评审和验证，可用于指导试制的相关设计文件、验证报告及试验数据；2) 参与分析试制、试产、量产中发现的问题；3) 根据问题分析、解决的结果决定是否修改和如何修改设计文件；4) 与中试部一起完善和修改设计确认所需的文件。

5.2 中试部：1) 新品试制、试产的组织与协调；与制造部协同进行在线试制、试产，以及量产初期必要的跟踪；2) 按《资源认证、管理程序》对项目所需物料进行资源认证和试制物料的采购与齐套；协助试产物料的采购与齐套。

3) 负责试制物料的来料确认；4) 负责编制产品工艺，对相关岗位和员工进行工艺培训，并在试制、试产过程中进行工艺指导；5) 负责对试制、试产中不良品进行分析，制定相应的措施；6) 协助制造部对量产初期不良品进行分析，制定相应的措施；7) 负责编制试制、试产总结报告并组织修改完善技术文件；负责技术文件的齐套与发放。

5.3 制造部：1) 按《资源认证、管理程序》参与试制、试产、量产新物料的资源认证；负责试产、量产物料的采购与齐套；2) 参与试制物料的确认（按通用检验标准）；负责对试产、量产物料进行来料确认；3) 负责安排相关试制、试产、量产的资源及生产线；4) 协同进行试制、试产、负责量产；5) 记录、统计并保存试制、试产、量产质量数据；6) 参与试制、试产的质量分析和总结；7) 负责量产阶段的质量分析和总结；8) 同项目组共同实施纠正/预防措施。

新产品小批试装及试生产管理规范1 范围1.1 本标准规定了开发新产品工装样件的小批量上线试装流程，对批量试产前首批工装样件进行质量稳定性验证和设计确认，并进行新产品转入批量试产的技术准备进行评审确认。

1.2 本标准适用于在整车或系统零部件新产品开发中已完成设计定型的工装样件的验证。

2 术语2.1 工装样件：是配套协作厂按规定图样、技术文件和正式工艺文件生产、能满足批量化生产的汽车零部件。

2.2 小批量试装：为验证新开发汽车零部件工装样件的工艺可行性、产品质量，进行3-5套的新产品上线生产装配。

3 职责3.1 产品研发部：负责新产品的图纸、技术标准等相关技术文件的制定和发放，负责新产品小批试装的组织、协调及验证跟踪和设计更改；负责新产品样件及小批试装件的采购、负责新产品的资料及档案管理。

3.2 技术部：负责新产品投产前的工艺文件编制、工艺验证和工装保证。

3.3 生产部：负责新产品上线试装的生产组织和调度。

3.4 质量部：负责新产品上线试装装配质量的验证和检验文件的编制。

3.5 生产厂：负责新产品上线试装。

3.6 信息部负责物料代码的编制和调整。

3.7 配套供应部负责小批采购中大件采购的价格商务谈判和价格确定。

4 小批试装工作流程4.1 小批试装工作流程见《新产品小批试装工作流程图》。

4.1.1 小批采购中大件采购的价格由配套供应部商定，并通知产品研发部。

4.1.2 产品研发部项目负责人负责进行首批专用件的采购和技术文件的准备，专用件采购数量最多不得超过5台套，试装数量和次数由部门主管酌情指定。

4.1.3 项目负责人发布经审核的《小批试装通知书》（GA/QG（研）7.3-1），由生产部承认，报总经理或主管副总批准，并按设计输出清单将盖红色“试制用图”技术文件一起发放至各相关部门。

4.1.4 技术部及时按产品技术文件编制试装车型通用件投料表。

4.1.5 生产部按通知要求，安排自制件的生产，试装自制小件入研发库。

样件到量产⽣产准备流程（试⾏）样件到量产⽣产准备流程（试⾏）1、⽬的为保证市场需求产品样件⾄量产阶段按节点完成过渡，实现产品按客户节点量产，保证市场需求。

在市场需求计划与控制、评估与准备、实施与推进、总结与考核等相应环节进⾏优化与调整，特制定本流程。

2、适⽤范围本流程适⽤于公司产品样件试装结束后到进⼊量产⽣产阶段之间的⼯作。

3、名词术语PPAP：Production Part Approval Process即⽣产件批准。

量产⽣产准备项⽬组：在《样件到量产⽣产准备》流程运⾏过程中，有产销协调会指定的、公司副总经理或部门长担当项⽬经理、⽣产管理部、技术中⼼、制造技术部、质量部、采购部、分⼚、⽣产管理部物流中⼼等责任单位业务⾻⼲组成的执⾏产品由样件结束到批量⽣产之间的量产⽣产准备⼯作的组织。

4 、输⼊和输出输⼊：1)《新品量产需求表》2)《样件试装结论表》输出：1）《产品量产⽣产准备总结表》2）《PPAP资料》5 、⾓⾊职责1)产销协调委员会——负责客户产品上批信息的分析和公司产品量产⽣产准备⼯作的结合，确定进⾏量产⽣产准备的产品型号、先后顺序和节点要求；对客户产品量产节点延迟、产品型号量产取消或量产节点提前等信息变更进⾏研究，确定公司相应产品的量产⽣产准备对应举措；指定量产⽣产准备项⽬负责⼈。

2)量产⽣产准备项⽬组——由产销协调会审批通过的指定产品量产⽣产准备组织，负责量产⽣产准备的策划和实施，对量产⽣产准备过程进⾏监控。

对量产⽣产准备的进度和结果负责。

项⽬经理由产销协调会指定，负责项⽬组的⽇常⼯作和对项⽬组成员的考核。

成员由各相关单位的⾻⼲⼈员组成，负责本单位⼯作的计划、推进和协调。

3)营销公司分公司经理——负责分公司内客户新品开发进度和上批信息的跟踪和客户上批信息变更的跟踪，将客户需求信息传递到营销公司，对信息传递的及时性和准确性负责。

4)营销公司总经理——负责对所有客户新品开发进度和产品量产信息的信息全⾯掌握，进⾏汇总和分析，编制新品量产需求表。

新产品试产流程.版本号：V1.02012年4月 25日艾威康电子技术© 2012 AVC所有说明对于您将阅览的以下全部信息容（包括但不限于文字表述及其组合、图标、图片及图表、色彩搭配、版面设计、编排方式、数据及软件介绍等），艾威康电子技术特发表以下声明：一、该信息资料皆是艾威康电子技术（以下简称：本公司）自行创作并对其享有完全的、完整的权利，未经本公司书面同意，任何单位或个人均不得以任何形式进行、复制、编辑、修改，或以其它方式使用；二、该信息资料中可能产生的著作权、计算机软件及专有技术的所有权、或某项技术的专利申请权、专利权等全部权利皆为本公司所有。

三、在征得本公司同意并充分保障本公司相关权利的前提下，有关单位或个人善意的、合理合法的传阅该信息资料；四、在该信息资料中引用相关权利人的文件名称或容的，本公司将明确标注权利人的名称或，但本公司不排除受多方面条件、因素的影响和限制而偶有疏漏，本公司真诚欢迎任何阅读者或权利人在发现后告知，本公司将谨慎核实、及时标注。

五、未经本公司书面同意，擅自将该信息资料进行、复制、编辑、修改，或以其它方式使用，或者抄袭该资料中的文字表述及其组合、图标、图片及图表、色彩搭配、版面设计、编排方式等容的，以及恶意损害本公司利益或形象进行散发、使用的，本公司将依法追究其法律责任；六、未经本公司书面同意，其他单位或个人擅自使用该信息资料而影响其自身或第三方权益的，或第三方未同本公司联系、核实而与其他单位或个人进行交易并造成损失的，本公司不承担任何赔偿或补偿责任。

特此声明艾威康电子技术一、目的：规新产品的开发、试产过程，确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行，并顺利地投入量产。

二、适用围：本公司所有新产品的开发、试产。

三、权责部门：公司或项目经理：负责制定生产计划，物料控制及成品出货的管制。

生产部：负责产品的来料检验、生产、测试、组装及包装等。

1、负责相关文件的核对、下发。

+\新产品导入与试产流程1目的规范新产品导入工作，保证设计输出正确地转换为完整的生产规范，使得批量生产的产品能够持续地满足预期用途。

2适用范围适用于产品新产品导入与试生产。

3名词定义3.1DFX (Design for X)可加工性、装配性、可测试性、可安装性、可维修性等非功能性能需求的总称。

DFX需求包括两种类型：1)通用DFX需求：适用于所有产品,一般以DFX设计准则、DFX设计指南的形式呈现。

2)专用DFX需求：适用于特定产品，一般以特定产品的DFX需求文档或产品DFX指标的方式呈现。

3.2新产品导入保证设计输出正确地转换为完整的生产规范的全部活动。

其主要工作内容是，DFX需求分析、DFX 检查落实、制作样机验证DMR文件的正确性、完整性、合理性、输出DMR文件。

3.3开发样机参见《新产品开发流程》。

3.4工程样机参见《新产品开发流程》。

3.5DMR(Device Master Record)即产品主记录。

是用于支持采购、加工、装配、质量检验、安装、维修所有文件及其审批状态的文件清单。

DMR包括三种成熟度状态：1)DMR0：DHF（即设计历史文件，其定义参见《新产品开发流程》）中支持工程样机制作的需求规格、测试方法、图纸、BOM及其相关数据文件（如CAD/EDA等产生的数据文件）组成的文件清单。

在开发样机评审前，DMR0中的文件必须通过审批，并且在档案室受控。

2)DMR 1：支持真实或模拟条件下工程样机制作、安装、维护的齐套文件清单。

在工程样机评审前，DMR1中的文件必须通过审批，并且在档案室受控。

3)DMR 2：新产品完成了试产，通过批量试产验证，可以批量生产的齐套文件清单。

转量产评审通过前，DMR2中的文件必须通过审批，并且在档案室受控。

3.6新产品导入开发文档新产品导入活动中生成的工作计划、工艺分析、测试验证、工艺评估和评审等文档的总称。

3.7PFMEA (Process Failure Mode Effects Analysis)新产品导入小组采用的一种工艺分析技术，用来保证各种潜在的工艺失效模式及其相关的机理已得到充分的考虑，并采取了有效的风险预防措施。